62370汽车液压制动主缸技术条件 标准 QC T 311-1999.pdf

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1、中华人民共和国汽车行业标准 QC / T 3 1 1 -1 9 9 9 汽车液压制动主缸技术条件 代替 Z B / T2 4 0 0 8 -9 0 主题 内容与适 用范围 本标准规定了汽车液压制动主缸总成的术语、 产品分类、 技术要求、 试验方法、 检验规则及标志、 包装、 运输 和贮存。 本标准适用于使用非石油基制动液的汽车单腔制动主缸与串列双腔式制动主缸总成( 以下简称为主 缸， 见图 1 ) e 2引用标准 J B2 7 5 9 机电产品包装通用技术条件 G B / T 2 8 2 8 逐批检查计数抽样程序及抽样表 3术语 供液腔通过供液孔 与 储液室相通的腔， 在制动解除的瞬间向制动腔

2、供给制动液。 制动腔通过残留阀或排液孔与制动回路相通的腔。在制动过程中制动腔内建立起的液压与同其 相连接的回路内的液压相同。 补偿孔缸体上制动腔与储液室连通的孔， 在制动解除状态下向制动腔补偿制动液或把多余的制 动液返回储液室。 残留阀位于制动腔与制动回路之间的阀， 在制动解除时使制动回路中仍保持有一定的残留压力。 最高_ 作液压设计规定的最高使用液压或踏板力为1 0 0 0 N时制动回路中建立的最高液压( 不 考虑增压、 助力作用) 。 最大行程从活塞的原始位置到终止位置之间的距离。 产品分类 按工作条件分 A类和 B类两种， 见表 表 1 种类使用条件 A类在一般条件下使用的主缸( -4

3、0 - - 7 0 C ) B类在高温条件下使用的主缸( -4 0 - 1 2 0 C ) 4 . 2 按最高工作液压分 1 0 , 1 5 , 2 0 , 2 5 MP a四个压力级。 4 . 3 结构 尺寸 液压制动主缸内径D 。 和主缸( 第一) 活塞的最大行程 H 。 应符合表 2 规定。 国家机械工业局 1 9 9 9 - 0 3 - 1 5批准 1 9 9 9 - 0 3 - 1 5实施 31 4 Q C / T 3 1 1 -1 9 9 9 主缸缸体: 2 - - 皮圈( 付皮碗， ; 3 一第一恬塞; 4 一主皮碗; 5 . 8 -排液孔; 6 -残留阀总成; 7 -第二活塞

4、9 -第二制动腔: 1 0 . 1 4 一补偿孔; 1 1 , 1 5 一供液孔; 1 2 一第二供液腔; 1 3 -第一制动腔; 1 6 -第一供液腔 图 1 串列双腔式制动主缸总成 表 2mrn 需 一巡 第一组 第 二 组 D 1 4 . 5 . 1 6 . 1 7 . 5 . 1 9 . ( 1 9 . 0 5 ) . 2 0 . 5 . ( 2 0 . 6 4 ) . 2 2 . ( 2 2 . 2 2 ) , ( 2 3 . 8 1 ). 2 4 . ( 2 5 - 4 ) . 2 6 , ( 2 6 . 9 9 ) . 2 8 , ( 2 8 - 5 8 ) 3 0, 3 2.

5、3 5. 3 8. 4 2. 4 6 月 “2 8. 3 0 , 3 23 6. 3 8, 4 0 注 :括 号 中 的 尺 寸尽 量 不 采 用 5技术要求 5 . 1基本要求 5 门. 1 液压制动主缸应按经规定程序批准的图样和技术文件制造. 并应符合本标准的要求 5 . 1 . 2 液压制动主缸表面应清洁、 无锈蚀、 毛刺、 裂纹和其它缺陷 5 . 2 性能要求 5 . 2 . 1 常温性能 试验条件按第 6 . 3 . 2条规定。 5 . 2 . 1 . 1残 留阀性能 31 5 Q c / r 3 1 1 - - - 1 9 9 9 试验方法按第 6 . 3 . 2 条规定。 当向供

6、液孔通人不大于0 . 1 MP a气压时， 在排液孔应有气体流出。 当向排液孔通人气压低于残留压力值时， 无气体由补偿孔流出; 当高于残留压力值时， 有气体从补偿 孔流出 。 主缸残留压力值按表 3 选取。特殊情况除外。 表 3 MPa 残留压力 一瓦。 . 。 5 士 。 . 。 :。 . 。 9 士 0 . 0 4 5 . 2 - 1 - 2 补偿孔关闭前的行程( 空行程) 试验方法按第 6 . 3 . 3 条规定。 第一、 二活塞行程不大于 3 mn 、 或由供需双方商定。 5 . 2 . 1 . 3 输出功能 试验方法按第 6 . 3 . 4 条规定。 活塞在推杆的反复作用 下， 动作

7、灵活， 每次皆在各自的排液孔排出制动液。 一腔失效后. 在另一腔仍能 建立起最高工作液压。 5 . 2 . 1 . 4 排量 试验方法按第 6 . 3 . 5 条规定， 各制动腔的平均排液量应不低于设计值的9 0 % o 5 . 2 . 1 . 5 回程时间 试验方法按第 6 . 3 . 6 条规定。 第一活塞返程时间不超过 1 . 55 。 5 . 2 - 1 . 6密封性 能 试验方法按第 6 . 3 . 7 条规定， 在制动回路中建立起最高工作液压， 稳压后 3 0 s各制动腔液压降不大 于0 . 3 MP a , 5 . 2 . 1 . 7 耐压性 能 试验方法按第 6 . 3 . S

8、 条规定。 各部位无任何泄漏及异常现象。 5 . 2 . 2 低温性 能 5 . 2 - 2 . 1 试验条件按第 6 . 4 . 2 条规定。试验方法按第 6 . 4 - 3 . 1 条规定。 试验过程中无明显泄漏， 活塞动作灵活、 无任何异常现象。 5 . 2 . 2 . 2 密封性能检查， 按第 6 . 4 . 3 . 2 条规定， 满足第 5 . 2 - 1 . 6条密封性能要求。 5 . 2 . 3 高温耐久性能 5 . 2 . 3 . 1 试验条件按第 6 . 5 . 2 条规定. 试验方法按第 6 . 5 . 3 . 1 条规定。 试验过程中无明显泄漏. 活塞动作灵活， 无任何异

9、常现象。 5 . 2 . 3 . 2 密封性能检查， 按第 6 . 5 . 3 . 2 条规定， 满足第 5 . 2 . 1 . 6条密封性能要求。 5 . 2 . 4 贮存耐腐蚀性 试验方法按第 6 . 6 . 2 条规定。 经 1 2个周期试验后， 取出试验总成， 反复推动主缸活塞达到最大行程， 活塞动作灵活。 将主缸解体， 清洁后在明亮的光线下观察主缸内壁应无明显腐蚀及严重偏磨现象， 但允许有不影响表 面粗糙度的局部变色。 6 试验方法 6 . 1 试验装置 31 6 Q C / T 3 1 1 -1 9 9 9 试验装置如图 2 所示。 气压 表 供. 图2 制动主缸试验装置 6 .

10、1 . 1 冲程装置 冲程装置的推杆头部与试验总成推杆头部尺寸规格一致， 推杆与主缸轴线夹角不大于2 - 。冲程装置 能够单次地与周期地冲击主缸， 活塞可以移动到最大行程位置。单次冲击主缸时， 在制动腔中能建立起最 高工作液压， 且可以保持活塞在不同冲程位置时， 活塞迅速回位， 不受其它限值; 周期地冲击主缸时. 冲击 频率为 1 0 0 0 士1 0 0次/ h , 6 . 1 . 2 轮缸装置 轮缸装置如图 3 所示， 试验时将轮缸进液孔与主缸排液孔连接。 6 . 2 试验要求 6 . 2 - 1 试验样品应符合制造厂的技术要求， 每次试验样品不少于 3 件， 试验中试验主缸应按实车状态放

11、 置。 6 . 2 . 2 试验用制动液为非石油基制动液， 具体牌号可由供需双方商定。 6 . 2 . 3 高温性能试验与低温性能试验顺序可以交错进行。 6 . 2 - 4 全部回路系统不应产生任何不正常节流现象， 避免影响制动液流出、 流人制动主缸。 6 . 2 . 5 全部装置不应对主缸活塞运动( 制动或解除状态) 产生任何干涉现象。 6 . 3 常温性能试验 6 . 3 . 1 试验条件 6 . 3 . 1 . 1 标准压力表精度不低于0 . 4 级， 用于测量残留压力的压力表量程原则上不大于 。 . 4 MP a o 6 . 3 . 1 . 2 排量测量装置 精度不低于 1 m1 。

12、6 . 3 . 1 . 3测时仪测量活塞返程时间误差不大于 5 % . 31 7 Q C / r 3 1 1 -1 9 9 9 6 . 3 . 1 . 4 环境温度: 室温 6 . 3 . 2 残留阀性能测量 . 供液孔与气源接通， 如图 2 所示， 逐渐打开减压阀， 向进液孔通人不大于 。 . 1 MP a 气压， 记录排液孔 有气体流出时输人的最低气压值。 排液孔与气源接通， 逐渐打开减压阀， 向主缸排液孔通人不大于 0 . 1 5 MP z。 气压， 观察补偿孔是否有 气体流出， 记录补偿孔有气体流出时输人的最低气压值。 6 . 3 . 3 补偿孔关闭前的行程 空行程) 测量 由制动排液

13、孔通入残留阀开启的最低气压( 对于双腔阀， 当两制动腔的残留阀开启的最低气压不同 时 选其中较大的; 对于无残阀的主缸通人 。 . 0 5 -0 . 1 5 MP a 气压) 缓慢地推进活塞， 当气流停止从补偿孔 流出时， 记录活塞最小位移量。 6 . 3 . 4 输出功能试验 主缸的排液孔与排量测量装置连接， 如图2 所示。 按规定向主缸、 储液室注满制动液. 排净系统中的空 气， 连续反复地推动活塞运动， 制动液从制动腔断续地排出， 在活塞返程时， 关闭排液孔， 此项动作至少进 行 5次。试验中注意储液室的液面高度， 观察活塞动作的灵活性与每次动作时制动液流出情况， 并且模拟 一腔失效在另

14、一腔建立最高工作液压。 6 . 3 . 5排量测量 t 接上项试验， 推动活塞到最大行程位置， 关闭排液孔。 活塞返回到初始位置后打开排液孔， 推动活塞 到最大行程位置 用排量测量装置分别测出两制动腔排量， 两次冲程间隔55 ， 每次冲程速度约2 . :) mm/ s o 6I6 回程时间测量 按规定向主缸与储液室注满制动液， 排净系统中的空气， 将活塞推至最大行程后 . 关闭各自的排液孔， 迅速撤消推杆力， 记录第一活塞完全返回原位的时问， 此项试验可在第 6 . 3 . 5 条试验中同时进行。 6 . I7 密封性能试验 主缸的排液孔与轮缸连接， 按规定向主缸与储液室内注满制动液， 排净系

15、统中的空气， 推动活塞在制 动腔中建立起最高工作液压， 稳压后保持推杆位置不变， 3 0 s 后记录液压降。 6 . I8耐压性能试 验 试验装置同上， 缓慢地推进活塞， 经过 1 5 士5 s在制动腔内建立起最高工作液压的1 3 0 %, 稳压后保持 推杆位置不变， 5 、 后记录液压降。 6 . 4 低温性 能试验 6 . 4 . 1 试验装置 试验装置如图 3 所示。 6 . 4 . 2 试验条件 环境温度: 一4 0 士5 C 压力表: 精度 0 . 4级， 里程0 - - 1 6 MP a 64 . 3 试验方法 6 . 4 . 31 按规定向主缸与储液室注满制动液. 排净系统中的空

16、气， 确认液压系统无任何泄漏 把准备好的试验主缸放进低温箱 并在主缸下面放滤纸。整个试验需 1 2 。 士Zh . 保持温度为一4 0 士5 C。 在 7 2 士2 1, 前保持静止， 在第 7 2 h , 9 6 h , 1 2 0 h时( 各点偏差士2 h ) 推动活塞 6 次 在主缸各制动腔内建 立起0 . 7 0 士。2 0 MP a 液压， 不限定活塞位移量， 接着再推动主缸活塞 6 次， 在主缸各制动腔内建立起3 . 5 士。 . 5 MP a液压. 每次推动间隔时间 1 mi n , 观察活塞动作的灵活性和泄漏悄况。 6 . 4 . 3 . 2 密封性能检查 上项试验结束后。 仍

17、在低温条件下重复第 6 . 3 . 7 条试验程序， 但最高液压为7 . 。 士。 . 3 MP a如果无条 件可以马_ L 转人室温进行上述试验。 6 . 5 高温性能试验 3 1 8 Q C / T 3 1 1 -1 9 9 9 黑 严 昂 梦 . _二_ _ _竺 丝 _ _ _ _ 图3 高低温性能试验装置 6 . 5 . 1 试验装置 试验装置如图 3 所示。 冲程装置: 能提供主缸活塞进行往复运动， 频率为 1 0 0 0 士1 0 。 次/ h 6 . 5 . 2 试验条件 试验条件见表 4 , 可以根据表 4中的 I 与 fl 说明活塞行程与液压关系曲线。A类的最高液压原则上取

18、 7 . 。 士。 . 3 MP a , 但也可以通过供需双方协定取 3 . 5 士0 . 3 MP a , 6 . 5 . 3 试验方法 6 . 5 . 3 . 1 按规定向储液室注满制动液， 排净系统中的空气， 确认液压系统中无任何泄漏后， 把准备好的试 验主缸放进恒温箱中， 在主缸下面放一张滤纸， 关闭恒温箱， 加温到规定温度后， 按第 6 . 5 . 2 条进行试验 6 . 5 - 3 . 2 密封性能检查 _ L 述试验结束后， 仍在高温条件下童复第6 . 3 . 7 条 试验程 序， 但最高液压为7 . 。 士 。 . 3 M P a ， 如果无上 述条件可以马上转人室温重复上述试

19、验。 6 . 6 贮存耐腐蚀试验 6 . 6 门试验 装置 恒温恒湿箱: 相对湿度( 9 5 13 ) %, 温度分别为2 0 士1 与4 5 士1 C , 6 . 6 . 2 试验方法 3 1 9 Q C / r 3 1 1 -1 9 9 9 表 4 项目 A类B类 试验制动液 见6 . 2 . 2 条一 见6 . 2 . 2 条 恒温箱温度( ) 7 0 士 5 1 2 0 士 5 频率( 次/ h ) 0 0 0 1 1 0 0 一1 。 。 。 土 1 0 0 第一活塞行程( m m)最大行程的8 0 %-9 0 % 最大行程的8 0 % - 9 0 写 时间( h ) 1 2 0 士

20、2 7 0士 I 最 高 液 压( M P a ) 一3 . 5 士 。 . 37 . 。 士 。 . 3 一: . 。 士 。 3 活塞行程与液压关系 I 当活塞( 第一活塞) 行程达 到最大行程的5 0 %时， 液压应 上升到 1 . 3 士0 . 3 MP a ( 如图 4 所示A点) ， 剩余的行程中最 高 液 压 应 达 到 3 . 5士 。 . 3 MP a ， 但从A点到最高液压的 行程应在 2 . 5 mm以下， 如图 4中所示 同 B类 当活塞 第一活塞) 行程达到 2 5 纬时， 液 压上升到 0 . 6 士0 . 1 5 MP a ; 活塞行程达到 5 0 %时， 液压上

21、升到5 . 2 士0 . 5 MP a , ( 如 图 4所示B点) ， 剩余的行程中最高液压 应达到 7 . 0 士0 . 3 MP a 但从 B点达到最高液压的行程应在 1 . 5 m m以下， 如图4中所示 任 主缸装在类似于实车的回路上， 该回路是由装有该车辆使用的制动总成组成， 将制 动蹄与制动鼓之间或制动衬片与制动盘之间的间隙调整到规定值， 并在适当的位置安 装益流阀。 此套装置( 被试的主缸除外) 可以放置在恒温箱外. 另外， 使用辅助制动装置 ( 如阀类) 时. 也应按类似于实车的回路连接 按此种条件进行试验时， 主缸行程可以不受上述条件限制 滚压 ( MP . )O 7 .

22、0 士 0 . 3 5 . 2 士 0 . 5 3 . 5 士 0 . 3 1 . 3 士 0 . 3 0 . 6 士 0 . 1 5 的 2 5 %的 5 0 % 第一 活盛 .大行 程 ( ) 图4 主缸第一活塞行程与液压的关系 6 . 6 - 2 . 1 将完成上述试验的主缸排净制动液后。 堵住主缸人液孔， 将排液孔朝下放置在恒温恒湿箱中， 制 动主缸在温度为 4 5 士1 C， 相对湿度为( 9 5 士3 ) %的条件下放置1 6 士1 6 ; 在温度为 2 0 士1 C， 相对湿度为 ( 9 5 士3 ) 肠的条件下放置 8 11 h 。此为一个周期. 共进行 1 2 个周期。 6

23、. 6 . 2 . 2 紧接1 二 项试验， 反复推动活塞达到最大行程不少于5次 观察活塞动作的灵活性。 6 . 6 - 2 . 3 将主缸解体， 用干布擦净缸壁、 活塞、 皮碗等全部零件， 观察腐蚀及其异常情况。 32 0 OC/ T 3 1 1 -1 9 9 9 7 检 验规则 7 . 1 出厂产品应按本标准的第 6 . 3 . 2 条， 第 6 . 3 . 4 条与第 6 . 3 . 7 条逐件进行试验， 并符合本标准第 5 . 2 . 1 . 1 条、 第 5 . 2 . 1 . 3 条与第 5 . 2 . 1 . 6 条的性能要求。 7 . 2 每台主缸须经制造厂检验部门检验合格后才

24、能出厂， 并附有产品质量合格文件， 7 . 3 对大量生产和成批生产的产品定期进行试验， 试验项目和试验方法按本标准第 6 章进行 ， 试验结果 应符合第 5章技术要求。 7 . 4 凡新产品定型或有重大改进及转厂生产的产品， 按本标准第6章试验项目和试验方法的规定进行试 验， 试验结果应符合第 5 章技术要求。 75 订货单位有权对收到的产品进行抽检试验， 而试验项 目可任选。 7 . 6 订货单位抽检产品质量时应按 G B 2 8 2 8的规定， 抽样方案由供需双方商定。 7 . 7 在产品保用期间， 确因制造质量不良而引起的损坏， 制造厂应免费给予更换或修理。 8 标志、 包装、 运输、

25、 贮存。 81 每件产品在醒目的部位标出: a ) 制造厂名称; b )产品名称; c ) o w r 7 ; d )产品型号或标记; e ) 出厂年、 月。 8 . 2 制动主缸排液孔处标明通向前轮或后轮的符号。 8 . 3 制动主缸的进、 排液孔处用堵盖堵住放在密封袋中， 以防灰尘或杂质进人。 8 . 4 产品包装应符合J B 2 7 5 9 并附有合格证、 产品说明书。 85 包装应牢固. 能保证产品在运输和贮存期的安全和清洁， 包装箱面或标签上应注明: 3 ) 产品名称; b )型号 ; c )数量; ( 1 ) 制造日期; e )收货单位名称。 3 21 Q c / T 3 1 1

26、1 9 9 9 附录A 汽车液压制动主缸总成试验程序与性能要求衰 ( 参考件) 表 5 程序试脸方法性能要求 总 成 编 号 2 二 序珍 6 . 3 . 2 残 留阀 性 能 测 量 6 . 3 . 3 补偿 孔关闭 前的行程( 空 行 程 ) 测 量 6.3.419 ib r)l 能 试 6 . 3 . 5 排 最 测 量 6 . 3 . 6 回 程 时 间 测 量 由供液孔通人不大于。1 MP 。气 压 记录在排液孔有气体流出时输人 的 最 低 气 压 值 由 排 液 孔 通 人 不 大 于 。 . 1 5 M P 。 气 压， 记录在补偿孔有气体流出时输人 的最低气压值 由排液孔通入残

27、留阀开启的最低 气压( 对于双腔阀， 当两制动控残留 阀开启的最低气压不同时， 选其中较 大的值; 无残留阀的主缸通人 。 . 0 5 - 0 1 5 MP “气压) 缓慢地推进活塞， 当 气休停止从补偿孔流出时. 记录活塞 的最小位移量 主缸的排液孔与排量测量装置连 接， 按规 定向主缸与储液室注满制动 液， 排净系统中的空气， 连续反复地 推动活塞运动， 制动液从制动腔断续 地排出， 在活塞返程时 关闭排液孔。 此项动作至少进行 5次， 试验中注意 储液室的液面高度， 观察活塞动作的 灵活性， 每次动作时制动液流出情 况， 并且模拟一腔失效后， 在另一腔 建立最高掖压 紧接上项试验， 推动

28、活塞到最大行 程位置， 关闭排液孔。活塞返回到初 始位置后打开排液孔， 推进活塞到最 大行程位置 用排量测蚤装置分别测 出两制动腔排最. 两次冲程间隔55 . 每次冲程速度2 . 5mm/ 2 . 5 按规定向主缸与储液室注满制动 液， 排净系统中的空气， 将活塞推至 最大行程后. 关闭各自的排液孔， 迅 速撤销推杆力。记录第一活塞完全返 回原位的时间 此项可在 63 . 5条试 验 中同 时 进 行 5 . 2 . 1 . 1 排 液 孔 有 气 休 流 出 高于残留压力值时有气体由补偿 孔流出. 低干残留压力值时无气体由 补偿孔流出 5 . 2 . 1 . 1 第一、 二活塞行程不大于 3

29、 m m或 由供需双方商定 5 . 2. 1 . 3 活塞动作灵活. 每次皆在各自的排 液孔 排 出 制 动 液 。 一 腔 失 效 后 ， 在 另 一 腔 仍 然 建 立 起 最 高 液 压 5 . 2 . 1 . 4 各制动腔排液量应不低于设计值 的 9 0 5 . 2 . 1 . 5 第一活塞返程时间不超过 1 . 5 5 3 2 2 Q C / T 3 1 1 -1 9 9 9 表 5 ( 续) 1字 号 程序试验方法性能要求 总 成 编 号 1 2 . 3 户 6 6 . 3 . 7 密 封 性 能 试验 主缸的排液孔与轮缸连接 按规定 向王缸与储液室注满制动液， 排净系 统中的空气

30、. 推动活塞在制动腔中建 立起最高工作液压 稳压后， 保持推 杆位置不变. 3 0 s 后记录液压降 5 . 2 . 1 . 6 各制动腔液压降不大于。 . 3MP. 7 6 . 3 8 耐 压 性 能 试 验 试验装置同上， 缓慢推进活塞经过 1 5 士5、 . 在制动腔中建立最高工作液 压的1 3 0 %. 稳压后保持推杆位置不 变. 5、 后记录液压降 5 . 2 . 1 . 7 各制动腔无液降 一 一 8 。 . 、 . : . 1 ，: 温 ft 能 试 验 按规定向主缸与储液室内注满制 动液 排净系统中的空气， 确认液压 系统无任何泄漏后 进行试验 环境温度一4 0 士5 C， 在

31、 7 2 士21, 前保持静止， 在第 7 2 1, , 9 6 1， 与1 2 01, 时( 各偏差士2 ) 推动活塞 6次 在主 缸各制动腔建立 。 . 7 0 土0 . 2 0 IMP . 液 压. 不限定活塞位移量接着再推动活 塞 6 次. 在主缸各制动腔建立 35 士 0 . 5 MP , 液压， 每次推动间隔 1 m i n . 观察活塞动作灵活性和泄漏情况 5 . 2 . 2 . 1 试验过程中无明显泄泥， 活塞动作灵 活 无任何异常现象 6 . 4 . 3 . 2 密 封 性 检 查 上述试验结束后. 仍在低温条件下 重复第 6 . 3 . 7条试验程序， 但最高液 压为 7

32、. 0 士。3MP a如果无条件可 以马上转入室温进行上述试验 5 . 2 . 2 . 2 3 0 s后各制动腔液压降不大于 。 . 3 MP a “ 9 6 . 5 . 3 高温性能 试 验 按规定向主缸与储液室注满制动 液， 排净系统中的空气， 确认液压系 统无任何泄漏后进行试验， 一般推荐 用表 4中 八类最高液压 7 . 0 士0 . 3 MN 较好 环境温度7 0 频率1 0 0 0 士1 0 0次/ h 第一活塞行程约为最大行程的 R 0 9 0 % 1时间1 2 0 士 2h 最高液压7 . 。 士0 . 3 MP a 活塞行程与液压曲线如图4中 所示 也可以根据供需双方要求选取

33、 表 1 中的其他情况 5 . 2 . 3 . 1 无明显泄漏， 活塞动作灵活， 无任何 异常现象 注:幼填写试验结果时应注明实际试验条件 3 2 3 Q C / T 3 1 1 -1 9 9 9 表 5 ( 完 ) r?-kll 程序试脸方法 性能要求 总 成编 号 123. 9 6 . 5 . 3 . 2 密 封 性 检 查 上述试验结束后， 仍在高温条件下 重复第 6 . 3 . 7条试脸程序. 但最高液 压为 7 . 0 士0 . 3 MP a 如果无上述条件可以马上转人室 温重复上述试验 5 . 2 . 3 . 2 3 0s 后各制动腔液压降不大于0 . 3 MP a 0 1 0 一

34、 一 一 一 6 . 6 - 2 . 1 贮存耐腐蚀试 验 一 G . 6 2 . 3 完成上述试脸的主缸排净制动液 后， 堵住主缸人液孔. 将排液孔朝下 放置. 在恒温恒湿箱中 环境温度4 5 士1 Y : 相对湿度( 9 5 士3 ) % 放置1 6 士1h 然 后 转 为 : 环境温度2 。 士1 相对湿度( 9 5 士3 ) % 放置S 士Ih 此为一周期， 共进行1 2 个周期 紧接上项试验， 反复推动活塞达到 最大行程不少于5次， 观察活塞动作 的 灵 活性 解体、 用干布擦净零件， 观察腐蚀 及其它异常现象 5 . 2 . 4 活塞动作灵活 在明亮的光线下观察缸内壁、 活塞 无明显腐蚀及严重偏磨现象 注:1 ) 填写试验结果时应注明实际试验条件. 附加说明 : 本标准由国家机械工业局提出。 本标准由全国汽车标准化委员会归口。 本标准由长春汽车研究所负责起草。 本标准主要起草人: 王延荣 32 4