64444船用制冷压力容器技术条件 标准 CB 3248-1985.pdf

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1、 C日* 全国A M白 标准化技术委员会专业标准 CB* 3 2 4 8 -8 5 船用制冷压力容器技术条件 1 9 8 5 一 0 6一 1 3 发布1 9 8 6 一 0 6 一 0 1 实施 全国船舶标准化技术委员会批准 全国船舶标准化技术委员会专业标准 CB* 3 2 4 8 -8 5 船用制冷压力容器技术条件 本标准适用于船舶 运输冷藏货的制冷装置、采用以制冷剂R 7 1 7( 氨)R 1 2 和R 2 2 的钢制焊接压力 容器及壳管式换热器 ( 贮液器、 冷凝器、蒸发器、中 间冷却器 等)。对于船舶空调装置及小型伙 食冷藏装置的制冷用钢制焊接压力容器及壳管式 换热器亦可参照执行。

2、船用制冷压力容器除应符合本标准的规定外， 还应符合图样要求，并且必须符 合1 9 8 3 年 钢质 海 船人级与建造规范 ( 以 下简称 “ 海船规范”) 的有关规定。 本标准不适用于下列各类容器: a . 其他标准规定的压力容器; b . 设计压力大于2 . 4 5 4 MP a ( 2 5 k g f / c m2 ) 的压 力容器，贮藏制冷剂的 钢瓶， ; 一 壳体 内径在1 6 0 m m以下的容器; 容积V 小于2 5 L的容器。 1 技术要求 1 . 1 船用制冷压力容器的设计、 制造和安装都应保证船舶在发生以下最大角度倾斜情 况时，仍能正 常工作: a . 长期 横倾1 5 ,

3、b . 长期 纵倾5 。 ; c . 横摇2 2 . 5 0 , d . 纵摇7 . 5 0 0 1 . 2 船用制冷压力容器均应装设串连安装的安全膜片和安全阀。氟利昂制冷系统其容量 在1 0 0 L以 下的容器，可 采用 熔点为6 5 的易熔塞代替安全膜片及安全阀。 压力容器的安全阀和安全膜片的开启 或爆破压力应不大于表1 的规定。 表 1 诀，曙 *尖 R 7 17O K ) R 1 2R 2 2 MP a ( k g f / c m ) 冷凝器及贮液器 1. 7 2 (1 7. 5 ) 1 . 0 3 ( 1 0 . 5 ) 1 . 7 2 ( 1 7 . 5 ) 中间容器及蒸发器 1

4、. 3 7 (1 4. 0 ) 0 . 69 ( 7 . 0) 1 . 3 7 (1 4 . 0 ) 船用制冷压力容器的设计压力应不小于表2的规定。 全国船舶标准化技术委员会1 98 5 一6 一 1 3 发布 1 9 8 6 - 0 6一 0 1 实施 CB* 3 2 4 8 -8 5 表 2 制冷荆设计压力 ， MP a ( k g f / c m ) R7 1 7( 氮) 1 . 7 2 ( 1 7 . 5 ) R1 2 1 . 0 3 ( 1 0 . 5 ) R2 21 . 7 2 ( 1 7 . 5 ) 1 二 船用制冷压力容器构件的许用应力 o )，应 按 ( 1 )一( 6 )

5、式 确定，取其小值: a . 金属温度小于及等于5 0 时 ( o ) = 0, 盯2 . 7 ” ( 1 ) C 0, ) = 0, 9 / 1 . 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ( 2) b . 金属温度大于5 0 时 ( 0, 二 a , / 2 . 7 - - - - 。 . . . . . ( 3 ) C 0, ) = 0, . / 1 . 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6、. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ( 4 ) 口 二 0 ; / 1 . 7 ， ( 5) ( 0, 二 。 甘 1 . 7 . . . . . . . . ( 6 ) 式中: O r b 材料在环境温度下标定抗拉强度下限值， N / mmz ( k g f / m mz ); o , 材料 在 环 境 温 度 下 标定 屈服 强 度， N / m m z ( k g f / m m z ) ; 毗 材 料 在构 件 金 属 温 度下 标定 屈 服 强 度 或 0 . 2 % 的 条 件 屈 服强 度， N / m m z ( k g f / m

7、m z ) ; o h 一 材 料 在构 件 金 属 温 度 下 1 0 h 平均 破 断 应 力， N / m mz ( k g f / m m ) 。 1 . 容器构件的焊缝强度系数应按 “ 海船规范”规定选取，其数值等于。 . 8 5 . 1 二 压力容器的构件强度应按 “ 海船规范”第二篇第六章第二节有关的强度计算公式进行 计算。 材料要 求 2 . 1 制造船用制冷压力容器用的钢板其标定抗拉强度下限值不得超过4 3 0 N / mm ( 4 4 k g f / m m ) , 若 受压容器的 筒体由钢管制成，则 所用的钢管应为无 缝钢管。 2 . 2 船用制冷压力容器用的钢 板， 均

8、应采用镇静 钢，并由经验船部门认 可的钢厂生产和盖有验船部 门的认可标记。 2 . 3 船用制冷压力容器用钢板需有材料试样， 所选取的一套试样应包括: a . 拉力试样1 个; 七 . 冷弯试样 1个; c . 冲击试样一组 3个。 d . 形变时效试样一组 3个; e . 断口检查试样 1个。 2 . 4 船用制冷压力 容器用钢板的材料应符合 “ 海 船规范”第八篇第四章第二节的有关规定。 当 采用 上 述规定以外的碳钢和碳 锰钢时， 经验船部门同 意， 可按锅炉钢板国家标准G B 7 1 3 -7 2 或国际标准验 收 。 2 . 5 受压容器用钢材的拉力试验、 冷弯试验、冲击试验和形变时

9、效试验应按 “ 海船规范”第八篇第 四章第二节的规定进行，所有试验结果应符合表 3的规定。 CB* 8 2 4 8 -8 5 表 3 钢 级 板厚或 直径 mm 抗拉强度 口 e N/ m m ( k g f / mm ) 屈服强度 口. N/ mm s ( k g f / mm ) 伸 长 率 J 。 % V形缺口平均 冲击功 1 ( k g f - m) 形变时效值 1 ( k g f “ m ) 冷奇1 8 0 0 d 二 弯心直 径 0二 试样厚度 不小于 3 6 0 4 - 2 0 2 1 - 4 0 3 6 0 - 4 8 0 ( 3 7 -4 9 ) 2 2 5 ( 2 3 )

10、2 1 5 ( 2 2 ) 2 8 2 7( 272.9) 1 5 . 5 (1 . 6) d 二a 4 1 0 6 - 1 6 1 7 - 2 5 2 6 一 36 4 1 0 -5 3 0 ( 4 2 -5 4 ) 2 4 5 ( 2 5 ) 2 3 5 ( 2 4 ) 2 2 5 ( 2 3 ) 2 6 2 5 2 4 2 7 ( 2 . 8) 1 5. 5 (1 . 6) d= 2 a 2 . 6 受压容器 用的钢板不得有裂缝、 结疤、 折益、 夹杂和分层，但允许表面有不妨碍检查的薄氧化 铁皮、 铁锈和由于压人氧化铁皮所造成的轻微粗 糙、 划痕以 及轧辊造成的网纹。 2 . 7 冷凝器

11、管子应用耐蚀的材料制成。 对用于R 1 2 , R 2 2 制冷剂的冷凝器， 管子应用耐海水 腐蚀的铝 黄铜或锡黄铜制成。氨冷凝器的管子应采用无缝钢管，管子内 壁不得镀锌，严禁使用铜管和其他有色 金属 管。 2 . 8 采用铜管的冷凝器管子， 应按同一牌号， 同一 尺寸 和同一 热处理方法为一 批。 每批不超过3 0 0 根。 其管子的检验项目和取样数量如下: ( 如要酌情减少下列检验项目，应取得脸船部门的同意)。 a . 化学成分 按炉取样， b ， 拉力试验每 批取试样一个. c . 压扁试验每批取试样一个; d . 扩口试验 每批取试样一个， e腐蚀试 验每批取试样一个， f . 液压试

12、验全部管子。 9 . 宏观检查每批抽取 2根检视。 2 . 8 氟利昂冷凝器采用的”一 2 A 铝黄铜管、7 0 一1 A 锡黄铜管应符合Y B 7 1 6 -7 8 的规 定。 2 . 1 0 氨冷凝器采用的无缝钢管应符合Y B 2 3 1 -7 0 无缝钢管的 规定。 2 . 1 1 氟利昂 蒸发器采用的紫铜管应符合G B 1 5 2 7 -7 9 拉制铜管、 G B 1 5 2 8 -7 9 挤制铜管 的规定。 2 . 1 2 氟利昂冷凝器管子的试验和检验方法: 2 . 1 2 . ， 压扁试验。 应将管子试样压扁至管子内表面相碰为止， 在压扁的试 样上 应没有破裂和裂纹。 2 . 1

13、2 . 2 扩口 试验。 扩口 试验的冲头应为 4 5 “ 夹角，将管子端部外径扩大3 0 ， 管子扩大部分不得有 破裂和裂纹。 2 . 1 2 . 3 腐蚀试验方法如下: a . 自每 批管子中割取一段长度为1 5 0 mm的 管子作为试样。 b . 将试样浸人硝酸亚汞溶液中，保持2 h o c . 自溶液中取出试样用5 -1 0 倍放大镜观察，应无裂缝。 2 . 1 2 . 4 液压试验，应符合 YB 7 1 6 -7 8 热交换器用 黄铜管的规定。 2 . 1 2 . 5 宏观检查，检查内容应符合Y B 7 1 6 -7 8 的规定。 之 . 招 冷凝器的 管板接触海水的部分可用耐 蚀的

14、锡黄铜，铅黄铜，锰黄铜材料等组成，材料的化学 CB* 3 2 4 8 -8 5 成分和机械性能符合表4、5 的规定。 表 4 牌号 CuP bZ nSnM n HP b 5 9一 15 7- 6 00 . 8一 1 . 9 余量 HS n 6 2一 16 1 - 6 3 余 量 6 . 7一 1 . 1 HM n 5 8一2 5 7 - 6 0 余 量1 - 2 表 5 牌号 材料 状态 抗拉强度 o 6 MP a( k g f / mm ) 伸长率氏 % 不 小 于 H Pb 5 9 一 1软3 9 0 ( 4 0 )4 5 H S n 6 2 一 1软3 9 0( 4 0)4 0 HM n

15、 5 8一 2 软3 9 0 ( 4 0 ) 4 0 HP b 5 9一 1硬6 4 0 ( 6 5 )1 6 HS n 6 2一 1硬6 9 0 ( 7 04 H M n 5 8 一 2 硬 6 9 0 ( 7 01 0 2 . 1 4 为了防止海水对 冷凝器水盖的腐蚀，应在冷凝器水盖内装设锌块或锌板， 其表面积不少于水 盖与海水接触面积的 0 . 0 1 - 0 . 0 2 倍。 3 工艺要求 3 . 1 容器的制造应按规定程序批准的图样、工艺守则及有关技术文件的规定进行。 3 . 2 形成及坡口加工 3 . 2 . 1 壳体、 封头及其他受压部位应以机械冷加工或热加工成型。 不论加热与否

16、，均不得使用锤击 成形，以免损伤其材质。 3 . 2 . 2 压力容器各构件焊缝的边缘， 应有良好的坡口和间隙。坡口加工可用气割、机加工、凿削或 打磨。当 采用 气割时，割口 应用砂轮打磨平，以 去除所有 烧伤的金属、 切口、 熔渣 和氧化物。 3 . 3 封 头 3 . 3 . 1 封头直径1 0 0 0 m m时， 不允许由两 块钢板拼接。 直径大于1 0 0 0 m m的封头，允许由两块钢 板对接制成时，对 接焊缝距封头中 心线应小于1 1 4 D N， 见图1 。 3 . 3 . 2 椭圆形封头的最小壁厚应不小于图样厚度的 9 0 。 部分加长直边长度的封头， 最小壁厚不得 小于图样厚

17、度的8 5 % a 3 . 3 . 3 椭圆形、蝶形封头主要尺寸偏差应按图 2 和表 6 的规定。 CB* 8 2 4 8 -8 5 表 6 mm 封头公称直径 D N 直径偏差 J DN 最大最小直径差 e 表面凹凸度 c 曲面高度偏差 dh , 直边高度偏差 eh Z 4 0 0 mm时，样板弦长a = 3 0 0 mm; DN3 0 0 6 0 0 9 0 0 1 2 2 0 1 0 mm时b 8 mm时，其焊脚高 度等 于。 . 7 s , ，且不少于8 mmo 4 . 8 焊缝内、 外表面的外观应符合以下规定。 4 . 8 . 1 焊缝及 热影响区表面不得有裂缝、 气孔、 弧坑和夹渣

18、等缺陷。 4 . 8 . 2 焊缝咬边深度不得大于0 . 5 mm，咬边连续长度不大于1 0 0 m m， 焊缝两侧咬 边的总长不得超 过该焊缝长度的1 0 %0 4 . 8 . 3 必须将焊缝上的熔渣和两侧的飞溅 物清除干 净。 4 . 8 . 4 打磨焊缝表面清除缺陷或机械损伤后的 厚度，应不小于母材的厚度。 4 . 8 . 角焊缝应有圆滑过渡至母材的几何形状。 4 二焊缝返修 4 . 9 . 1 当焊缝上发现有不允许的缺陷， 经清除后需要返修时，其返修措施应得到有关方面的同意。 焊缝同一部位的返修次 数不宜超过两次。 4 . 9 . 之 对经过两次返修仍不合格的焊缝， 如再进行返修，每次

19、均需经制造单位技术总负责人批准。 返修后应将返修次数，部位和返修情况记人容器的质量证明书。 4 . 9 . 吕 施焊后， 焊工应在其所焊的焊缝附近打上 焊工标记。有特殊要求者，按图样规定。 4 . 1 0 产品焊接试板 4 . 1 0 . 1 每个压力容器应准备2 块试 板，每块均 能提供4 . 1 0 . 2 所要求的一整套试样。试板应和 筒体 壳板相连并对齐焊缝，使其焊缝成为筒体壳板纵向 焊缝的延 续和模拟。 焊制试板所用的方法、工艺等 应与焊接纵向焊缝所采用者相同。 如焊制2 块试 板有困难时，经验船部门同 意， 亦可 焊制一块试板，其长度除应满足一 整套试样外， 还要有能供复试试样的备

20、用长度。 4 . 1 0 . 2 试板的材料应与产品的母材相一致。 试 板应按 “ 海船规范”II级压力容器的要求进行试验， 试板的尺寸试样加工和 具体试验要 求应符合上述规范中第七篇第五章的 有关规定。从试板上截 取试样 主要试验项目如下: 二熔敷金属纵向 拉力试样1 个; b . 焊接接头横向拉力试样 1 个， c . 正、反弯曲试样各 1 个; C.*月 2 4 . 一二 d . 硬度试样1 个; e . 溶敷金属和试板母材的高倍显微照片，焊缝全截面的宏观照片， f . 熔敷金属的化学成分; 9 . 试板母材的化学成分。 4 . 1 0 . 3 试板的焊缝需经1 0 0 %射线或超声波检

21、查 ( 两端的舍弃部分除外)。 4 . 1 0 二 环缝一般不需焊制试 板，但如筒 体上仅有环缝时， 也可允许焊制模拟试板1 块。 试板尺寸、 加工和具体试验要求同上。 4 . 1 0 . 5 试板的焊制应采用低 氢型焊条。试 板在焊制时应予支撑，以减少其翘 曲变 形。 4 . 1 0 . 6 焊接试板的性能要求应符合表9的规定。 表 9 试验项目性能要求 熔敷金属的拉力试验(1)抗拉强度:0 6 不小于母材的标定抗拉强度下限值，且不大于母材的标定抗拉强度下限值加上 1 4 5 MP a ( 1 5 k g f / mm ) ( 2)伸长率: 。 980 - 0 - (“ 100 - 06 2

22、1 .6 6 (d 2 .2 6 ) 且不低于母材延伸率最小值的8 0 正 弯 试 验 根据 “ 海船规范”表 5 . 3 . 5 . 1 选取压头直径和支辊边内间距后， 由压头作垂直于 试样加压直至通过支辊使试样完全弯曲为止 反弯试验 试样弯曲后，裂缝或缺陷的大小沿横向侧量不得超过1 . 5 m m s 沿纵向测量不得 超 过 3m m 焊接接头的横向拉力试验焊接接头的抗拉强度应不低于母材的标定抗拉强度下限值 宏观检查 不得有未焊透、未熔合、较大的夹渣或其他缺陷 检验规 则 5 . 1 壳体、封头及其主要受压件的焊缝，经外观检查合格后，再进行本章规定的无损探伤检查。 5 . 2 除非设计图样

23、另 有要求，应按以下规定进行无损探伤检查。 5 . 2 . 1 对接焊缝凡符合下列条件之一者，须全部做x射线或超声波探伤检查。 二进行气压试验的容器焊缝 ( 设计压力小于2 k g f / c m z 的容器除外)。 b . 用于贮存氨介质且容积大于 l m， 的容器焊缝。 c . p x V 5 0 O O O L k g f / c m.= 贮液器 的焊缝。 d . 凡被补强圈支座，垫板等覆盖的焊缝以及必须在容器焊缝上开孔，离开孔中心两侧各不少于 1 . 5 倍开孔直径范围的焊缝。 5 . 2 . 2 除5 . 2 . 1 规 定之外的对接焊缝允许做局部探伤检查，检查长度不少于焊缝总长度的

24、2 0 。纵 向焊缝和横向焊缝之间的全部交叉点，必须进行局部探伤检查。 5 . 3 x射线拍片检查的灵 敏度要求应符合下列 规定: 采用金属丝型象 质计时，在x射线照片上能看到的金属丝最小直径，对焊缝厚度为1 0 一5 0 m m者 应不大于焊缝厚度的1 . 5 % o C B 8 2 4 8 -8 5 5 . 4 选择超声波探伤时， 还应对超探部位作射 线探伤复验。复验长度为焊缝探伤长 度的 2 0 ，且不 少于3 0 0 m m a 5 . 5 焊缝射线探伤按GB 3 3 2 3 -8 2 钢焊缝射线照相及底片等级分类法， 其检查结果纵焊缝为II 级，环焊缝为M级合格。 焊缝超声波探伤按J

25、 B 1 1 5 2 -8 1 钢制压力容器对 接焊缝超声波探伤 的规定， 其检查结果纵焊缝为 I级，环焊缝为I I 级合格。 5 . 6 管板、复板、短管等焊缝未经X射线检查者，应作1 0 %磁粉探伤或着色检查的抽查。 5 . 7 缺陷修补 采用超声波探伤或射 线探伤，按各自 标准均应合格，方可认为合格。 经无损探伤后，其焊缝内部 如发现有不允许存在的缺陷时，则应按下述规定进行修补: 应在第一次射线照片所代表的焊缝长度七 ，仟选两段作双倍射线复查，如复查合格，则第一 次射 线照片上所显示的缺陷应予铲 除，并在修补后再次透视检查。如复查结果不合格，则应: a . 将第一次射线照片所代表的整个焊

26、缝长度铲除 干 净，重新焊接并作为新的焊缝再次作射线抽 查，而与此焊缝有关的试板也亦类似进行。 b . 对所代表的整个焊缝长度进行射线拍片检查， 凡有缺陷之处均应修补， 并重新通过射线检查。 试验方法 6 , 1 容器制成后必须按图样规定进行压力试验，压力试验分为耐压和气密试验两种。 6 . 2 压力试验必须用两个量程相同的并经过校正的压力表。压力表的量 程应为试验压力的1 . 5 一2 倍，压力 表刻度盘直径不得小于l o o m m。压力表精度应不低于1 . 5 级。 6 . 3耐 压试验 6 . 3 . 1 可用包括水在内的任何液体进行耐压液压试验， 除非这种液体对制冷剂不 利时才不可使

27、用。 6 . 3 . 2 液压试验压力应为设计压力的1 . 5 倍，如用液体作耐压试验有困难时，可由气压耐压试验代 替， 气压试验压力应为设计压力的1 . 2 5 倍。 二3 . 3 液压试验时， 应将容器内部逐渐灌满 液体， 并在排除空气后， 缓慢加压到试验压力。 保压1 0 m i n 后，对所有焊缝和连接部位进行检查，不得有 泄漏、异常变形等现象。 6 . 3 . 4 液压试验结束时，应该放净容器内全部存液， 并进行真空烘干 处理。 6 . 3 . 5 液压试验或气压试验时，液体或气体的温度不低于5。 二3 . 6 气压试验时要有可靠的安全措施。 6 . 3 . 7 气压试验可用氮气或于

28、 燥、 洁净空气进行。 6 . 3 二 气压试验时， 容器放在水池中 或外部涂抹发泡液，气体压力应缓慢上升， 达到试验压力后， 保压1 0 mi n 后进行检查。不得有泄漏、异常变形等现象 。 .4 气密试验 6 . 4 . ， 在液压试验合格后， 方可进行气密试验。试验压力等于容器设计压力。已经做过气压耐压试 验，并经检查合格的容器，可不必再进行气密试验。 6 . 4 . 2 气密试验所用气体同 6 . 3 . 7 节，气体温度应不低于5 。 6 . 4 . 3 气密试验时， 容器放在水池中，或外部涂抹发泡液。气体压力应缓慢上升至试验压力。保压 1 0 mi n ，然后进行检查， 不得有泄漏

29、、异常变形等现象。 6 . 5 容器的开于 L 补强圈应在压力试验以 前通人 。 , 4 - 0 . 5 MP a( 4一5 k g f / c mI )的压缩空气检查 焊缝质量。 二6 压力容器制造完工后， 工厂 根据实际情况充以正压干燥氮气或经专门处理的干燥空气，其最大 压力不超过1 . 0 5 k g f / c m 2 ，并立即封口。 CB * 8 2 1 8 -8 5 7 备件 根据本标准的规定，容器应随带下列备件: a . 蒸发器、冷凝器的散热管:不少于 2 %，每台应不少于2根; b . 液面指示玻璃及垫片:一套; c . 水盖垫片:一套 ; d . 锌块或 锌板: 二套; e

30、. 安全阀、膜片及易熔塞 : 安全阀装配完整件， 每种尺寸各一只; 安全膜片 ，每种尺寸各六片 ; 易熔塞，每种尺寸各三只。 .出厂 文件 容器应有下列出厂文件 8 . 1 产品合格证: a . 容器型号、名称、出厂编号; b . 厂名及商标; c . “ 容器经检验合格、准予出厂”等字 样; d . 检验人员及负责人签章及日期。 8 . 2 质量证明书: a . 主要零部件材料的化学成分和机械性能; b . 零部件无损探伤结果; c . 耐压试验及气密试验结果。 二3 使用说明书 a .用途 ; b 。 主要规格及技术参数; c . 容器外形图 ( 或照片); d . 安装要求; e .操作 与 维 护 。 ， 铭牌 容器铭牌应固定于容器的明显部位。铭牌内容应包括: a . 容器型号、名称、出厂编号; b . 制造厂名及商标; c . 制造日 期; d . 设计压力、试验压力; e . 设计温度; f . 容器重量; 8 . 工作介质; h . 重 量。 CB 8 2 4 8 -8 8 1 0 油漆、 包装、运 翰 容器的油漆、包装、运输应按I B 2 5 3 6 -8 0 压力容器油漆、包装、运输的规定。 附加说明: 本标准由全国船舶标准化技术委员会机舱辅 机专业组 提出，由七0四 所归口。 本标准由七0四所负责起草。 本标准主要起草人汪敏。