CA6140车床杠杆工艺设计说明书.pdf

《CA6140车床杠杆工艺设计说明书.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《CA6140车床杠杆工艺设计说明书.pdf（47页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、需要全套 CAD 图纸的网友请下载此篇资料并在评论中留下 Email，我会将图纸发到你的邮箱中，谢谢！ CA6140 杠杆加工工艺 及夹具设计 学生姓名：张涛 学生学号：2504050330 院 （系） ：机械学院 年级专业：05 级机械设计制造及其自动化 指导老师：张接信 二七年六月 攀枝花学院本科毕业设计 摘 要 I 摘 要 本设计是 CA6140 杠杆零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。 CA6140 杠杆零件的主要加工表面是平面及孔。一般来说，保证平面的加工精度要 比保证孔的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的 加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔的

2、加工精度。基准的选择以杠杆 45外圆面作为粗基准，以25孔及其下表面作为精基准。先将底面加工出来， 然后作为定位基准，在以底面作为精基准加工孔。整个加工过程选用组合机床。 在夹具方面选用专用夹具。考虑到零件的结构尺寸简单，夹紧方式多采用手动夹 紧，夹紧简单，机构设计简单，且能满足设计要求。 关键词关键词 杠杆零件，加工工艺，夹具，定位，夹紧 攀枝花学院本科毕业设计 ABSTRACT II ABSTRACT This paper is to design the craft processes of making the CA6140 lever spare parts and some spe

3、cialized tongs in the process. The CA6140 lever spare part primarily processes the surface and bores. Generally speaking, to guarantee the accuracy of the flat surface process is easier than that of the bore. Therefore, this design follows the principle that surface first and then the bore, and defi

4、nitely divides the process of flat surface and bore into coarse processes and precise processes to guarantee the bore processes. The basic choice is to consider 45 outside circle as rough basis and to consider 25 bore and its next surface as precise basis. The bottom is first processed out to be fix

5、ed position basis, and process the bore using the bottom as the precise basis. The whole processes choose the machine bed. In the aspects of tongs choosing, specialized tongs are used. In consideration of the simple construction size of the spare parts, clipping by hands is adopted. It is simple, an

6、d the organization design is simple, and can satisfy the design request. Key Words Lever spare parts, craft proces , tongs, fixed position, tight clip 攀枝花学院本科毕业设计 目录 1 摘摘 要要 ABSTRSCTABSTRSCT. 1 绪论1 绪论.1 1.1 课题背景及发展趋势1.1 课题背景及发展趋势 1 1.2 夹具的基本结构及设计内容1.2 夹具的基本结构及设计内容 .1 2 杠杆加工工艺规程设计2 杠杆加工工艺规程设计.3 2.1 零

7、件的分析2.1 零件的分析 3 2.1.1 零件的作用.3 2.1.2 零件的工艺分析.3 2.2 杠杆加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施2.2 杠杆加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施.4 2.2.1 确定毛坯的制造形式.4 2.2.2 基面的选择.4 2.2.3 确定工艺路线.4 2.2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.5 2.2.5 确定切削用量.6 2.2.6 确定基本工时.17 2.3 小结2.3 小结 23 3 专用夹具设计3 专用夹具设计.24 3.1 加工工艺孔25 夹具设计3.1 加工工艺孔25 夹具设计 .24 3.1.1 定位基准的选择.

8、24 3.1.2 切削力的计算与夹紧力分析.24 3.1.3 夹紧元件及动力装置确定.25 3.1.4 钻套、衬套、钻模板及夹具体设计.26 3.1.5 夹具精度分析.27 3.1.6 夹具设计及操作的简要说明.27 3.2 粗精铣宽度为 30mm 的下平台夹具设计3.2 粗精铣宽度为 30mm 的下平台夹具设计 28 3.2.1 定位基准的选择.28 3.2.2 定位元件的设计.28 3.2.3 定位误差分析.29 3.2.4 铣削力与夹紧力计算.29 3.2.5 夹具体槽形与对刀装置设计.30 3.2.6 夹紧装置及夹具体设计.33 攀枝花学院本科毕业设计 目录 2 3.2.7 夹具设计及

9、操作的简要说明.34 3.3 钻 M8 螺纹孔夹具设计3.3 钻 M8 螺纹孔夹具设计 34 3.3.1 定位基准的选择.34 3.3.2 定位元件的设计.35 3.3.3 定位误差分析.36 3.3.4 钻削力与夹紧力的计算.36 3.3.5 钻套、衬套、钻模板及夹具体设计.37 3.3.6 夹紧装置的设计.38 3.3.7 夹具设计及操作的简要说明.38 3.4 小结3.4 小结 39 4 总结4 总结.40 参考文献参考文献.41 致 谢致 谢42 攀枝花学院本科毕业设计 1 绪论 1 1 绪论 加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践 之前对所学各课程的一次深

10、入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。 机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产 发展的重要工艺措施之一。随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进和 创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务。 1.1 课题背景及发展趋势 材料、结构、工艺是产品设计的物质技术基础，一方面，技术制约着设计； 另一方面，技术也推动着设计。从设计美学的观点看，技术不仅仅是物质基础还 具有其本身的“功能”作用，只要善于应用材料的特性，予以相应的结构形式和 适当的加工工艺，就能够创造出实用，美观，经济的产品，即在产品中发挥技术 潜在的“功能”。 技术是产品形态发展的

11、先导，新材料，新工艺的出现，必然给产品带来新的 结构，新的形态和新的造型风格。材料，加工工艺，结构，产品形象有机地联系 在一起的，某个环节的变革，便会引起整个机体的变化。 工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种， 对中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对 机床夹具提出更高的要求。 1.2 夹具的基本结构及夹具设计的内容夹具的基本结构及夹具设计的内容 按在夹具中的作用,地位结构特点,组成夹具的元件可以划分为以下几类: (1)定位元件及定位装置； (2)夹紧元件及定位装置(或者称夹紧机构)； (3)夹具体； (4)对刀,引导元件及装置(包括

12、刀具导向元件,对刀装置及靠模装置等)； (5)动力装置； (6)分度,对定装置； (7)其它的元件及装置(包括夹具各部分相互连接用的以及夹具与机床相连接 用的紧固螺钉,销钉,键和各种手柄等)； 每个夹具不一定所有的各类元件都具备,如手动夹具就没有动力装置,一般的 车床夹具不一定有刀具导向元件及分度装置。反之,按照加工等方面的要求,有些 夹具上还需要设有其它装置及机构,例如在有的自动化夹具中必须有上下料装置。 攀枝花学院本科毕业设计 1 绪论 2 专用夹具的设计主要是对以下几项内容进行设计： （1）定位装置的设计； （2） 夹紧装置的设计； （3）对刀-引导装置的设计； （4）夹具体的设计； （

13、5）其他元件 及装置的设计。 攀枝花学院本科毕业设计 2 杆杆加工工艺规程设计 3 2 杠杆加工工艺规程设计 2.1 零件的分析 2.1.1 零件的作用 题目给出的零件是 CA6140 的杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的。要 求零件的配合要符合要求。 2.1.2 零件的工艺分析 零件的材料为 HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆 性高，为此以下是杠杆需要加工表面以及加工表面的位置要求。现分析如下： （1）主要加工面： 1）小头钻 0.023 0 25+以及与此孔相通的14 阶梯孔、M8 螺纹孔； 2）钻 0.1 0 12.7+锥孔及铣 0.1 0 12.7+锥孔平

14、台； 3）钻2M6螺纹孔； 4）铣杠杆底面及2M6螺纹孔端面。 （2）主要基准面： 1）以45 外圆面为基准的加工表面 这一组加工表面包括： 0.023 0 25+的孔、杠杆下表面 2）以 0.023 0 25+的孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括： 14 阶梯孔、 M8 螺纹孔、 0.1 0 12.7+锥孔及 0.1 0 12.7+锥 孔平台、2M6螺纹孔及其倒角。其中主要加工面是 M8 螺纹孔和 0.1 0 12.7+锥孔 平台。 杠杆的25孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下： 本套夹具中用于加工25孔的是立式钻床。 工件以25孔下表面及45孔外 圆面为定位基准，在定位块和

15、V型块上实现完全定位。加工25时，由于孔表面 粗糙度为1.6 a Rm=。主要采用钻、扩、铰来保证其尺寸精度。 本套夹具中用于加工杠杆的小平面和加工12.7是立式铣床。 工件以 0.023 0 25+ 孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。加 工表面：包括粗精铣宽度为30mm的下平台、钻12.7的锥孔，由于30mm的下 平台的表面、孔表面粗糙度都为6.3 a Rm=。其中主要的加工表面是孔12.7， 要用12.7钢球检查。 本套夹具中用于加工与25孔相通的M8螺纹底孔是用立式钻床。工件以 0.023 0 25+孔及其下表面和宽度为30mm的下平台作为定位基准，在大

16、端面长圆柱 销、 支承板和支承钉上实现完全定位。 加工M8螺纹底孔时， 先用7麻花钻钻孔， 攀枝花学院本科毕业设计 2 杆杆加工工艺规程设计 4 再用M8的丝锥攻螺纹。 2.2 杠杆加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 2.2.1 确定毛坯的制造形式 零件的材料HT200。由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件 的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批 生产的金属模铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。 2.2.2 基面的选择 （1）粗基准的选择 对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件 的不加工表面是加强肋所在的肩台

17、的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进 行加紧，利用一个V形块支承45圆的外轮廓作主要定位，以限制z、z、y、y 四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工25 的孔。 （2）精基准的选择 主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用25的 孔作为精基准。 2.2.3 确定工艺路线 表 2.1 工艺路线方案一 工序 1 粗精铣 25 孔下表面 工序 2 钻、扩、铰孔使尺寸到达 0.023 0 25+mm 工序 3 粗精铣宽度为 30mm 的下平台 工序 4 钻 12.7 的锥孔 工序 5 加工 M8 螺纹孔，锪钻 14 阶梯孔 工序 6 粗精铣 2-M6 上端面 工序

18、 7 钻 2-M6 螺纹底孔孔，攻螺纹孔 2-M6 工序 8 检查 表 2.2 工艺路线方案二 工序 1 粗精铣 25 孔下表面 工序 2 钻、扩、铰孔使尺寸到达 0.023 0 25+mm 工序 3 粗精铣宽度为 30mm 的下平台 工序 4 钻 12.7 的锥孔 工序 5 粗精铣 2-M6 上端面 工序 6 钻 2-5 孔，加工螺纹孔 2-M6 攀枝花学院本科毕业设计 2 杆杆加工工艺规程设计 5 续表 2.2 工序 7 加工 M8 螺纹孔，锪钻 14 阶梯孔 工序 8 检查 工艺路线的比较与分析： 第二条工艺路线不同于第一条是将“工序 5 钻14孔，再加工螺纹孔M8”变 为“工序 7 粗

19、精铣M6上端面”其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变 动影响生产效率。而对于零的尺寸精度和位置精度都没有太大程度的帮助。 以 25mm 的孔子外轮廓为精基准，先铣下端面。再钻锥孔，从而保证了两孔 中心线的尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则。若选第二条工艺 路线而先上端面， 再“钻14孔，加工螺纹孔M8”不便于装夹，并且毛坯的端 面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个 问题。所以发现第二条工艺路线并不可行。 从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第一个方案也比较合理想。所以 我决定以第一个方案进行生产。具体的工艺过程如表 2.3 所示。 表 2

20、.3 最终工艺过程 工序 1 粗精铣杠杆下表面。保证粗糙度是 3.2 选用立式升降 台铣床 X52K。 工序 2 加工孔25。 钻孔25 的毛坯到22mm； 扩孔22mm 到24.7mm；铰孔24.7mm 到 0.023 0 25+mm。保证粗 糙度是 1.6 采用立式钻床 Z535。采用专用夹具。 工序 3 粗精铣宽度为 30mm 的下平台，仍然采用立式铣床 X52K，用组合夹具。 工序 4 钻 12.7 的锥孔，采用立式钻床 Z535，为保证加工 的孔的位置度，采用专用夹具。 工序 5 加工螺纹孔 M8，锪钻 14 阶梯孔。用组合夹具，保 证与垂直方向成 10。 工序 6 粗精铣 M6 上

21、端面 。用回转分度仪加工，粗精铣与水 平成 36的台肩。用卧式铣床 X52K，使用组合夹具。 工序 7 钻 2-M6 螺纹底孔、 攻 2-M6 螺纹用立式钻床 Z535， 为 保证加工的孔的位置度，采用专用夹具 工序 8 检查 攀枝花学院本科毕业设计 2 杆杆加工工艺规程设计 6 2.2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 杠杆的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生产类型为大批生产。由于毛坯 用采用金属模铸造, 毛坯尺寸的确定如下： 由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余 量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量 之分。

22、 由于本设计规定零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与 最小余量时应按调整法加工方式予以确定。 毛坯与零件不同的尺寸有：(具体见零件图)故台阶已被铸出,根据参考文献14 的铣刀类型及尺寸可知选用6mm的铣刀进行粗加工,半精铣与精铣的加工余量都 为0.5mm。 1）加工25的端面，根据参考文献8表4-35和表4-37考虑3mm，粗加工 2mm到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求，精加工1mm，同理上下端面的加 工余量都是2mm。 2）对25的内表面加工。由于内表面有粗糙度要求1.6。可用一次粗加工 1.9mm，一次精加工0.1mm就可达到要求。 3）加工宽度为30mm的下平台时，用

23、铣削的方法加工台肩。由于台肩的加工 表面有粗糙度的要求6.3 a Rm=， 而铣削的精度可以满足， 故采取分四次的铣削的 方式，每次铣削的深度是2.5mm。 4）钻锥孔12.7时要求加工一半，留下的余量装配时钻铰，为提高生产率起 见，仍然采用12的钻头，切削深度是2.5mm。 5）钻14阶梯孔，由于粗糙度要求3.2 a Rm=，因此考虑加工余量2mm。 可一次粗加工1.85mm，一次精加工0.15就可达到要求。 6）加工M8底孔，根据参考文献8表4-23考虑加工余量1.2mm。可一次钻 削加工余量1.1mm，一次攻螺纹0.1就可达到要求。 7）加工2-M6螺纹，根据参考文献8表4-23考虑加工

24、余量1.2mm。可一次 钻削加工余量1.1mm，一次攻螺纹0.1mm就可达到要求。 8）加工2-M6端面，粗加工2mm到金属模铸造的质量和表面粗糙度要求，精 加工1mm，可达到要求。 2.2.5 确定切削用量 工序1：粗、精铣25孔下平面 （1）粗铣25孔下平面 加工条件： 工件材料： HT200，铸造。 攀枝花学院本科毕业设计 2 杆杆加工工艺规程设计 7 机床：X52K立式铣床。 查参考文献7表3034 刀具： 硬质合金三面刃圆盘铣刀 （面铣刀） ， 材料：15YT，100Dmm= ， 齿数8Z =， 此为粗齿铣刀。 因其单边余量：Z=1.9mm 所以铣削深度 p a：1.9 p amm=

25、 每齿进给量 f a：根据参考文献3表2.4-75，取0.12/ f amm Z=铣削速度V：参照 参考文献7表3034，取1.33/Vm s=。 机床主轴转速n： 1000V n d = 式（2.1） 式中 V铣削速度； d刀具直径。 由式2.1机床主轴转速n： 10001000 1.33 60 254 /min 3.14 100 V nr d = 按照参考文献3表3.1-74 300 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 300 1.57/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f V：0.12 8 300/604.8/ ff Va Znmm s= 工作台每分进

26、给量 m f ：4.8/288/min mf fVmm smm= a ：根据参考文献7表2.4-81,40amm = （2）精铣25孔下平面 加工条件： 工件材料： HT200，铸造。 机床： X52K立式铣床。 参考文献7表3031 刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀） ：15YT，100Dmm= ，齿数12，此为细 齿铣刀。 精铣该平面的单边余量：Z=0.1mm 铣削深度 p a：0.1 p amm= 每齿进给量 f a：根据参考文献7表3031，取0.08/ f amm Z= 铣削速度V：参照参考文献7表3031，取0.32/Vm s= 机床主轴转速n，由式（2.1）有： 1000100

27、0 0.32 60 61 /min 3.14 100 V nr d = 攀枝花学院本科毕业设计 2 杆杆加工工艺规程设计 8 按照参考文献7表3.1-31 75 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 75 0.4/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f V，由式（1.3）有：0.15 12 75/602.25/ ff Va Znmm s= 工作台每分进给量 m f ： 2.25/135/min mf fVmm smm= 工序2：加工孔25到要求尺寸 工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为25mm，公差为H7，表面 粗糙度1.6 a Rm。加工机床为

28、Z535立式钻床，加工工序为钻、扩、铰，加工刀具 分别为：钻孔22mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔 24.7mm标准高速钢扩孔钻；铰孔25mm标准高速铰刀。选择各工序切削用 量。 （1）确定钻削用量 1） 确定进给量f 根据参考文献7表28-10 可查出0.47 0.57/fmm r= 表 ， 由于孔深度比 0 /30/221.36l d =，0.9 lf k=，故 (0.47 0.57) 0.90.42 0.51/fmm r= 表 。查 Z535 立式钻床说明书，取 0.43/fmm r=。 根据参考文献7表28-8， 钻头强度所允许是进给量 1.75/fmm r。 由于机床进

29、给 机构允许的轴向力 max 15690FN=（由机床说明书查出） ，根据表28-9，允许的进给 量 “ 1.8/fmm r。 由于所选进给量f远小于 f及 “ f，故所选f可用。 2）确定切削速度v、轴向力 F、转矩 T 及切削功率 m P 根据表28-15，由 插入法得： 17/minvm= 表 ，4732FN= 表 51.69TN M= 表 ，1.25 m PkW= 表 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 由参考文献7表 28-3，0.88 Mv k=，0.75 lv k=，故 17/min 0.88 0.7511.22(/min)vmm= 表 0 100

30、01000 11.22/min 162 /min 22 vmm nr dmm = 表 查Z535机床说明书，取195 /minnr=。实际切削速度为： 0 22195 /min 14/min 10001000 d nmmr vm = 由表28-5，1.06 MFMT kk=，故 47321.065016()FNN= 攀枝花学院本科毕业设计 2 杆杆加工工艺规程设计 9 51.691.0654.8TN mN m= 3）校验机床功率 切削功率 m P为 /) mMMm PPn n k= 表 （ 1.25(195/246) 1.061.05kWkW= 机床有效功率 4.50.813.65 EEm P

31、PkWkWP= 故选择的钻削用量可用。即 0 22dmm=，0.43/fmm r=，195 /minnr=，14/minvm= 相应地 5016FN=，54.8TN m=，1.05 m PkW= （2）确定扩孔切削用量 1）确定进给量f 根据参考文献7表28-31， f=? 表 （0.70.8）mm/r 0.7=0.490.56mm/r。根据Z535机床说明书，取 f=0.57mm/r。 2）确定切削速度v及n 根据参考文献7表28-33，取25/minvm= 表 。修正 系数： 0.88 mv k=， 24.722 1.02(/1.50.9) 2 p pR a v p a k a =根据 故

32、 25/min 0.88 1.0211.22/minvmm= 表 0 1000/)nvd= 表（ 1000 11.22/min/(24.7) 286 /min mmmm r = = 查机床说明书，取275 /minnr=。实际切削速度为 3 0 10vd n = 3 24.7275 /min 10 21.3/min mmr m = = （3）确定铰孔切削用量 1）确定进给量f 根据参考文献7表28-36，1.3 2.6fmm= 表 ，按该表注 4，进给量取小植。查Z535说明书，取1.6/fmm r=。 2）确定切削速度v及n 由参考文献7表28-39，取8.2/minvm= 表 。由 参考文

33、献7表28-3，得修正系数0.88 Mv k=，0.99 p a v k= 攀枝花学院本科毕业设计 2 杆杆加工工艺规程设计 10 2524.7 (/0.1251.2) 2 pR p a a =根据 故 8.2/min 0.88 0.997.14/minvmm= 表 0 1000/()nvd= 表 1000 7.14(/min)/(25) 91.5 /min mmm r = = 查Z535说明书，取100 /minnr=，实际铰孔速度 3 0 10vd n = 3 25100 /min 107.8/minmmrm = （4）各工序实际切削用量 根据以上计算，各工序切削用量如下： 钻孔： 0 2

34、2dmm=，0.43/fmm r=，195 /minnr=，14/minvm= 扩孔： 0 24.7dmm=，0.57/fmm r=，275 /minnr=，21.3/minvm= 铰孔： 0 25dmm=，1.6/fmm r=，100 /minnr=，7.8/minvm= 工序3：粗精铣宽度为30mm的下平台 （1）粗铣宽度为30mm的下平台 加工条件： 工件材料： HT200，铸造。 机床：X52K立式铣床。 查参考文献7表3034 刀具： 硬质合金三面刃圆盘铣刀 （面铣刀） ， 材料：15YT，100Dmm= ， 齿数8Z =， 此为粗齿铣刀。 因其单边余量：Z=2mm 所以铣削深度 p

35、 a：2 p amm= 每齿进给量 f a：根据参考文献3表2.4-75，取0.12/ f amm Z=铣削速度V：参照 参考文献7表3034，取1.33/Vm s=。 由式2.1得机床主轴转速n： 10001000 1.33 60 254 /min 3.14 100 V nr d = 按照参考文献3表3.1-74 300 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 300 1.57/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f V：0.12 8 300/604.8/ ff Va Znmm s= 工作台每分进给量 m f：4.8/288/min mf fVmm smm= 攀

36、枝花学院本科毕业设计 2 杆杆加工工艺规程设计 11 a：根据参考文献7表2.4-81,30amm = 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知30lmm=， 刀具切入长度 1 l： 22 1 0.5()(1 3)lDDa=+ 式（2.2） 22 0.5(10010030 )(1 3)5.3mm=+= 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为1 （2）精铣宽度为30mm的下平台 加工条件： 工件材料： HT200，铸造。 机床： X52K立式铣床。 由参考文献7表3031 刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀） ：15YT，100Dmm= ，齿数12，此为细 齿铣刀。 精铣该平面的单边余量：Z

37、=1.0mm 铣削深度 p a：1.0 p amm= 每齿进给量 f a：根据参考文献7表3031，取0.08/ f amm Z= 铣削速度V：参照参考文献7表3031，取0.32/Vm s= 机床主轴转速n，由式（2.1）有： 10001000 0.32 60 61 /min 3.14 100 V nr d = 按照参考文献3表3.1-31 75 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 75 0.4/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f V，由式（2.3）有：0.15 12 75/602.25/ ff Va Znmm s= 工作台每分进给量 m f： 2.25

38、/135/min mf fVmm smm= 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知40lmm= 刀具切入长度 1 l：精铣时 1 100lDmm= 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为1 工序4： 钻12.7的锥孔 工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为12.7mm， ，表面粗糙度 6.3 a Rm=。加工机床为Z535立式钻床，钻孔12mm标准高速钢麻花钻， 磨出双锥和修磨横刃；扩孔12.7mm标准高速钢扩孔钻。选择各工序切削用 攀枝花学院本科毕业设计 2 杆杆加工工艺规程设计 12 量。 （1）确定钻削用量 1） 确定进给量f 根据参考文献7表28-10 可查出0.4

39、7 0.57/fmm r= 表 ， 由于孔深度比 0 /30/221.36l d =，0.9 lf k =，故 (0.47 0.57) 0.90.42 0.51/fmm r= 表 。查Z535立式钻床说明书，取 0.43/fmm r=。 根据参考文献7表28-8， 钻头强度所允许是进给量 1.75/fmm r。 由于机床进给 机构允许的轴向力 max 15690FN=（由机床说明书查出） ， 根据参考文献7表28-9， 允许的进给量 “ 1.8/fmm r。 由于所选进给量f远小于 f及 “ f，故所选f可用。 2）确定切削速度v、轴向力F、转矩T及切削功率 m P 根据参考文献7 表28-1

40、5，由插入法得： 17/minvm= 表 ，4732FN= 表 51.69TN M= 表 ，1.25 m PkW= 表 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 由参考文献7表28-3，0.88 Mv k=，0.75 lv k =，故 17/min 0.88 0.7511.22(/min)vmm= 表 0 10001000 11.22/min 162 /min 22 vmm nr dmm = 表 查Z535机床说明书，取195 /minnr=。实际切削速度为： 0 22195 /min 14/min 10001000 d nmmr vm = 由参考文献7表28-5，1

41、.06 MFMT kk=，故 47321.065016()FNN= 51.691.0654.8TN mN m= 3）校验机床功率 切削功率 m P为 /) mMMm PPn n k= 表 （ 1.25(195/246) 1.061.05kWkW= 机床有效功率 4.50.813.65 EEm PPkWkWP= 故选择的钻削用量可用。即 0 22dmm=，0.43/fmm r=，195 /minnr=，14/minvm= 相应地 5016FN=，54.8TN m=，1.05 m PkW= 攀枝花学院本科毕业设计 2 杆杆加工工艺规程设计 13 （2）确定扩孔切削用量 1）确定进给量f 根据参考文

42、献7表28-31， f=? 表 （0.70.8）mm/r 0.7=0.490.56mm/r。根据Z535机床说明书，取 f=0.57mm/r。 2）确定切削速度v及n 根据参考文献7表28-33，取25/minvm= 表 。修正 系数： 0.88 mv k=， 24.722 1.02(/1.50.9) 2 p pR a v p a k a =根据 故 25/min 0.88 1.0211.22/minvmm= 表 0 1000/)nvd= 表（ 1000 11.22/min/(24.7) 286 /min mmmm r = = 查机床说明书，取275 /minnr=。实际切削速度为 3 0 1

43、0vd n = 3 24.7275 /min 10 21.3/min mmr m = = 工序5：钻M8螺纹孔锪钻14阶梯孔 （1）加工M8底孔 工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为8mm。加工机床为Z535立式钻 床，加工工序为钻孔至7，选用7的麻花钻头。攻M8螺纹，选用M8细柄机用丝锥 攻螺纹。 切削深度 p a：10.5 p amm= 进给量f：根据参考文献5表2.4-39，取rmmf/25. 0= 切削速度V：参照参考文献5表2.4-41，取smV/43. 0= 由式（2.1）机床主轴转速n： 0 10001000 0.43 60 1174 /min 3.14 7 V

44、nr d = ，取900 /minnr= 实际切削速度 V ： 0 3.14 7 900 0.33/ 10001000 60 d n Vm s = = 被切削层长度l：12.5lmm= 刀具切入长度 1 l： 1 7 (1 2)12024.1 22 r D lctgkctgmm=+=+ 刀具切出长度 2 l：0 2 =l 攀枝花学院本科毕业设计 2 杆杆加工工艺规程设计 14 走刀次数为1 攻M81.5的螺纹 机床：Z535 立式钻床 刀具：细柄机用丝锥（8 1.5M ） 进给量f：由于其螺距mmp5 . 1=,因此进给量rmmf/5 . 1= 切削速度V：参照参考文献5表2.4-105，取m

45、in/88. 8/148. 0msmV= 由式（2.1）机床主轴转速n： 0 10001000 8.88 353.5 /min 3.14 8 V nr d = ，取360 /minnr= 丝锥回转转速 0 n：取360 /min n nr= 实际切削速度 V ： 0 3.14 8 360 0.15/ 10001000 60 d n Vm s = = （2）锪钻14阶梯孔 工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为14mm，表面粗糙度 3.2 a Rm=。加工机床为Z535立式钻床，加工工序为锪钻，加工刀具为：锪钻孔 14mm小直径端面锪钻。 1）确定切削用量 确定进给量f 根据参考文

46、献7表28-10 可查出0.25 0.31/fmm r= 表 ， 由 于孔深度比 0 /3/120.25l d =，1.0 lf k =，故 (0.25 0.31) 1.00.25 0.31/fmm r= 表 。查Z535立式钻床说明书，取 0.23/fmm r=。 根据参考文献7表28-8， 钻头强度所允许是进给量 1.75/fmm r。 由于机床进给 机构允许的轴向力 max 15690FN=（由机床说明书查出） ， 根据参考文献7表28-9， 允许的进给量 “ 1.8/fmm r。 由于所选进给量f远小于 f及 “ f，故所选f可用。 确定切削速度v、轴向力F、转矩T及切削功率 m P 根据表28-15，由插入 法得： 17/minvm= 表 ，4732FN= 表 51.69TN M= 表 ，1.25 m PkW= 表 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 由参考文献7表28-3，0.88 Mv k=，0.75 lv k =，故 17/min 0.88 0.