《JB-T 10168-2000 闭式高速精密压力机 技术条件.pdf.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《JB-T 10168-2000 闭式高速精密压力机 技术条件.pdf.pdf（14页珍藏版）》请在三一文库上搜索。
1、ICS 25.120.10 J62 JB/T 101682000 闭式高速精密压力机 技术条件 High speed precision straight side pressTechnical requirements 2000-01-04 发布 2000-06-01 实施 国 家 机 械 工 业 局 发 布 前 言 本标准是原 JB/GQ 200589闭式高速精密压力机 技术条件在标准清理整顿时被废止后，总 结我国多年生产经验吸收国外同类产品的优点，并参考国外同类产品技术资料的基础上制定的。 本标准的附录 A、附录 B、附录 C 都是提示的附录。 本标准由全国锻压机械标准化技术委员会提出并
2、归口。 本标准起草单位：上海第二锻压机床厂。 本标准主要起草人：顾金铭。 本标准于 2000 年 1 月首次发布。 JB/T 101682000 1 1 范围 本标准规定了闭式高速精密压力机的技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志与运输。 本标准适用于闭式单、双点高速精密压力机（以下简称压力机） 。 2 引用标准 下列标准所包含的条文， 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均 为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB 1911990 包装储运图示标志 GB/T 1800.31998 极限与配合 基础 第 3部分：标准公差
3、和基本偏差数值表 GB/T 37661983 液压系统 通用技术条件 GB/T 5226.11996 工业机械电气设备 第一部分：通用技术条件 GB/T 79321987 气动系统 通用技术条件 GB/T 79351987 液压元件 通用技术条件 GB/T 133061991 标牌 GB 171201997 锻压机械 安全技术条件 JB/T 18291997 锻压机械 通用技术条件 JB/T 32401999 锻压机械 操作指示形象化符号 JB 33501993 机械压力机 安全技术要求 JB/T 36231984 锻压机械 噪声测量方法 JB/T 8356.11996 机床包装 技术条件 J
4、B/T 87821998 闭式高速精密压力机 精度 3 技术要求 3. 1 压力机的图样及技术文件应符合本标准的要求，并应按照规定程序批准后，方可投入生产。 3. 2 压力机的造型和布局应考虑工艺美学和人机工程学的要求，便于使用、维修、装配、拆卸和运输。 3. 3 一般要求 3. 3. 1 寿命 压力机在两班制工作时，且遵守使用规则的条件下，至第一次计划大修的使用时间一般应为 58 年。 3. 3. 2 参数和尺寸 3. 3. 2. 1 压力机应优先选用标准规定的参数和尺寸进行设计。 国家机械工业局 2000-01-04 批准 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 闭式高速精密压
5、力机 技术条件 High speed precision straight side pressTechnical requirements JB/T 101682000 2000-06-01 实施 JB/T 101682000 2 3. 3. 2. 2 压力机的参数和尺寸必须与产品图样及设计技术文件相一致。 3. 3. 3 附件、工具及配套性 3. 3. 3. 1 压力机出厂时应备有必需的工具、附件及备用易损件。特殊附件由用户与制造厂共同商定， 附机供应或单独订货。 3. 3. 3. 2 压力机的附件、附属装置等应符合有关规定，并且应安装在压力机上进行运转试验。 3. 3. 4 安全与防护
6、3. 3. 4. 1 压力机设计制造必须符合 GB 17120和 JB 3350的规定。其操作必须安全、可靠，单次行程 规范时，不应发生连续行程现象。 3. 3. 4. 2 要求电动机或飞轮单向旋转时，在明显的部位应标出旋转方向的箭头。 3. 3. 4. 3 压力机在运转时容易松动的零件，应有可靠的防松装置或防松措施。 3. 3. 4. 4 封闭高度的调整应灵活，连杆与螺杆的锁紧应可靠。 3. 3. 5 刚度 3. 3. 5. 1 压力机应具有合理的刚度，对于新产品或改进设计的产品应进行测试。 3. 3. 5. 2 压力机的刚度应符合有关规定的要求。刚度的测试方法按附录 A（提示的附录）的规定
7、。 3. 4 对铸、锻、焊件的要求 3. 4. 1 压力机上的所有铸、锻、焊件应符合 JB/T 18291997 中 3.3 的要求。 3. 4. 2 机身和曲轴应有材料性能证明或合格证。 3. 4. 3 机身、滑块、连杆、工作台板、大齿轮、飞轮等重要铸件及焊接件应进行时效处理。 3. 5 对加工的要求 3. 5. 1 零件加工应符合设计、 工艺和有关标准的要求。已加工表面不应有毛刺、斑痕和其他机械损伤。 除特殊规定外，均应将锐边倒钝。 3. 5. 2 重要的平面 重要的工作平面如机身工作台面、 滑块下平面、工作台板上下平面等，其平面度应符合 JB/T 8782 的有关规定。 3. 5. 3
8、连杆轴（或球头）的接触面 连杆轴（或球头）与其配合的轴套（或球碗）的接触应均匀，其接触面积不应小于 50%。 3. 5. 4 耐磨措施 滑块、曲轴、偏心套、连杆轴（或球头）等重要运动副应采取耐磨措施。 3. 5. 5 飞轮跳动 飞轮的圆跳动误差不应大于表 1的规定。 表 1 mm 圆 跳 动 允 差 飞 轮 直 径 径 向 端 面 1000 0.05 0.10 1000 0.08 0.15 3. 6 对装配的要求 JB/T 101682000 3 3. 6. 1 压力机应按装配工艺规程进行装配，装配到压力机上的零部件应符合质量要求，不允许装入图 样上未规定的垫片、套等。 3. 6. 2 重要的
9、固定结合面应紧密贴合，紧固后用 0.04mm 塞尺进行检验，只允许塞尺局部插入，其可 插入深度不得超过接触面宽度的 1/4，且插入部分累计长度不应超过周长的 1/10。 3. 6. 3 离合器与制动器工作应平稳可靠、联锁协调。 3. 6. 4 飞轮静平衡 压力机的飞轮应进行静平衡试验和校正，其允许的残留质量不平衡量按式（1）计算： 3 per 10) 3 . 6G (= mU (1) 式中：Uper飞轮允许的残留质量不平衡量，gmm； 行程次数为最大时的飞轮工作角速度，s1； m飞轮质量，kg； G6.3飞轮的质量平衡等级，G6.36.3mm/s。 3. 6. 5 飞轮部装后的圆跳动，应符合表
10、2的规定。 表 2 mm 圆 跳 动 允 差 飞 轮 直 径 径 向 端 面 1000 0.10 0.20 1000 0.15 0.30 注：测量位置分别按径向和端面距飞轮外廓约 10mm处。 3. 7 平衡 3. 7. 1 压力机应具有可靠的减振装置，在空运转试验中，不允许有明显的振动。 3. 7. 2 压力机滑块必须有平衡装置（结构） ，主要零部件应进行动（静）平衡的校核。 3. 8 液压、气动系统和电气设备 3. 8. 1 压力机的液压系统应符合GB/T 3766的有关规定。 液压系统所用的液压元件应符合GB/T 7935 的有关规定。 3. 8. 2 压力机的气动系统应符合GB/T 7
11、932的有关规定， 工作部件在规定的范围内不应有爬行、 停滞、 振动，在换向和卸压时不应有明显的冲击现象。 3. 8. 3 压力容器的设计、制造、检验必须符合有关标准、规程的规定。 3. 8. 4 压力机的电气设备应符合GB/T 5226.1的有关规定。 3. 8. 5 润滑系统应具有可靠的润滑工作状态监控、信息反馈和报警功能或装置。 3. 9 噪声 3. 9. 1 压力机运转时不得有不规则的冲击声、尖叫声或其他因装配不当引起的噪声。 3. 9. 2 压力机噪声的测量应在空运转条件下，按连续行程工作规范进行声压级噪声测量。压力机的噪 声限值不应大于82dB(A)，噪声的测量方法应符合JB 36
12、23的规定。 3. 10 对外观的要求 JB/T 101682000 4 3. 10. 1 压力机的外表面不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平。 盖板和罩壳等接缝处应平整。 外 露管、线路应排列整齐、牢固，外露的结合面不应有明显的错位，其错位量应符合JB/T 18291997 中表4的规定。 3. 10. 2 压力机上所有零件和附件的未加工表面的涂漆应符合有关标准的规定。 3. 10. 3 主要的外露零件加工表面不应有磕碰、划伤和锈蚀。 3. 10. 4 压力机的各种标牌应清晰、耐久，标牌应固定在明显位置。标牌的固定位置应正确、平整、牢 固、不歪斜。 3. 10. 5 压力机的标牌应符合GB
13、/T 13306的规定。 3. 10. 6 标牌中的形象化符号应符合JB/T 3240的规定。 4 检验规则 4. 1 检验总则 每台压力机均应经制造厂检验合格后才能出厂。 4. 2 出厂检验 压力机须按下列项目进行出厂检验或试验。 4. 2. 1 基本参数检验 压力机的基本参数允许按批抽检，每批抽检数不少于10%，其误差不大于表3的规定。 表 3 检 验 项 目 允 差 滑块行程 mm 行程量的1% 最大装模高度 mm 尺寸的+5%0 装模高度调节量 mm 调节量的+10%0 行程次数 min1 行程次数的+10%0 注 1 行程次数误差应在电源正常和压力机最大行程次数的空运转状态进行检验。
14、 2 允差折算结果小于 1 者仍以 1计。 3 行程可调的压力机滑块行程按最大最小行程检验。 4. 2. 2 基本性能检验 压力机在空运转试验前或空运转试验过程中，应按下列项目进行基本性能试验： a) 检验安全装置； b) 滑块运行的各种规范操作试验，检验其动作的灵活与可靠； c) 封闭高度调整试验，检验其动作的灵活性和连杆锁紧装置； d) 行程长度的调整试验，检验其动作的灵活性； e) 检验滑块行程、封闭高度指示器的正确性； f) 检验计数器的正确性； JB/T 101682000 5 g) 检验平衡器； h) 检验附属装置； i) 检验润滑装置； j) 检验气动装置； k) 检验液压装置；
15、 l) 检验电气设备； m) 检验送料装置。 4. 2. 3 装配质量检验 按3.6的内容检验压力机的装配质量。 4. 2. 4 空运转试验 4. 2. 4. 1 空运转时间不应少于6.5h。各行程次数下的空运转时间不应少于表4的规定。 表 4 行 程 次 数 min1 时 间 h no 0.5 no+1/5n 0.5 no+2/5n 1.5 no+3/5n 1.5 no+4/5n 1.5 no+n 1 注 1 n0为压力机每分钟最小行程次数。 2 n 为压力机每分钟最大行程次数与最小行程次数之差。 4. 2. 4. 2 轴承、导轨等的温升 压力机经空运转后，在下列零件发热最高的可测部位进行测
16、量，其温升与最高温度不应超过下列规 定： a) 滑动轴承的温升不应超过40，最高温度不应超过70； b) 滚动轴承的温升不应超过40，最高温度不应超过70； c) 导轨的温升不应超过15，最高温度不应超过50。 4. 2. 5 负荷试验 每台压力机均应进行最大公称力试验。 4. 2. 5. 1 采用打击刚体液压加载器或其他相应的方法进行模拟负荷试验。 试验规范应符合表5的规定。 表 5 试 验 力 行 程 次 数 试 验 时 间 JB/T 101682000 6 kN min1 h no 1.5 (no+nm)/2 1.5 50%公称力 nm 1.5 no 1 (no+nm)/2 1.5 10
17、0%公称力 nm 0.5 注 1 no为压力机每分钟最小行程次数。 2 nm为压力机每分钟最大行程次数。 4. 2. 5. 2 所有机构在负荷试验时，动作协调、可靠，零件不应有损坏现象，装有负荷指示装置时，应 检验其工作正确性。 4. 2. 6 噪声检验 按3.9的要求检验规定位置的噪声。 4. 2. 7 精度检验 4. 2. 7. 1 压力机的精度应在满负荷试验后进行检验，其精度检验应符合JB/T 8782的规定。 4. 2. 7. 2 压力机出厂前应检验施力机构的总间隙及偏载间隙，其测试方法应按附录B（提示的附录） 的规定，其允许值符合下列规定： a) 施力机构总间隙允许值按式（2） ：
18、100 10. 0 g P e+= ( 2 ) 式中：e压力机施力机构总间隙允许值，mm； Pg压力机公称力，kN。 b) 按规定位置施加偏载方向的两端间隙之差不应大于0.20/1000。 4. 2. 8 送料装置检验 4. 2. 8. 1 送料装置应安装在压力机上进行运转试验，检验其动作协调性与正确性。 4. 2. 8. 2 送料装置验收应符合有关标准的规定。 4. 2. 8. 3 在运转试验中，应对压力机送料装置进行工作精度的检验， 见附录C（提示的附录） ，其允差 不应大于0.03mm。 4. 2. 9 寿命试验 检查在两班制工作时，至第一次计划大修前的使用时间，应符合3.3.1的规定。
19、 4. 2. 10 外观检验 压力机的外观检验应符合3.10的规定。 4. 2. 11 包装检验 压力机的包装检验应符合第5章的规定。 JB/T 101682000 7 5 包装、标志与运输 5. 1 包装 5. 1. 1 压力机的零件、部件和附件的外露加工表面应涂封后再予以包装，其防锈要求应符合有关标准 的规定。 5. 1. 2 压力机及其零件、部件的包装要求应符合JB/T 8356.1的规定。 5. 2 标志与运输 压力机的包装储运图示标志应符合GB 191的规定和有关运输及装载的要求。 5. 3 随机技术文件 每台压力机均应随机供应下列技术文件： a) 使用说明书； b) 合格证明书；
20、c) 装箱单。 JB/T 101682000 8 附 录 A A1 单点压力机刚度测量方法 A1. 1 压力机滑块行程位于下死点，装模高度调节在中间位置，在工作台板中间放置液压加载器，如 图A1。 A1. 2 在距滑块边缘 l /10（l 为滑块底平面左右方向尺寸）处，按图A1规定放置两个指示器。使指示 器测头顶在滑块下平面上。当0.66L（L 为两拉紧螺栓之间距离）长度上均布载荷逐渐加至压力机公称 力的40%时，指示器对零，当继续加载至公称力的100%时，分段记录指示器的读数，取其平均值1， 按上述方法再做两次，取得2、3，并按式（A1）求出被测压力机的刚度。 321 g 3 P C + =
21、 ( A 1 ) 式中：C刚度，kN/mm； Pg压力机公称力，kN； 1、2、3公称力为40%100%时，指示器读数的平均值，mm。 1滑块；2垫块；3百分表；4液压加载器；5工作台板 图 A1 A2 双点压力机滑块与工作台挠度测量方法 A2. 1 滑块挠度 A2. 1. 1 压力机滑块行程位于下死点，装模高度调节在中间位置，在两连杆间L1的长度上均布载荷， 如图A2。 A2. 1. 2 指示器1、2、3按图A2所示，置于台架上（虚线所示） ，指示器与台架应尽量靠近工作台的 对称中心线，指示器1、2、3分别置于连杆中心线下方和滑块的中间， 指示器测头应垂直顶在滑块下平 面上，加载前指示器对零
22、。 （提示的附录） 刚 度 测 量 方 法 JB/T 101682000 9 当加载至压力机公称力时，记录指示器的读数，按式（A2）及式（A3）求出被测压力机的滑块挠 度。 a2 a3a1 3 2 + = (A2) l 3 3 = ( A 3 ) 式中：3滑块变形量，mm； a1、a2、a3分别为每个指示器读数，mm； l滑块底平面左右方向尺寸，m； 3 滑块挠度，mm/m。 图 A2 A2. 2 工作台板挠度 A2. 2. 1 压力机滑块行程位于下死点，装模高度调节在中间位置，在两拉紧螺栓间0.66L2长度上均布 载荷，如图A2。 A2. 2. 2 指示器4按图A2所示， 置于台架中间的下方
23、， 指示器与台架应尽量靠近工作台的对称中心线， 指示器测头应垂直顶在工作台板上，加载前指示器对零。 当加载至压力机公称力时，记录指示器4的读数4为工作台板变形量。工作台板挠度按式(A4)求 出： 4 3 4 L = (A4) 式中： 4 工作台板挠度，mm/m； 4工作台板变形量，mm； L3支脚中心距离，m。 JB/T 101682000 10 附 录 B B1 测量方法 压力机滑块行程位于下死点， 装模高度调节在中间位置， 在负荷试验后， 在工作台板的规定位置放 置加载器，按压力机公称力的5%进行加载。 B2 总间隙测量 加载器置工作台板中央，按B1规定加载。 B2. 1 在靠近连杆中心线
24、处放置指示器（见图B1） ，总间隙按加载前后指示器的最大读数差值计。 B2. 2 双点压力机应在每个连杆中心线处放一指示器（见图B2） ，误差分别计算。 B3 偏载间隙测量 加载器及指示器按图B3布置，按B1规定加载，记录两指示器的读数，按式（B1）计算压力机的 偏载间隙。 l ff e 21 = (B1) 式中：e偏载间隙，mm/m； f1、f2指示器1、2的读数，mm； l滑块底面左右方向尺寸，m。 图 B1 图 B2 图 B3 （提示的附录） 间 隙 测 量 方 法 JB/T 101682000 11 附 录 C C1 检验要求 C1. 1 冲模 用作检验压力机送料装置工作精度的冲模，必
25、须采用带导向的精冲模， 精冲模的内形尺寸的精度应 达到GB/T 1800.31998中规定的IT7级，冲裁力不得小于压力机公称力的50%，一般不大于公称力 的85%。 C1. 2 材料 用作检验压力机送料装置工作精度的试件材料，一般选用Q235钢板， 材料厚度应选取送料装置送 料厚度允许范围的中间值。 C1. 3 试件形状 用作检验压力机送料装置工作精度的试件形状一般为圆孔，圆孔的直径按照优先数系选取。 C1. 4 压力机及送料装置工作参数 在进行压力机送料装置工作精度检验之前，应将压力机行程次数调至最大行程次数的1/4；将送料 长度调至最大送料长度的1/4。 C2 检验方法 当压力机运行达到
26、正常时，进行连续行程冲孔操作，在完成不少于20次全行程运转以后，停机对 试件用卡尺进行测量。图C1为冲孔后的试件，在测量部位测量孔间距尺寸d，计算其离散范围，离散 范围以测量数据中的最大值和最小值之差确定，以离散范围之半并冠以正负号作为送料精度。 注：m、l段为非测量部位，n 段为测量部位。m 和 l应大于 4d，n 一般为 10d。 图 C1 （提示的附录） 压力机送料装置工作精度的检验 JB/T 101682000 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 闭式高速精密压力机 技术条件 JB/T 101682000 * 机 械 科 学 研 究 院 出 版 发 行 机 械 科 学 研 究 院 印 刷 （北京首体南路 2 号 邮编 100044） * 开本 8801230 1/16 印张 1 字数 24,000 2000年 9月第一版 2000 年 9 月第一次印刷 印数1500 定价 16.00 元 编号 2000033 机械工业标准服务网：http:/www .JB