SAE J905-1999 中文版 燃油滤清器试验方法.pdf

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1、SAE J 905（1999）燃油滤清器试验方法）燃油滤清器试验方法 发行：1964-11； 修订：1999-01 1、 范围范围 本燃油滤清器试验方法为评估燃油滤清器性能特征的台架试验提供标准的 试验方法。可以根据本标准，结合从试验中得到的数据，建立使用本标准试验方 法进行测试的燃油滤清器的性能标准。由于为保护发动机的供油系统，对过滤有 多种要求， 加上运行工况的多样性， 使得很难确切地界定滤清器的使用性能标准。 通过使用本标准规定的试验方法，试验条件是一致的，滤清器实验室性能具有可 比性。一旦特殊应用要求确定下来，会根据本试验方法制定适合滤清器的性能标 准，同时确定用于此项功能的滤清器的适

2、当性能。 为了保证试验结果有高度的可靠性， 试验的步骤和设备都必须符合本法规中 的要求。 本文没有对滤清器的最低性能要求作规定， 由使用者和制造商自行决定。 只有对性能特征的确定、说明和报告的相关方法属于本 SAE 推荐规则的范畴。 以下独立章节包含评估滤清器的若干功能和机械特性所必须的试验方法。 每 章都包含推荐使用的试验和评估的材料、仪器和程序。具体章节如下： a. 第一章 流动阻力(第三部分) b. 第二章 滤清器蓄尘能力和除污特性(第四部分) c. 第三章 介质转移试验(第五部分) d. 第四章 崩管试验 e. 第五章 达到环境要求的能力(第七部分) f. 第六章 安装和拆卸(第八部分

3、) g. 第七章 机械试验(第九部分) 为简化上述试验方法的章节,与试验方法没有直接关联的重要信息包含在 附录部分，具体如下: a. 抽样分析方法(附录A) b. 文献来源(附录B) 在各种测试方法中有对特定的设备推荐使用的参照,以保证实现特定目 的.在能够保证同等功能的前提下， 有 “或同等物” 标记时可使用同等物替代。 参见SAE J 1124中的定义，其适用于在本标准中出现的术语的界定。 1.11.1 试验条件精度试验条件精度设备精度必须设定并保持在下表1的限定范围内。 表1试验条件精确度限定 试验条件 单位 测量精度 试验过程允许差异 流量 升/分钟 2% 5% 压力 千帕斯卡 5%

4、温度 1% 2% 容量 升 5% 10% 3、第一章流动阻力 3.1 范围 3、第一章流动阻力 3.1 范围 在规定的测试液体按照规定的流态、流速和粘稠度流过滤清器后，可得到该 流动阻力的测试结果，它决定了管路的压力损失。这个过程可用于确定流量,并 可作为在规定性能标准下测试滤清器样件的流动阻力的方法。 3.2 试验材料 3.2 试验材料 3.2.1 试验用液体-SAE JI696 标准燃油滤清器试验用流体。 3.3 试验设备 3.3 试验设备 3.3.1燃油滤清器流量测试台架（或同等物）。如图1 所示，需要一个油泵、流 量计、温度计、压力计和微分压力表。通常使用4.4.1提到的燃油滤清器试验

5、台 架比较方便。 图1流量测试台架 图1流量测试台架 3.3.2 滤清器壳体或安装板带有测压孔，通过过滤原件使之产生压力损失（或通 过旋装式同轴滤清器的整个滤芯）。滤清器壳体或安装板详见图2和图3。 3.3.3 如果需要特殊壳体，在定位入口和出口测压孔时需注意，以便测得准确的 压力值。 图2全流式滤芯试验滤清器壳体 图2全流式滤芯试验滤清器壳体 图3旋装式滤清器试验通用夹具 图3旋装式滤清器试验通用夹具 3.4 试验准备 3.4 试验准备 3.4.1 在试验台架上装好干净的滤清器，注入20L未过滤的试验用油。 让试验燃油在副回路中循环直至达到规定温度，40是推荐的试验温度。 3.4.2 将试验

6、油通过干净的滤清器过滤直至杂质度小于 2mg/l时,取下干净的滤 清器,换上需被检测的滤清器. 3.5 试验过程 3.5 试验过程 3.5.1 让试验燃油流过被检测的滤清器,并在规定的温度下,调整流速使之达到 容量和除污试验规定流速的20%。当温度和流率稳定时,记录下压力差。再调整流 速，每次增加规定流速的20%，最大达到规定流速的120%。在每一次提速稳定后 记录下相应的压力差。 3.5.2 当滤清器壳体不带读取过滤原件压力的测压孔时，必须先得到空壳压力 差。 空壳压力损失和带过滤原件的壳体的压力损失之差就是过滤原件的压力损失 值。对于旋装式同轴滤清器，整套装置的压力损失值是唯一有用的数值，

7、因此在 这种情况下，不需要得到过滤原件的压力损失值。 3.6 数据显示 3.6 数据显示 3.6.1 将每个规定流速和温度条件下的压力差制成表格。 3.6.2 以流速为横坐标，压力差为纵坐标绘出相应的流速压差曲线。 4.第二章：滤清器容量和除污性能 4.第二章：滤清器容量和除污性能 4.1 总论：本标准制定该程序，用于评估滤清器蓄尘能力和在规定杂质限度内保 持排放清洁的能力。对这些性能的定义如下： 4.1.1 蓄尘能力：在滤清器内规定压降达到前，蓄积在滤清器内的测试油再循环 产生的杂质量。限制压降由用户规定，并与滤清器所在的燃油系统限制有关。 4.1.2 燃油清洁：在测试过程中的规定时间间隔时

8、，测量流出滤清器的燃油样品 的含杂质水平。 清洁度以单位体积燃油或单位质量燃油内含有的杂质量来规定。 测试燃油和杂质的特性都经过挑选和严格控制， 因此用本标准规定的程序或 与本标准相符的程序测得的实验室试验结果具有重复性和可比性。 试验材料的生 产商不得改变材料的性能， 除非获得允许并证实此改变对试验效果的影响可以忽 视。禁止在未咨询SAE滤清器试验方法委员会的情况下做任何改变。 4.1.3 警告备注：4.1.3 警告备注： 合并到SAE J905中的早期规定试验用的是非分散燃油来测试过滤效率和蓄 尘能力。本章中试验所用的燃油具有明显的分散性。介于此，本修订版中测试的 滤清器过滤效率和蓄尘能力

9、表面上要明显低于旧方法测试的相同滤清器的过滤 效率和蓄尘能力。现行方法测得的试验结果比原方法的试验结果更经得起复验， 且更真实可靠。 本试验是基于多年滤清器试验的经验，对早期试验方法的更新发展。然而， 实验室滤清器对比程序的严格性有限，试验结果与实际使用性能无直接关系。 试验室结果与实际经验的差别源于试验室试验过程中所用杂质和实际使用中 产生的杂质种类不同。总体经验是，由于实际使用中燃油含有沥青类物质，导致 燃油滤清器速度受限。沥青类物质是带有一层树脂包覆的碳微粒或亚微粒，本试 验过程中的杂质的堵塞作用远不及这类物质。 实际使用中被塞紧的滤清器中的杂 质重量只是本试验过程中所得的一小部分。 S

10、AE滤清器试验方法委员会正在进行对检验滤清器性能和效率的新试验方法 的评估项目，这些项目处理了杂质问题以及试验结果与实际使用性能的关系。另 外，新的试验途径如微粒计算被用于燃油过滤评估。FTMC也会考虑他们所知道的 新技术和试验方法。 包含的这项试验程序正处在过渡期间，因为自使用时起到现在形成了很多背 景和数据。大多数使用者对这套程序都很有经验，他们自己建立了特殊的内部方 法使试验室结果接近实际使用情况。虽然这不是最佳状况，但FTMC认为，只要使 用者在分析试验结果时提起注意，这套程序在此过渡期间还是很有用的。 使用超声分散尘土的试验结果显示其效率和蓄尘能力比使用韦林氏搅切器的 试验低。这两种

11、方法在结果上的差异在正常试验室预计差异的范围之内。指定使 用韦林氏搅切器，它能够充分可靠地分散试验用尘土。其他搅切器的试用结果显 示其尘土分散效果不是很好。其他搅切器，经证实分散尘土效果等同于韦林氏搅 切器， 且试验结果与使用韦林氏搅切器的试验效果紧密相关的情况下， 可以使用。 委员会没有推荐使用其他搅切器的实际证据，但市面上可获得其他搅切器。 4.2 范围： 4.2 范围： 这项试验用于确定燃油滤清器的蓄尘能力和除尘性能。 这项试验总体应用于 柴油发动机的燃油滤清器，同时也适用于过滤其他种类油液的滤清器。规定的试 验用油的粘性与2号柴油相似。 在试验台架结构方面， 需注意保证任何加入油底壳的

12、杂质应完全分散且位置 完全对准试验滤清器。为确保有效性，系统不能带有任何凹陷或沉淀区域使杂质 丢失，油泵系统在任何情况下也不能改变杂质物。此试验仪器的推荐使用必须保 证以上几点前提。 4.3 试验材料： 4.3 试验材料： 4.3.1 试验用油SAE J1696 规定滤清器试验用油。 4.3.2 试验杂质ISO 12103-1,A2细级。 4.4 试验仪器： 4.4 试验仪器： 4.4.1 燃油滤清器试验台架，如图4所示，带或不带可选持续杂质导入器。 图 4燃油滤清器试验台架 图 4燃油滤清器试验台架 4.4.1.1 油泵渐进空穴型（Moyno 泵或其等价物） 4.4.1.2 热交换器系统管道

13、水箱长度 4.4.1.3 油泵取样管道位于油泵出口便于传输定量油液的位置， 最后返回油 泵。 4.4.1.4 系统管道和装置推荐使用 16 毫米 I.D 管道；所有装置的结构都不 能造成任何杂质沉淀凹槽。 4.4.2 合适的旋装式滤清器壳体和规定的安装基架（图 2 和图 3） 。 4.4.3 超声波槽（0.78w/cm 2） ，泥浆烧杯悬置于油箱底上方13毫米处。使用以下 器具或证实等同的器具：Westinghouse MAGNATRAK便携式发电机，型号 G6C， 600W，115V 和 MAGNATRAK 变频化油箱，高功率密度型号 T6C4.3,600W,16.3L 容量，油箱内部尺寸2

14、5cm25cm25cm。 图 5超声波泥浆准备槽 图 5超声波泥浆准备槽 另外，可能用到一个大功率的韦林氏搅切器。使用以下器具或证实等同的器 具：韦林氏搅切器，型号 7011S，2 速，带搅切器容器 SS610，1L 酚醛塑料底带 拖拽整块壳体。搅切器速度 21000rpm,无负载。 注意：刀刃磨损会造成分散不一致，为方便使用，建议定期更换刀片。 在记录试验结果的同时记录杂质分散设备的特殊型号。 这两种推荐方法的测 试结果可能会不一致，使用非本标准推荐的设备可能导致该问题的产生。 4.4.4 排样分析的分析仪器（见附件 A） 。 4.5 试验循环的验证 4.5 试验循环的验证 4.5.1 在滤

15、清器试验系统可运行的最小流量时验证。 4.5.2 将总试验系统容量调整至 20L.确保湍流不会使油液中产生气泡。 4.5.3 启动主系统流动和循环，使油液达到合适的清洁水平（见 4.7.1） 。 4.5.4 在使用 ISO12103/1 第一部分 A-2（细）杂质时，使试验系统油液中杂质 比重达到最大。按照 4.6.2 和 4.6.3 种的杂质准备方法。 4.5.5 让含有杂质的油液在试验系统中循环 1 小时，在第 15、30、45 和 60 分钟 的时候从前段取样管道中导出油液试样。 4.5.6 对油液试样做重量分析（见附录） 。 4.5.7 只在以下情况下接受确认试验： 4.5.7.1 每

16、件试样的重量水平上下浮动不超过四件试样平均水平和已知重量水 平的10%。 4.6 杂质泥浆的准备 4.6 杂质泥浆的准备 4.6.1 用超声或交流搅拌机分散放法准备杂质泥浆。设备如 4.4 中描述。 注意将试验用杂质置于一开口容器，放入温度为 110150的对流 加热炉中干燥 2 小时。干燥容器中的试验用尘土杂质深度不超过 25 毫米。将干 燥后的尘土存于干燥器中待用。 4.6.2 超声分散方法 4.6.2.1 将干燥杂质在 5 分钟内逐渐加入 500ml 量杯（见图 5） ，直至达到规定 量。 4.6.2.2 用橡胶棒将杂质和 50ml 的试验油液混合搅拌 15 秒。 4.6.2.3 将混合

17、物稀释至 350400 毫升，包括油液体积在内。试验油液应从试 验用的台架上取得。 4.6.2.4 将装有杂质油液混合物的量杯放入超声波槽中分散 2.50.5 分钟。泥 浆的准备工作应在其被添加到试验系统前的五分钟间歇内完成。 4.6.3 搅拌机分散方法：将需要的定量干燥杂质在五分钟内逐渐加入搅拌机容 器。 4.6.3.1 向杂质中加入约 700ml 的试验用油，高速（21000rpm，无负载）搅拌 2.50.5 分钟。泥浆的准备工作应在其被添加到试验系统前的五分钟间歇内完 成。 4.7 试验程序 4.7 试验程序 4.7.1 将试验台架的油底壳填满 20L 试验用油。 将清理用滤清器安装到试

18、验滤清 器的位置，使油液循环，直到每 100ml 样品中无法溶解的杂质含量小于 2mg/l。 4.7.2 卸除清理用滤清器，安装上试验滤清器。 4.7.3 将试验油底壳中的油量调整到 20L，通过试验用油预滤使无法溶解的杂质 含量小于 2mg/l。 4.7.4 启动油泵，将流速调整到 200lph 或供应商和使用者一致同意的流速。将 油液温度调整至 40并在整个试验过程中保持此温度。 4.7.5 关闭油门防止油液流入试验滤清器。不需要调整反压力和旁通阀。 4.7.6 加入 2 克 4.6.2 或 4.6.3 种准备的杂质到试验油底壳中。 修正增加率可由 供应商和使用者一致决定。 用油底壳取样管

19、导出的试验油液冲洗泥浆容器中的杂 质。 4.7.7 混合 2 分钟后，开启油门。如果旁通阀未经调整，试验流速应从新设定。 在整个试验过程中保持要求的流速。 4.7.8 迅速打开油门使油液流经试验滤清器，此刻计时为 0。 4.7.9 在 0.5、1.0、2.0 和 4.5 分钟时各取排出油样 100ml。 4.7.10 在每次取出试样后立即向试验系统补充 100ml 预滤油液（2mg/l） 。 4.7.11 0 时后五分钟时加入 1g 4.6.2 或 4.2.3 中准备好的杂质。冲洗容器，如 4.7.5。 4.7.12 重复每 5 分钟的试验直至达到终止压降（70 kpa，如果没有特定限制） 。

20、 4.7.13 在初次充电后，每次添加泥浆的前一分钟取 100ml 的排出油样，直至压 降达到终止压降值的 25%，之后再在压降达到限值的 50%和 75%时分别取 100ml 的排出油样。每次取出试样后立即向试验系统补充 100ml 预滤油液（2mg/l） 。 4.7.14 在每次取出排出油液前纪录下滤清器内的压降。 4.7.15 在压降达到终止值，试验停止前最后取出 100ml 流出油样和 100ml 油底 壳中的油样。 4.7.16 分析油样并按 4.8 和 4.9 规定纪录和显示数据。 4.7.17 对于流速更快容量更大的滤清器， 试验流速应根据滤清器型号进行调整， 并加大杂质添加速率

21、以保证在 60 到 90 分钟内完成试验。 4.7.18 对于流速更慢容量更小的滤清器，试验流速应根据滤清器型号进行调整， 并调整杂质添加速率以保证在 30 到 60 分钟内完成试验。对于更小的滤清器，为 保证在 30 到 60 分钟内完成试验， 建议以下 5 分钟内逐渐添加的杂质量可参考选 择。 a. 1 g 0.050 g b. 0.5 g 0.025 g c. 0.25 g 0.0125 g d. 0.10 g 0.005 g 4.7.19 可以修改试验以提供一个连续加入杂质的系统，该系统必须满足本试验 方法中的4.7.20.1条。 4.7.19.1 计算完成试验所需的并与传输率值（0.

22、020l/min）相一致的最小油量 （V，单位：升），用下面的公式1： V=1.2*T（需要的试验时间，单位：分钟）*传输率（0.020l/min）（公式1） 注意：公式1计算出的值可保证有足够的含杂质的试验油液，但为使传输系 统能满足4.7.20.1则可能要用更多的油量。 4.7.19.2 计算杂质输出系统油液的重量等级（Y，gms/l），用试验滤清器的 视容量（C，gms）和下面的公式2计算： （公式2） 4.7.19.3 计算杂质输出系统所需的杂质量（W，grams）,用下面的公式 3： W= （Y,gms/L）* （V,liters） （公式3） 4.7.19.4 杂质的准备是通过从杂

23、质输出系统库中取出并在超声波槽中分散10分 钟后， 向500ml干净试验油液中加入按4.7.19.3的公式计算的一定数量来完成的。 将泥浆转入杂质输出系统库，彻底清洗量杯以保证所有的杂质都被转移。持续搅 拌以保证杂质的均匀。 一直持续到试验结束为止的添加杂质的时间决定了加入固体的质量 （20mL/min at 10g/L=1g solids per 5min）。在2克杂质被配入试验油底壳后 开始在试验滤清器中流动。对于杂质浓度改变的试验，在试验开始10分钟前配入 油底壳。修正供料速度可由供应商和使用者一致决定。 按照4.7.7、 4.7.8、 4.7.9 （修改后的） 、 4.7.12 （修改

24、后的） 、 4.7.13、 4.7.14 和4.7.15进行连续供料试验。 将4.7.9修改为“在每次取出试样后立即向试验系统补充100ml干净油液（ mg/l） ” 。 将 4.7.12 修改为“在每次添加泥浆的前一分钟取 100ml 的排出油样，直至压降 达到终止压降值的 25%，之后再在压降达到限值的 50%和 75%时分别取 100ml 的 排出油样。每次取出试样后立即向油底壳补充 100ml 预滤油液（2mg/l） 。 ” 4.7.20 杂质连续供给系统确认 4.7.20.1 在最大重量水平和最大供应系统供应量时进行确认。 4.7.20.2 向连续供给系统的油液中加入要求数量的杂质，

25、以泥浆的形式，并循 环 2 小时。 4.7.20.3 分别在 30、60 和 90 分钟时从连续供给系统中吸出油样，对其进行重 量分析。 4.7.20.4 只能在每件试样的重量水平上下浮动不超过四件试样平均水平和已知 重量水平的10%时才能接受确认试验。 4.8 试样分析 4.8 试样分析 4.8.1 按照附件A中的隔膜过滤法分析所有试样。 4.9 数据显示 4.9 数据显示 4.9.1 在适当的数据记录单上记录所有数据。 4.9.2 画出压降与添加杂质、不可溶解杂质百分比或mg/l与添加杂质的关系曲 线。 4.9.3 记录容量，计算如下： 容量=加入系统的杂质总克数-（在最终油底壳试样中的杂

26、质gms/l试验系统中 油液升数） 5、第三章：介质转移试验 5.1 范围： 5、第三章：介质转移试验 5.1 范围： 该实验的目的是确定滤清器是否将杂质传入燃油系统下游。 虽然杂质 来源不一定必须是滤清器介质，在这里杂质被称为介质转移。任何用于构成滤清 器的组件或制造滤清器的技术都有可能是杂质来源。 试验方法主要由在多个滤清器间流动并聚集从金属丝布滤网流出物中析出 的杂质的干净试验用油构成，通过金属丝布滤网可决定重量和进行视觉观察。 5.2 试验材料 5.2 试验材料 5.2.1 试验油液：SAE J1696 规定燃油滤清器试验用油。 5.2.2 四个试验滤清器 5.2.3 石油溶剂，分析等

27、级。 5.3 试验仪器 5.3 试验仪器 5.3.1 试验台架：见图 6 5.3.2 介质转移滤网 5.3.3 金属丝线滤网：标定40 m 5.3.4 分析仪器：见 4 附件 A 5.4 试验准备 5.4 试验准备 5.4.1 在支架上安装金属丝线滤网，使之位于试验滤清器位置的下方并与之相 连。用试验油液填满油底壳。在试验滤清器的位置安装一个清理用滤清器。 5.4.2 使试验油液以额定流量在试验系统中循环，将 40温度保持 4 小时，并 用 5.5.4 的方法确定系统清洁度。根据需要尽可能多地重复试验，以达到最多 2mg 的清洁水平。 5.5 试验程序 5.5 试验程序 5.5.1 在满足 5

28、.4.2 条后，安装一个试验滤清器。 5.5.2 在支架上安装干净的金属丝线滤网。 5.5.3 使试验油液以额定流量在滤清器中循环，并保持额定温度 30 分钟。在四 个滤清器中重复该 30 分钟的循环，不对试验油底壳作任何改变或添加。忽略在 更换滤清器时造成的油液外溢，不用任何制造油对油底壳进行补充。 图 6介质转移试验台架 图 6介质转移试验台架 5.5.4 小心从支架上拆下金属丝线滤网， 并将聚积在上面的杂质微粒冲洗到盛有 预滤过的解析剂的干净量杯里。用于彻底冲洗的解析剂应不少于300ml。按照附 录A中推荐的技术，将冲洗物通过一个毛重0.8 m，直径47毫米的解析隔膜滤清器 盘进行过滤。

29、确定冲洗物中杂质的总重量非常接近0.1mg。 5.5.5 对杂质进行分析，确定其属性。 5.6 数据显示 5.6 数据显示 5.6.1 获得每个滤清器的介质转移，将总的转移介质（冲洗下来的杂质）的质量 除以试验的滤清器数量。 5.6.2 记录试验滤清器中的杂质属性。 5.7 确定无机材料的转移 5.7 确定无机材料的转移 5.7.1 试验仪器 5.7.1.1 铂、硅石或瓷质的容积为 90ml 到 120ml 的蒸发盘或坩埚。 5.7.1.2 可以保持775C25C温度的电动消声炉。 5.7.2 程序 5.7.2.1 将空的蒸发盘或坩埚在 775 到 800C的温度下加热30分钟。冷却30 分钟

30、使之降至室温，称重使之接近0.1g。重复以上步骤直到没有重量变化出现。 5.7.2.2 称蒸发盘或坩埚与确定的介质转移的隔膜滤清器的重量，使之最接近 0.1mg。在 775C25C 的炉中加热 30 分钟。将容器冷却至室温后再称重。一 直重复加热和称重，直到连续称得的重量在 0.2mg 内。 5.7.3 结果计算 5.7.3.1 按照公式 4 记录结果： （公式 4） 其中，Wa = =灰尘重量，单位：克 Wb=杂质和隔膜滤清器重量 6. 第 4 章：崩管试验 6.1 范围： 6. 第 4 章：崩管试验 6.1 范围： 本试验的目的是确定滤清器元件能经受预期最大压力差而不出现迂回， 在过 滤过

31、程中不发生破损或崩管。通过该试验方法可以确定原件的强度，具体方法是 向滤清器泵油，使含有杂质的油液流过过滤原件直到崩管或达到预期最大压力 差。 6.2 试验材料 6.2 试验材料 6.2.1 试验油液：SAE J1260 规定试验用油(RM99)或 SAE J1696 规定燃油滤清 器试验用油。 6.2.2 杂质：用于评估滤清器的ISO 12103/1 试验尘土或其他适合的扼流型杂 质。 6.3 试验仪器 6.3 试验仪器 6.3.1 一个合适的带测压孔的滤清器壳体，测压孔可用来感应滤清器元件压差。 6.3.2 一个油泵和电动机，可以以最大指定崩管压力泵油。 6.3.3 足够尺寸的储存器。 6

32、.3.4 必须的管道、装配件和阀门，用于使油液流动同时控制其流向试验滤清器 （见图1）。 6.3.5 一个压差测量仪，带有最高压力显示器，能测得至少120%的最大预期崩管 压力。 6.3.6 如果需要升高温度，使用加热装置并控制试验油液的温度。 6.3.7 燃油滤清器试验台架（图4）可能会用到该试验中。 6.4 试验准备 6.4.1 试验的滤清器元件可能之前属于蓄尘能力和除污特性试验或是一个新的 元件。在崩管试验前必须检查试验元件是否存在任何明显的损坏。 6.4.2 木塞或消除卸压阀，如果有。 6.5 试验程序 6.5 试验程序 6.5.1 将试验元件放入试验台架上的壳体内。 6.5.2 主阀

33、门关闭，旁通阀开启，运行油泵使油液循环，直至达到理想的温度。 6.5.3 按需要打开主阀门，关闭旁通阀，使油液流过试验元件。此时必须排出所 有壳体内的空气。 6.5.4 壳体内空气被排出后，开始向试验油底壳内加入杂质，可以手动或自动完 成。 6.5.5 当试验元件内压差达到172kpa左右时，停止加入杂质，使压力上升。如果 压降停止增大，则加入杂质至压降重新开始增加。按需要调整旁通阀，保持油液 流经试验元件。 6.5.6 压差应增加至元件崩管或达到指定最小甭管压力。 崩管表现为压差突然下 降。 6.6 数据显示和结果评估 6.6 数据显示和结果评估 6.6.1 报告应包含以下信息： 6.6.1

34、.1 滤清器元件预处理，即容量测试和预流，或新元件预处理。 6.6.1.2 达到的最大压差。 6.6.1.3 试验终止原因。 6.6.1.4 元件试验后状态。 7. 第五章：达到环境要求的能力 7.1 范围： 7. 第五章：达到环境要求的能力 7.1 范围：本试验用于评估油液中的水对燃油滤清器性能特性的影响。 7.2 油液中的水对燃油滤清器性能影响的试验方法 7.2 油液中的水对燃油滤清器性能影响的试验方法 7.2.1 试验材料 7.2.1.1 蒸馏水或去离子水 7.2.1.2 SAE J1696 规定燃油滤清器试验用油 7.2.2 试验仪器 7.2.2.1 燃油滤清器试验台架（图4） 7.2

35、.2.2 加水系统（图7） 图7：加水系统 7.2.3 试验准备 图7：加水系统 7.2.3 试验准备 7.2.3.1 按4.4条要求准备试验台架。 7.2.3.2 将加水系统安装在油底壳上方，并加满蒸馏水或去离子水。 7.2.4 加水系统的校准和调节 7.2.4.1 将针阀“A”（见图7）部分打开，让水进入到管道上方和流量控制阀。 将流向从控制“B”阀转移到一个合适的容器中。 7.2.4.2 打开测微计流量控制阀“B”，使游标尺的“0”刻度能与刻度尺的“1” 刻度符合。 7.2.4.3 调整针阀“A”，使得有一小股持续的液体从溢流排出管道“C”流出。 这可以为控制阀提供持续的出口压力。 7.

36、2.4.4 记录通过“B”阀门传输预定量的水的时间。以合适的单位（即：L/h） 计算传输速率。 7.2.4.5 重复7.2.4.2到7.2.4.4的步骤，设定其他测微计刻度，直到所有刻度范 围包含在内。 7.2.4.6 绘制测微计设置与传输率的关系曲线。 从该曲线中可得在近似测微计刻 度设定下的任意要求传输率，据此可做出最后调整以获得准确的传输率。 7.2.5 试验程序：按照第四章要求设置蓄尘能力和除污特性试验（第6部分）。 7.2.5.1 关闭针阀“A”，抽掉所有管道上端和控制阀的水。按照需要传输的流 量设置测微仪。 7.2.5.2 将控制阀排出物导入到一个适合容器中，打开针阀调节流量，使得

37、有一 小股持续的液体从溢流排出管道“C”流出。 7.2.5.3 在试验时间为“0”时将控制阀的流出量转入试验油底壳中。 7.2.5.4 推荐水的传输速度为试验油液流入试验滤清器流速的0.5%。 7.2.6 数据显示 7.2.6.1 试验结果应按4.9所示进行记录，另外添加试验中加入的水量记录。 8. 第六章：安装和拆卸 8.1 密封试验 8. 第六章：安装和拆卸 8.1 密封试验 8.1.1 范围：本试验用于确定密封材料适合具体使用。 8.1.2 按照SAE J200规定提交三件密封件，确保达到规定橡胶种类的要求。 8.2 安装密封扭矩 8.2.1 范围： 8.2 安装密封扭矩 8.2.1 范

38、围： 本试验方法与旋装式滤清器的静态密封性能相关。 试验结果显示当 滤清器以规定扭矩安装时，在安装头密封面的密封能力。 8.2.2 试验材料：SAE J1696规定燃油滤清器试验油液或二号柴油。 8.2.3 试验仪器（见图8） 8.2.3.1 用于产生和测量压力的试验仪器与9.2.3中规定相同。 8.2.3.2 扭矩扳手读数为0.56Nm。 8.2.4 试验准备 8.2.4.1 检查垫圈是否位于滤清器垫圈卡槽底部。 8.2.4.2 测量滤清器凸缘，确定垫圈卡槽与滤清器螺纹安装孔的尺寸关系。 8.2.5 试验程序 8.2.5.1 在垫圈表面涂一层ASTM 3号油油膜，用试验油液填满滤清器。 8.

39、2.5.2 将滤清器旋进安装头直到接触到垫圈为止。 8.2.5.3 用2.82牛的扭力将滤清器紧固在试验固定设备上。 8.2.5.4 将塑料遮护板放在试验滤清器和操控器之间。 8.2.5.5 用水泵给整个总成施压，直到出现第一次泄漏。记录泄漏压力。 8.2.5.6 在2.82 Nm的扭矩增加间隙确定泄漏压力，直到达到推荐扭矩或垫圈接 触的转数。 8.2.5.7 将滤清器从固定设备上拆下， 重新测量确定滤清器凸缘是否有任何永久 性变形产生。 8.2.6 数据显示 8.2.6.1 将数据制成图表，以扭矩为横坐标，产生泄漏的压力为纵坐标。 8.2.6.2 记录滤清器凸缘变形情况和达到的最大压力。 8

40、.2.6.3 记录获得要求密封压力所需的扭矩。 8.3 撤销扭矩试验方法 8.3 撤销扭矩试验方法 8.3.1本试验方法与拆卸在规定安装扭矩压力和近似发动机温度条件下的旋装式 燃油滤清器的要求扭矩相关。 8.3.2 试验材料：ASTM 3号油，或其他规定用油。 8.3.3 试验仪器 8.3.3.1 恒温炉，可将温度保持在52。 8.3.3.2 刻度为0120的温度计（浸入式）。 8.3.3.3 刻度为056.5Nm的扭力扳手，读数设定为0.56Nm。 8.3.3.4 扭力扳手适配器。建议按图8所示设计。 8.3.3.5 滤清器试验基架：使用制造商规定基架。 8.3.3.6 评估的产品：垫圈和旋

41、装式滤清器凸缘总成（部件末端金属板组合，螺 母板组合，etc.）。 8.3.4 试验准备 8.3.4.1 预热炉温度设定为52。 8.3.4.2 用轧钳紧固滤清器基架，确定螺纹清洁及型号合适。 8.3.4.3 确定垫圈完全放进垫圈卡槽。 8.3.5 试验程序 8.3.5.1 在垫圈表面涂一层薄的ASTM 3号油油膜。 8.3.5.2 将滤清器凸缘总成安装到试验滤清器盖上，与垫圈接触。 8.3.5.3 使用扭矩扳手适配器，用规定的扭矩或旋转。 8.3.5.4 将整个总成在加热炉中放置至少24小时。 8.3.5.5 取出总成，冷却至室温。 8.3.5.6 使用扭力扳手， 以统一大小的力拆除滤清器凸

42、缘总成并记录最大的要求 力矩。 8.3.5.7 至少对三次试验结果进行对比。 8.3.6 数据显示：将以下信息制成表格 8.3.6.1 安装使用的扭矩 8.3.6.2 使用的滤清器盖 8.3.6.3 要求的拆卸扭矩 8.3.6.4 为获得安装扭矩的旋转（旋转圈数的分数表示）。 8.3.6.5 垫圈是否在卡槽中 8.3.7 术语的定义 8.3.7.1 拆卸扭矩： 将滤清器凸缘总成从试验滤清器盖上拆卸下来所需的最大扭 矩。 8.3.7.2 安装扭矩：制造商规定的为达到较好密封效果所使用的扭矩。 8.3.7.3 滤清器凸缘总成：螺纹出入口支持板和垫圈卡槽总成。 8.3.7.4 滤清器试验基架：制造商

43、推荐本试验中使用的基架。密封表面应经过特 殊加工（测微仪）。 9.第七章：机械试验 9.1 综合信息： 9.第七章：机械试验 9.1 综合信息： 本章所述是用于评估旋装式同轴滤清器的结构符合性的实验。 虽 然试验条件比在发动机中实际运转的条件严格很多， 但能够反映出在可接受的实 验时间内，滤清器总成在正常操作条件下和使用期限内保持其自身完整性的能 力。油液泄漏可能导致起火，尤其一定压力下，这就要求试验必须严格进行。如 果试验滤清器能达到特定的试验要求， 才能在实际的发动机正常运转过程中尽可 能地避免泄漏的发生。 本标准的试验条件经证实适合大部分发动机的运转情况。然而，如果要确定 滤清器的最大可

44、靠性， 则需调查滤清器所述额每一台发动机的使用情况以确定具 体的压力水平和压力循环范围。如果需要还要对试验条件应进行修改，以得到比 平均水平更严格的运作条件。 过滤器安装支架和其他硬件必须能承受相同的实验条件。 通常在安装时最好 包括这些物件，当前面的试验不能确定适当性能时，用于压力循环试验和振动试 验。 9.2 爆裂试验 9.2 爆裂试验 9.2.1 范围：本试验用于确定滤清器承受燃油系统最大冲击压力的能力。 9.2.2 试验材料 9.2.2.1 试验油液：SAE J1260规定，或类似可与试验仪器和滤清器密封相匹配 的油液。 9.2.3 试验仪器 9.2.3.1 手动高压水泵。 9.2.3

45、.2 高压管道、软管、装置和阀门，最小级别6900 Kpa. 9.2.3.3 测压器具，最大可显示试验压力要求范围最大等级50Kpa。 9.2.3.4 试验滤清器安装架。 9.2.3.5 树脂玻璃（或可替代品），在试验中围住滤清器和滤清器基架。 9.2.3.6 仪器连接如下图9所示。 图9: 爆裂试验台架 图9: 爆裂试验台架 9.2.4 试验准备 9.2.4.1 将滤清器填满试验用油，然后连接至试验系统。按照安装说明的规定将 滤清器紧固于基架上。 9.2.4.2 稍施压力，使试验系统填满油液并排掉空气。 9.2.4.3 将遮护板放在试验滤清器和操控器之间。 9.2.5 试验程序 9.2.5.

46、1 关闭所有出口，使压力增加幅度不超过 70 Kpa（如果知道试验滤清器 的适当爆裂压力，则首次压力增加幅度应不超过预期爆裂压力的50%）。 9.2.5.2 继续使压力上升，在每次增压后保持1分钟时间，直到试验滤清器出现 渗漏故障。记录每次故障发生时的压力以及故障模式。 9.2.5.3 故障发生后，释放系统压力，拆除滤清器，并检查其损坏情况。 9.2.6 数据显示 9.2.6.1 报告故障压力和故障模式。故障模式更有可能是密封位移。 9.3 压力循环试验 9.3 压力循环试验 9.3.1 试验范围： 本试验用于确定滤清器抗系统压力循环引起的机械故障和结构 故障的能力。 9.3.2 试验材料 9

47、.3.2.1 试验油液：SAE J1696规定燃油滤清器试验用油或由消费者决定。 9.3.3 试验仪器：见图10 9.3.3.1 可产生至少2100Kpa压力的泵体。 9.3.3.2 油底壳带加热器和散热器，能够保持49的温度。 9.3.3.3 泵驱动电动机。 9.3.3.4 泄压阀 9.3.3.5 伺服阀（随动阀）带从属电子装置。 9.3.3.6 信号发生器：最小范围为0.1100Hz. 9.3.3.7 压力变换器：范围最大为2100Kpa。 9.3.3.8 示波镜 9.3.3.9 滤清器安装基架（一个或多个） 9.3.3.10 漏油收集油底壳，带水平探测器（一个或多个） 9.3.3.11

48、管道、装置等用于构成下图10所示的每一件仪器。 图10：压力循环试验台架 图10：压力循环试验台架 9.3.4 试验程序 9.3.4.1 在每个试验基架上安装一台试验滤清器。 在安装滤清器前将其填满试验 油液。 9.3.4.2 当从放气阀放出的空气压力较低时开启油泵。 在试验过程中保持放气阀 微启，使试验过程中排出的空气得以流通。 9.3.4.3 用水压控制器和电信号发生器控制， 将由压力传感器和示波镜检控的压 力脉冲调整到特定的振幅、抵消和频率。 9.3.4.4 当获得特定的压力脉冲后，将循环计算器调到零。 9.3.4.5 当出现滤清器损坏或渗漏时，或达到试验特定的循环数时即终止试验。 9.

49、3.5 试验条件试验条件的设定必须能够反映最苛严的预期或测量的实际 滤清器使用条件。 一下世建议试验条件， 可以在实际使用条件未知的情况下应用。 其中指定的波形适用于任何试验条件。 9.3.5.1 压力的波形应该约呈正弦曲线形，不能有压力突峰。 9.3.5.2 压力循环应为0 kpa 到1.5X 正规燃油系统平均运转压力，或0 kpa 到 测量的最大实际运转条件下燃油系统压力，二者之中选一个相对较大的值。 9.3.5.3 如果使用该滤清器的发动机燃油系统的循环压力变化被测得， 则该压力 循环为正规燃油系统平均运转压力， 且变化范围在测量的压力变化值的正负三倍 内。 9.3.6 数据显示 9.3.6 数据显示 9.3.6.1 如果滤清器出现损坏，记录损坏时循环的圈数，损坏模式，和损坏的位 置，同时记录下所有试验条件。 9.3.6.2 如果在完成特定圈数的循环后没有出现损坏， 记录下此时的试验条件和 循环圈数。 9.4 振动疲劳试验 9.4 振动疲劳试验 9.4.1 范围本实验用于检验滤清器在发动机运转