TB-T 447-2004 高锰钢辙叉技术条件.pdf.pdf

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1、I CS 4 5. 0 8 0 S ， 夕 TB 中 华 人 民 共 和 国 铁 道 行 业 标 准 T B/ T 4 4 7 -2 0 0 4 代替 T B / T 4 4 7 -1 9 9 0 汀B / T 2 3 2 7 -1 9 9 2 高锰钢辙叉技术条件 T e c h n i c a l s p e c i f i c a t i o n f o r t h e s o l i d ma n g a n e s e s t e e l f r o g s 2 0 0 4 - 1 0 - 2 3发布2 0 0 4 - 1 0 - 2 3实施 中 华 Ik 民 共 和 国 铁 道 部发

2、布 TB / T 4 4 7 -2 0 0 4 月g吕 本标准代替 I B / T 4 4 7 -1 9 9 以高锰钢辙叉技术条件 和T B / T2 3 2 7 -1 9 9 2 高锰钢辙叉超声波探 伤方法 。 还将T B / T 2 3 2 7 -1 9 9 2 中的 有关内 容纳人本标准。 本标准与T B / T4 4 7 -1 9 9 0比较， 主要修改内容如下: 增加条的标题; 增加质量保证规定; 高锰钢辙叉的化学成分、 尺寸偏差、 内部缺陷等指标按运输需求分为两个等级; 增加了预硬化的实物表面硬度的规定; 显微组织检验按 G B / T 5 6 8 0 -1 9 9 8附录A的规定

3、; 检验规则中改原标准弯曲试验为抗拉试验; 将T B / T 2 3 2 7 -1 9 9 2 作为本标准的附录A ， 并作了适当的 修改; 删除原标准 T B / T 4 4 7 -1 9 9 0中附录 A o 本标准附录A为规范性附录。 本标准由铁道部标准计量研究所提出并归口。 本标准起草单位: 铁道部标准计量研究所、 铁道科学研究院铁道建筑研究所、 中铁宝桥股份有限公 司、 中铁山桥集团有限公司、 铁道专业设计院。 本标准主要起草人: 孙法林、 蒲学湘、 顾培雄、 林吉生、 王建国、 刘辉、 罗俊、 吴向军、 蒋听 本标准首次发布于 1 9 6 3年， 1 9 7 4 年第一次修订， 1

4、 9 9 0年第二次修订， 本次是第三次修订。 TR / T 4 4 7 - 2 0 0 4 高锰钢辙叉技术条件 范围 本标准规定了 铁路道岔 用高锰钢辙叉( 以下 简称辙叉) 的 技术要 求、 试验方法、 检验规则和标志等。 本标准适用于铁路用高 锰钢铸造辙叉， 也 适用于指明应用本标准的 高锰钢辙叉及其他高 锰钢铸件。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件， 其随后所有 的修改单( 不包括勘误的内容) 或修订版均不适用于本标准， 然而， 鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件， 其最新版

5、本适用于本标准。 G B / T 2 2 3 . 1 -1 9 8 1 钢铁及合金中碳量的测定 G B / T 2 2 3 . 2 -1 9 8 1 钢铁及合金中硫量的 测定 G B / T 2 2 3 . 4 -1 9 8 8 钢铁及合金化学分析方法 硝酸按氧化容量法测定锰量 G B / T 2 2 3 . 5 -1 9 9 7 钢铁及合金化学分析方法 还原型 硅铝酸盐光度法测定酸溶硅含量 G B / T 2 2 3 . 6 1 -1 9 8 8 钢铁及合金化学分析方法 磷铝酸钱容量法测定磷量 G B / T 2 2 8 金属材料室温拉伸试验方法 G B / T 2 2 9 金属夏比缺口 冲

6、击试验方法 G B / T 2 3 1 . 1 金属布氏硬度试验 第1 部分: 试验方法 G B / T 4 3 3 6 碳素钢和中 低合金钢 火花源原子发射光谱分析法( 常规法) G B / T 5 6 8 0 -1 9 9 8 高锰钢铸件 G B / T 6 4 1 4 铸件 尺寸公差及机械 加工余量 G B / T 1 3 9 2 5 -1 9 9 2 铸造高锰钢金相 J B / I 9 2 1 4 -1 9 9 9 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能的测试方法 T B / T 1 0 0 6 1 -1 9 9 9 A型脉冲反射 式超声波探伤仪 通用技术条件 技 术要求 3 . ， 一

7、般要求 辙叉应按本标准及批准的图样或需方与制造厂的合同进行制造和检验。 3 . 2材质 制造辙叉用奥氏 体高锰钢， 其化学成分 应符 合表1 规定， 并保持 锰碳比不小于l o o 表1 化学成分 辙叉等级 化学成分 % 碳 C 锰 M4s 磷 F 硫 s 一 级 0 . 9 5 一 1 . 3 5 1 1 . 0 一 1 4 . 00 . 3 0 一 0 . 8 0 钱0 . 0 4 5镇0 . 0 3 0 越 0.0 6 0簇0 . 0 3 5 二级 3 . 3 力学性能 3 . 3 . 1 辙叉应进行水韧处理， 水韧处理温度 1 0 0 0 一1 1 0 0 C。水韧处理后试样的力学性能

8、应符合表 l T B/ T 4 4 7 -2 0 0 4 2的规 定 表 2 力学性能 力学性能 抗拉强度 R- M l 、 断后伸长率 A % 冲击吸收功 Ax I 2 1 if Pi 月 匕 W 数值) 7 3 5) 3 5) 1 1 8簇 2 2 9 3 . 3 . 2 辙叉实物硬度不低于1 7 0 H B V 3 . 3 . 3 根据 用户要求， 辙叉表面可进行预硬化。 预硬化范围 分: 心轨理论尖端前 3 0 0 m m至心轨 1 0 0 mm断面范围内轮轨接触面; 辙叉与车轮接触的全部表面; 用户要求的范围。 经预硬化的辙叉实物表面硬度应为2 5 0 H B W- 3 5 0 H

9、B W o 3 . 4 显微组织及非金属夹杂物 3 . 4 . ， 经水韧处理后， 其显微组织应为奥氏体， 按( B / T 1 3 9 2 5 -1 9 9 2 进行检验， 应符合G B / T 5 6 8 0 - 1 9 9 8 附录A中A 3 的规定， 未溶碳化物不大于W3 级、 析出 碳化物不大于X3 级、 过热碳化物不大于G 2 级 。 3 . 4 . 2 非金属夹杂物的 总和( 氧化物+ 硫化物) ， 按G B / T 1 3 9 2 5 -1 9 9 2 进行检验， 应符合4 A和4 B o 3 . 5 外形及尺寸偏差 辙叉应在水韧处理后对其变形进行冷态矫正。一级辙叉应进行机加工

10、。 成品辙叉的外形尺寸偏差不应超过表 3的规定。未在表 3 规定的尺寸偏差应按设计图和 G B / T 6 4 1 4要求。 辙叉轮缘槽深度应不小于4 7 m m o 表 3 外形尺寸偏差单位为毫米 序号项目 外形尺寸偏差 不机加工机加工 1 沿工作边全长 士6. 0士 4 . 0 2 趾跟端高度 士2. 0 士 0 . 80 . 5 3 辙叉趾宽、 跟宽 士3. 0士 2 . 0 4 轨距线偏差( 全长) 一 2 .0 一 R2 . 0 5 咽喉 以及轨头宽 5 0 m m 断面前轮缘槽宽 十 3 .00+ 2 . 00 6 翼轨与心轨的高度差 5m为簇3 . 0 且 1 m m/ 1 m

11、全长 L 簇5 m为毛1 . 5 二 且 0 .5 mm / 1 m; 全长 L5 m为簇2 . 0 -且 0 . 5 m m/ l m 9 轨底边至辙叉中心线距离不检查士2 . 0 1 0 轨腰厚度 士 2. 0 士 2. 0 1 1 轨墙厚度 1 3 - 3 1 2 耳板厚度 + 2 TB / T 4 4 7 -2 0 0 4 表 3 ( 续) 序号项目 外形尺寸偏差 不机加工 机 加 工 1 3 趾、 跟端对工作边及轨顶 面的垂直度 簇 2 . 0 毛 1 .0 1 4第一螺栓孔距端头 士 4 . 0士2 . 0 1 5螺栓孔倒角倒角不小于 1 . 0倒角不小于1 . 0 1 6 轨端工

12、作边和轨 面错牙 ( 用标准断面钢轨和接头 夹板试装) 毛 1 . 06 0 . 5 0 1 7接头夹板组装间隙61 . 0 ( 长5 0 -内)蕊 O . 5 0 3 . 6 表面质t 3 . 6 . 1 辙叉表面 应平整、 洁 净， 不应有尖角和铸造毛刺。 3 . 6 . 2 心轨理论尖端前2 0 0 二 至心轨轨头宽5 0 m m段内 与车轮接触的面不 应有任 何缺陷。 3 . 6 . 3 辙叉表面 允许存在下列缺陷而不作修理: a ) 砂眼、 夹杂、 气孔等缺陷( 以 下简称缺陷) 在轮缘槽部分深度不大于2 m m， 在侧面等不加工部位 的深度不大于 3 m m， 长和宽在 1 0 m

13、m以内， 相互距离不小于 2 5 0 mm. b ) 3 . 6 . 2 规定以外与车轮接触面的部位深度不大于 2 mm、 长度不大于 5 二的缺陷。 c ) 辙叉底面深度不大于3 二 、 长度不大于2 0 二 、 宽度不大于 1 0 m m的缺陷。 d ) 轨顶 、 工作边深度不大于 1 mm的局部黑皮。 3 . 7 辙叉表面缺陷修补规定 3 . 7 . 1 辙叉机加工前及不作机加工的辙叉: a ) 与车轮接触的 轨顶面和 轨顶面下4 0 m m范围内的铸造缺陷， 其深度在2 m m -1 0 n u n ， 长度不 大于5 0 二 ， 宽度 不大于该处尺寸的二分之一， 各部均应焊补修理;

14、缺陷深度大于1 0 mm ， 长度 不大于1 0 0 m m ， 宽度不大于该处尺寸三分之二时， 磨修焊补后， 应再次水韧处理。 b ) 除a ) 规定范围以 外， 其余部位的铸造缺陷深度不大于1 5 m m， 长度不大于3 0 0 mm ， 宽度不大于 该处尺寸的二分之一， 允许焊补修理( 但螺栓孔处应焊补后再钻孔) 。 c )轨顶面以下4 0 。 范围内， 深度小于5 m m 、 长度不大于5 0 二 的裂纹允许焊补。 其他部位裂 纹消除后按 b ) 规定的缺陷处理。 3 . 7 . 2 辙叉机加工后暴露的缺陷按3 . 7 . 1 的规定处理。 3 . 7 . 3 辙叉焊补的焊层金属应进行

15、外 观检查， 不应有裂纹、 未熔合、 夹渣、 未 填满、 弧坑等焊接缺陷。 3 . 8 辙叉内部缺陷限 值 辙叉应进行超声波探伤， 其范围和 位置 应符合附录A规定， 允许存在表4 中 规定的 缺陷限值。 表4 辙叉内 部缺陷限 值单位为毫米 产 品级 别 缺陷位置及大小 距轨顶面深度距工作边侧距离缺陷宽度缺陷连续长度 一级辙叉 2 0 1 5 1 6 1 2 告 轨 面 宽 1 5 0 注 两相邻缺陷间隔距离小于 1 2 。 者按连接缺陷处理 TB / T 4 4 7 - 2 0 0 4 4 试验方法 4 . 1 辙叉的 化学成分应按熔炼炉次逐炉检验。 试验用 试样在浇注中 途制取。化学成分

16、 按G B / T 4 3 3 6 测定或按 G B / T 2 2 3 . 1 -1 9 8 1 , G B / T 2 2 3 . 2 -1 9 8 1 , G B / T 2 2 3 . 4 -1 9 8 8 , G B / T 2 2 3 . 5 -1 9 9 7 , G B / T 2 2 3 . 6 1 -1 9 8 8 测定; 化学成分的仲裁分析按G B / T 2 2 3 . 1 -1 9 8 1 , G B / T 2 2 3 . 2 -1 9 8 1 , G B / T 2 2 3 . 4 - 1 9 8 8 , G B / T 2 2 3 . 5 -1 9 9 7 , G

17、 B / T 2 2 3 . 6 1 -1 9 8 8 测定。 4 . 2 力学性能和显微组织试样， 应按G B / T 5 6 8 0 的A 4 . 2 . 1 规定铸取， 并与辙叉同炉进行水韧处理， 同 时要预留出复验用的试样。 4 . 3 拉伸试验按G B / T 2 2 8 的规定进行。 4 . 4 冲击试验按 G B / T 2 2 9的规定进行。 4 . 5 硬度试验包括在实 物上和试样上进行。 实物硬度试验测定辙叉咽喉处的翼轨及轨头宽4 0 。 处 的心轨。硬度试验按 G B / T 2 3 1 . 1 的规定进行。 4 . 6 碳化物及非金属夹杂物的检验按( 犯 / T 1 3

18、 9 2 5 -1 9 9 2 的 规定进行， 应符合3 . 4 的规定。 4 . 7 辙叉内 部缺陷 检验采用超声波探伤， 按附录A ( 规范性附录) 进行。 5 检验规则 5 . 1 辙叉 应由 制造厂 技术检验部门按本标准检查及验收。用户 有权参与检验。 5 . 2 辙叉 应进行下列项目 的检验， 其结果应 符合本标准的有关规定， 并作为产品验收依据: a ) 化学成分逐炉检验， 如不合格时， 由 检验人员在指定的辙叉上取样复验， 其检验结果应符合表 1 规定。 b ) 应每1 0 炉抽一炉( 每炉应制取备用试样) 进行一个试样的拉伸试验， 试验结果应符合表2 规 定。 c ) 每5 个

19、辙叉抽一个进行硬度试验， 表面预硬化的辙叉逐个进行硬度试验， 试验结果应符合 3 . 3 . 2 , 3 . 3 . 3 的规定。 d ) 对辙叉逐个进行外观和主 要尺寸检 验， 其结果应符合表3 规定。 e ) 对一级辙叉逐个进行超 声波探伤， 二级辙叉每炉或每6 个抽一个辙叉进行超声波探伤， 探伤方 法和范围按附录A规定进行。内部不应存在超过表4规定的缺陷。 5 . 3 拉伸 试验结果不合格时， 应从同炉的预留复验试样中取2 倍于原定数量的 试样进行复验。如有不 合格， 应对该炉辙叉重新水韧处理， 进行该项的再复验( 1 个试样， 如没有试样应直接在实物上取样) 。 再复验仍不合格时， 在

20、实物上取样进行检验。 仍不合格时， 该炉辙叉不应验收。 对其余9 炉的试样 应逐 炉进行拉伸试验。如有不合格， 按上述规定作同 样处理。 5 . 4 在任 何情况下， 重新水韧 处理不应超过一次。 5 . 5 辙叉应按下述要求进行型式检验: a ) 每月进行一次化学成分、 各项 力学性能及显微组织检验， 检验结果存人工厂质检部门。 b ) 当生产新产品或采用的 结构、 工艺、 原材料有较大改变时， 抽取5 个辙叉进行全长范围的 超声 波探伤( 探伤方法见附录A ) ， 取1 个辙叉做破坏性检验， 将其内部缺陷结果存人工厂质检部 门 6 标志和质t保证 6 . ， 在辙叉轨墙上， 应铸出明 显标

21、志。标志 包括以下内 容: a 工厂代号; b ) 轨型、 辙叉号数、 特征标志; c ) 制造年、 月份( 年份为最后 2 位数字) ; 4 TB / T 4 4 7 -2 0 0 4 d ) 流水生产号; e ) 对一级辙叉， 在流水生产号后适当 位置标志，. 1， 对二级辙叉不作标志。 6 . 2 每个辙叉出厂时应附 高锰钢辙叉合格证 1 份。合格证内容应包括: a ) 辙叉标志、 制造日期; b ) 化学成分、 力学性能; c ) 检验结果; d ) 检验员签字或盖章; e ) 工厂 规定的 其他内容。 6 . 3 制造厂 应对高锰钢辙叉作质量保证。 在供需双 方的 合同中没有特别规定

22、时， 一级 辙叉在正常养护 条件下， 其质量保证应满足下述条件之一: a ) 累 计通过总重1 0 0 Mt 内， 不出现导致辙叉不能使用的伤损; b ) 自交货之日起， 三年内不出现导致辙叉不能使用的伤损。 一级辙叉若未满足上述条件之一， 因伤损而不能使用时， 供需双方人员可进行实物的 检查， 必要时 进行实验室检验或只进行实验室检验。如供需双方不能达成一致意见， 可由双方公认的仲裁机构裁决。 二级辙叉质量保证期宜由 供需双方在合同中规定。 TB / T 4 4 7 - 2 0 0 4 附录A ( 规范性附录) 高锰钢辙叉超声波探伤方法 A . ， 高锰钢辙叉探伤范围 A . 1 . ， 探

23、伤检查辙叉内部的 裂纹、 气泡、 缩孔、 缩松、 夹砂、 夹渣等铸造缺陷。 A . 1 . 2 辙叉的探伤范围为: a ) 两翼轨: 咽喉前 1 0 0 二处至正对心轨 5 0 m m断面处的轨头、 内侧立墙范围; b ) 心轨: 轨头宽4 0 m m-8 0 二断面轨头和两侧立墙的范围; c ) 6 0 k g / m轨型辙叉两端过渡 坡处。 A. 2 试验和方法 A . 2 . 1 仪器、 试块、 祸合剂 A. 2 . ， . ， 仪器 超声波 探伤 仪应符合J B / T 1 0 0 6 1 -1 9 9 9 的规定。 A . 2 . 1 . 1 . 1 超声波 探伤仪应能有效地发射和接

24、收1 M H z - 2 . 5 M H z 的超声波频率。 A. 2 . 1 . 1 . 2 衰减器总量程 8 0 d B . A. 2 . 1 . 2 探头 A . 2 . 1 . 2 . 1 扫查方法采用接触法， 用双晶片探头。 A . 2 . 1 . 2 . 2 探头主 声束与声源轴线理论值的 夹角在各个方向 均不应大于1 0 0 A . 2 . ， . 3 仪器系统的 性能 仪器系 统的灵敏度余量和分辨率的 测试应符合J B / T 9 2 1 4 -1 9 9 9 的规定， 并同时满足 下列要求: a ) 使用 1 MH z 一2 . 5 MH : 的探伤频率， 探头测试的灵敏度余

25、量不应小于4 0 d B . b ) 探伤盲区不应大于 1 2 二 。 A. 2 . 1 . 4 试块 A . 2 . 1 . 4 . 1 宜选用与辙叉实物衰减相同的铸造高锰钢材料制作标准试块。 A . 2 . 1 . 4 . 2 试块型 式尺寸如图A . 1 ， 其表面粗糙度全部为R , 1 2 . 5 0 单 位 为毫 米 图A. 1 T G型标准试块 A. 2. 1 . 5 1 N合YF 9 宜选用机油或水玻璃作祸合剂。探伤用祸合剂应与在试块上校准仪器用祸合剂相同。 6 TB / T 4 4 7 - 2 0 0 4 A . 2 . 2 辙叉状态 辙叉应在调直和外观检查后进行超声波探伤，

26、探伤前应清除辙叉探测面及背面的 粘砂和污物。 A . 2 . 3 探伤程序 A . 2 . 3 . ， 设备调整 A . 2 . 3 . 1 . 1 调整: “ 抑制” 置零， 调整探测深度取适当值， 调整“ 细调” 和“ 水平” 使始波前沿对准荧光屏 的机械刻度的零点， 并使刻度与探测深度成比 例。 A. 2 . 3 . ，2 调整探伤频率为 1 . 5 MH z - - 2 . 0 MH z . A . 2 . 3 . 1 . 3 探伤灵敏度的 调整与 检查 探伤时 将探头置于T C ; 试块上， 调整探伤仪衰减器使T G试块1 次底波达到8 0 %。 然后再提高增 益1 8 d B ，

27、则为辙叉探伤判伤灵敏度。 A. 2 . 3 . 2 扫查 A . 2 . 3 . 2 . ， 选择有规律的扫查路径进行探伤， 相邻两次扫查应相互重叠探头晶片 尺寸的2 0 %. A. 2 . 3 . 2 . 2 扫查时探头移动速度不应大于 1 5 0 mm/ s . A . 2 . 3 . 3 缺陷的 检测 A . 2 . 3 . 3 . 1 探伤采用比A . 2 . 3 . 1 . 3 确定的 灵敏度高4 d B - - 6 d B 作为扫查灵敏 度。 A . 2 . 3 . 3 . 2 凡出 现缺陷回波幅度等于或大于满幅度的4 0 %的 显示情况则定为 缺陷。 A . 2 . 3 . 3

28、. 3 缺陷尺寸的测定: a ) 按A . 2 . 3 . 1 . 3 确定的探伤灵敏度， 测定A . 2 . 3 . 3 . 2 缺陷尺寸。 b ) 对于缩孔、 缩松性质的缺陷， 用 6 d B法标记长度和宽度。 A. 3 探伤报告 辙叉经探伤后， 应提出包括下列内容的探伤报告: a ) 辙叉型号、 编号、 生产单位、 探伤日 期; b ) 探伤仪型号、 探伤频率、 探头尺寸、 探伤方法; c ) 在辙叉草图上标记缺陷的位置、 大小; d ) 评定的 探伤结果; e ) 探伤人员签字。 A . 4 人员资格 对辙叉进行超声波探伤的人员， 应取得超声 I级或以上资格证书， 并有一定辙叉探伤实际经验。