〔大学论文〕CA6140拨叉加工工艺及夹具设计（含word文档） .pdf

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1、目目目目录录录录 1 绪论1 2 概述1 2.1 选题的目的和意义. 1 2.2 国内外研究现状及发展趋势. 1 3 零件的分析2 3.1 零件的作用. 2 3.2 零件的工艺分析. 2 3.3 本章小结. 3 4 工艺规程设计3 4.1 确定毛坯的制造形式. 3 4.2 基面的选择. 4 4.2.1 粗基准的选择.4 4.2.2 精基准的选择。4 4.3 制定工艺路线. 4 4.3.1 工艺路线方案一4 4.3.2 工艺路线方案二.4 4.3.3 工序方案的比较与分析5 4.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定. 6 4.4.1 侧平面加工余量的计算.6 4.4.2 大头孔两侧面加工余

2、量的计算.6 4.4.3 大小头孔的偏差及加工余量计算7 4.5 确定切削用量及基本工时. 7 4.5.1 工序 17 4.5.2 工序 29 4.5.3 工序 312 4.5.4 工序 413 4.5.5 工序 515 4.5.6 工序 616 4.5.7 工序 717 4.5.8 工序 818 4.6 本章小结. 19 5 镗孔夹具设计19 5.1 问题的提出. 19 5.2 夹具设计. 19 5.2.1 定位基准的选择.19 5.2.2 夹具方案的确定.19 5.2.3 误差分析与计算.21 5.2.4 切削力及夹紧力的计算.22 5.3 本章小结. 24 6 结束语25 致谢27 参考

3、文献28 1 1 1 1 绪论绪论绪论绪论 机械制造加工工艺与机床夹具设计主要是对零件的加工工艺进行分析和对 零件的某几个主要部位进行专用夹具的设计，从零件的工艺来说，它主要是分析 零件在进行加工时应注意什么问题， 采用什么方法和工艺路线加工才能更好的保 证精度， 提高劳动生产率。 就专用夹具而言， 好的夹具设计可以提高产品生产率、 精度、降低成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提 下提高效率、降低成本。在本次设计中，就针对拨叉 831006 的加工工艺进行分 析，制定和比较加工工艺路线，选择一种较好的加工工艺路线进行加工。并对拨 叉 4 . 0 0 55+的半孔进行专用

4、夹具的设计，在这过程中，制定多套夹具方案分别 对各夹具的定位误差和精度进行分析计算，选择其一，以完成本次设计。通过这 次设计，培养了编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力，这也是在进行毕 业之前对所学课程进行的最后一次深入的综合性复习， 也是一次理论联系实际的 训练。因此，它在我们的大学生活中占有十分重要的地位。 就个人而言， 希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应 性训练，从中锻炼自己的分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化 建设打下一个良好的基础。 2 2 2 2 概述概述概述概述 2.12.12.12.1 选题的目的和意义选题的目的和意义选题的目的和意义选题的

5、目的和意义 机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要 手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全 劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高 经济效益的技术保证。 然而夹具又是制造系统的重要组成部分， 不论是传统制造， 还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳 动生产率， 保证和提高加工精度， 降低生产成本等， 还可以扩大机床的使用范围， 从而使产品生产在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争 和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。 2.22.2

6、2.22.2 国内外研究现状及发展趋势国内外研究现状及发展趋势国内外研究现状及发展趋势国内外研究现状及发展趋势 在我国现阶段拨叉类零件的加工还没有达到现代自动化的加工水平。 在批量 的生产中，它的加工工艺还需要人工画线的方法来保证其精度，而对工件的装夹 也是通过人工的方法进行的。因此，我国对拨叉类不规则零件的加工还处于效率 低、加工成本高的阶段。 随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求， 气动、液压夹紧等夹具正是适应发展的产物。它对缩短工艺装备的设计、制造周 期起到至关重要的作用。国外把柔性制造系统作为开发新产品的有效手段，并将 其作为机械制造业的主要发展。夹具是机械

7、加工不可缺少的部件，在机床技术向 高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、 高效、模块、组合、通用、经济方向发展。 3 3 3 3 零件的分析零件的分析零件的分析零件的分析 3 3 3 3.1 .1 .1 .1 零件的作用零件的作用零件的作用零件的作用 车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照操作者 的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件下方的 023. 0 0 25+孔与操纵 机构相连，而上方的 4 . 0 0 55+半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过 上方的力拨动下方的齿轮变速。 3.23.23.23.2 零件的工艺分析零件

8、的工艺分析零件的工艺分析零件的工艺分析 拨叉 831006 是机车变速箱中一个重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结 构形状较复杂， 但其加工孔和侧面有精度要求， 此外还有小头孔上的槽要求加工， 对精度有一定的要求。拨叉的底面、大头孔两侧面和大小头孔内壁粗糙度要求都 是2 . 3aR，所以都要求精加工。其大头孔轴与侧面有垂直度的公差要求，所要加 工的槽， 在其槽两侧面有平行度公差和对称度公差要求等。 因为零件的尺寸精度、 几何形状精度和相互位置精度， 以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配 质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工必须保证精度要求。 由拨叉零件图（图 1）我们可以知道本

9、零件共有 5 组加工面，现分述如下： （1）以 023. 0 0 25+孔为中心的一组表面。 （2）以 4 . 0 0 55+孔为中心的一组加工表面。这一组表面包括： 4 . 0 0 55+孔的内表面及其两端面， 4 . 0 0 55+孔截断部分平面。 （3）零件的下底面。 （4） 40圆柱面上的斜面。 （5）零件下底面 0.120 0 16+的槽的三个面。 其中 4 . 0 0 55+孔的两端面以及 0.120 0 16+的槽两个侧面都与 023. 0 0 25+ 孔又一定的位置要求，分别为： 4 . 0 0 55+孔的两端面与 023. 0 0 25+孔轴线的 垂直度误差为 0.1， 槽

10、0.120 0 16+的两侧面与 023. 0 0 25+孔轴线的垂直度误 差为 0.08mm。 由以上分析可知，在选择各表面、孔及槽的加工方法时，要考虑加工表面的 精度和表面粗糙度要求， 因此要选择合理的方法进行零件的加工可选择加工其中 一组表面，然后借助于夹具加工其余表面。 图 1 拨叉零件图 3 3 3 3. . . .3 3 3 3 本章小结本章小结本章小结本章小结 本章主要是对拨叉 831006 的分析，主要从拨叉的作用、工艺和加工要求等 方面进行了分析，经过查阅大量的参考资料，和上面的分析使对拨叉 831006 有 了进一步的认识，为后面的设计打下了坚实的基础。 4 4 4 4 工

11、艺规程设计工艺规程设计工艺规程设计工艺规程设计 4 4 4 4.1 .1 .1 .1 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200，考虑到车床在加工中的变速虽然不像其它机器那么频 繁。但是，零件在工作过程中，也经常要承受变载荷及冲击性载荷，且它的外型 复杂，不易加工。因此，应该选用铸件以提高劳动生产率，保证精度，由于零件 的年生产量为 5000 件已达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可 采用金属型铸造，这样可以提高生产率，保证精度。 4 4 4 4.2 .2 .2 .2 基面的选择基面的选择基面的选择基面的选择 由以上分析可知。该

12、拨叉零件的主要加工表面是平面、孔和槽等面。一般来 说， 保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。 因此， 对于拨叉 831006 来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面 之间的相互关系以及槽的各尺寸精度。基面选择的正确与合理，可以使加工质量 得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更严重的还会 造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。 4 4 4 4. . . .2 2 2 2. . . .1 1 1 1 粗基准的选择粗基准的选择粗基准的选择粗基准的选择 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面 的工件，则应以与

13、加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据 这个基准选择原则，现选取mm25 023. 0 0 + 孔的内表面作为定位基准，利用一短销 大平面， 限制 5 个自由度， 再以一个菱形销限制最后 1 个自由度， 达到完全定位, 再用螺栓夹紧，然后进行铣削。 4 4 4 4. . . .2 2 2 2.2 .2 .2 .2 精基准的选择。精基准的选择。精基准的选择。精基准的选择。 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行 尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 4 4 4 4.3 .3 .3 .3 制定工艺路线制定工艺路线制定工艺路线制定工艺路线 制定工

14、艺路线的出发点,应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技 术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能机床配 以专用工具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果， 以便使生产成本尽量下降。 4.3.14.3.14.3.14.3.1 工艺路线方案一工艺路线方案一工艺路线方案一工艺路线方案一 如表 1 此工序不能保证其质量，但可以进行精度要求不高的生产。综合考虑以上步 骤，得到下面工艺路线。 4.3.24.3.24.3.24.3.2 工艺路线方案二工艺路线方案二工艺路线方案二工艺路线方案二 如表 2 此工序虽然工序增加了工时，但是质量大大提高了。 4.

15、3.34.3.34.3.34.3.3 工序方案的比较与分析工序方案的比较与分析工序方案的比较与分析工序方案的比较与分析 表 1 工序方案一 工序号工序内容 工序一粗、精铣mm25 023. 0 0 + 孔上端面 工序二钻、扩、铰、精铰mm25 023 . 0 0 + 孔 工序三切断 工序四粗、精铣mm55 4 . 0 0 + 孔两侧面 工序五粗、精镗mm55 4 . 0 0 + 孔 工序六铣下平面 工序七粗、精铣 0.120 0 16+mm 槽 工序八粗铣斜平面 工序九检查 表 2 工序方案二 工序号工序内容 工序一粗、精铣mm25 023 . 0 0 + 孔上端面 工序二钻、扩、铰、精铰mm

16、25 023. 0 0 + 孔 工序三粗、精铣mm55 4 . 0 0 + 孔两侧面 工序四粗、精镗mm55 4 . 0 0 + 孔 工序五铣下平面 工序六粗、精铣 0.120 0 16+mm 槽 工序七粗铣斜平面 工序八切断 工序九检查 方案一工艺路线在工序三就将mm55 4 . 0 0 + 孔锯开，在后面的工序铣 mm55 4 . 0 0 + 孔的两侧面的时候，工件的加工面可以减少不少的设计，但是在后面 的工序中进行的加工，特别是定位和孔mm55 4 . 0 0 + 的加工就有相当大的难度，如 果用方案一进行mm55 4 . 0 0 + 孔的加工时，在上面的工序中已经锯断，只有进行半 圆的

17、加工。这样的加工在一般的机床上是不保证精度的，若想要保证精度只有在 数控机床上， 那样的话生产成本将提高了很多。 方案二就解决了上述产生的问题， 将mm55 4 . 0 0 + 的孔到了最后的时候才将其锯开，这样不仅保证了mm55 4 . 0 0 + 孔的 精度，而且在后面工序中的加工也可以用mm55 4 . 0 0 + 的孔来作为定位基准。这样 的加工可以在一般的机床上就可以进行加工了，不仅保证了精度，还降低了生产 成本。由以上分析：方案二为合理、经济的加工工艺路线方案。具体的加工工艺 过程（如表 3） ： 表 3 工序方案三 工序号工序内容 工序一铸造。 工序二热处理。 工序三粗、精铣mm

18、25 023 . 0 0 + 孔上端面。 工序四钻、扩、铰mm25 023. 0 0 + 孔。 工序五粗、精铣mm55 4 . 0 0 + 孔两侧面。 工序六粗、精镗mm55 4 . 0 0 + 孔。 工序七铣下平面。 工序八粗、精铣 0.120 0 16+mm 槽。 工序九粗铣斜平面。 工序十切断。 工序十一检查。 4. 4. 4. 4.4 4 4 4 机械加工余量机械加工余量机械加工余量机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定工序尺寸及毛坯尺寸的确定工序尺寸及毛坯尺寸的确定工序尺寸及毛坯尺寸的确定 CA6140 车床拨叉 A， 零件材料为 HT200， 硬度 190210HB， 毛皮重量 1

19、.0kg 生产类型大批量，铸造毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工艺 尺寸和毛坯尺寸如下： 4.4.14.4.14.4.14.4.1 侧平面加工余量的计算侧平面加工余量的计算侧平面加工余量的计算侧平面加工余量的计算 根据工序要求，其加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：余量值规定为mm0 . 25 . 1，现取mm0 . 2 精铣：余量值规定为mm0 . 1。取 1.0mm 铸造毛坯的基本尺寸为mm8620 . 12280=+ 粗铣后最大尺寸为：mm8220 . 180=+ 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，且保证各个尺寸精度。 4.4.24.4.24.4.

20、24.4.2 大头孔两侧面加工余量的计算大头孔两侧面加工余量的计算大头孔两侧面加工余量的计算大头孔两侧面加工余量的计算 根据工序要求，其加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：余量值规定为mm0 . 25 . 1，现取mm0 . 2。 精铣：其余量值规定为mm0 . 1。取 1.0mm。 铸造毛坯的基本尺寸为mm1820 . 12212=+。 粗铣后最大尺寸为：mm1420 . 112=+。 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，且保证各个尺寸精度。 4.4.34.4.34.4.34.4.3 大小头孔的偏差及加工余量计算大小头孔的偏差及加工余量计算大小头孔的偏差及加工余量计算大小头孔的偏差及加工余量

21、计算 钻mm25 023. 0 0 + 孔到要求尺寸： 根据工序要求，小头孔分为钻、扩、铰三个工序，工序尺寸及加工余量为： 钻孔：22mm 扩孔： 7 . 24mmmm7 . 2Z2= 铰孔：mm25mm3 . 0Z2= 镗孔mm55 4 . 0 0 + 到要求尺寸： 加工该组孔的工艺是：粗镗精镗 粗镗：mm55 4 . 0 0 + 孔，余量值为mm2 . 2； 精镗：mm55 4 . 0 0 + 孔，余量值为mm8 . 0； 4 . 0 0 55+孔毛坯基本尺寸为：mm528 . 02 . 255= 粗镗工序尺寸为： 2 . 54mm 精镗工序尺寸为：mm55 4 . 0 0 + 从而达到要

22、求。 据以上原始资料及加工路线， 分别确定各加工表面的机械加工余量及毛坯尺 寸（如图 2） 4 4 4 4.5 .5 .5 .5 确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时 4.5.14.5.14.5.14.5.1 工序工序工序工序 1 1 1 1 粗、精铣mm25 023 . 0 0 + 孔上平面 （1）粗铣mm25 023. 0 0 + 孔上平面 机床：X52K。 刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀） ，材料：15YT，mm100=D， 齿 数8Z=， 此为粗齿铣刀。 因其单边余量： Z=2mm， 所以铣削深度 p a： p a=2mm 每齿

23、进给量 f a ：取 f a =0.12mm/Z 铣削速度V：取V=1.33m/s 机床主轴转速n： D V1000 n =（1） 式中V铣削速度； D刀具直径。 代入式（1）得 minr254 10014 . 3 6033. 11000 D V1000 n = =， 查 X52K 说明书取minr300n = 实际铣削速度 v：sm57 . 1 601000 30010014 . 3 1000 nD v = = 图 2 拨叉毛坯图 进给量 f V：smm8 . 460300812 . 0 nZaV ff = 工作台每分进给量 m f ：minmm88 . 4 Vf fm = mm40az=

24、切削工时： 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知mm40l =， 刀具切入长度 1 l： ）（31aDD5 . 0l 2 z 2 1 +=（2） =）（）（31401001005 . 0 22 +=7mm 刀具切出长度 2 l ：取 2 l =2mm 走刀次数为 1 机动时间 1j t： 12 1 4072 0.17min 288 j m lll t f + = （2）精铣mm25 023. 0 0 + 孔上平面 机床： X52K。 刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀） ：15YT，D=100mm ，齿数 12， 精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm 铣削深度 p a：mm0 . 1ap= 每齿进给

25、量 f a：Zmm08 . 0 af= 铣削速度v：smm8 . 2v = 机床主轴转速n：由式（1）得 minr535 10014 . 3 6032 . 0 1000 D V1000 n = =，取 n=600r/min 实际铣削速度 v：sm14 . 3 601000 60010014 . 3 1000 dn v = = 进给量 f V：smm6 . 9606001208 . 0 ZnaV ff = 工作台每分进给量 m f ：minmm576smm6 . 9Vf fm = 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知mm40l = 刀具切入长度 1 l：精铣时mm100Dl1= 刀具切出长度 2 l：

26、取mm2l2= 4 4 4 4.5.2.5.2.5.2.5.2 工序工序工序工序 2 2 2 2 加工孔 023 . 0 0 25+mm 到要求尺寸 机床： Z535 立式钻床.加工工序为钻、 扩、 铰， 加工刀具分别为： 钻孔：mm22 标准高速钢麻花钻；扩孔：mm 7 . 24标准高速钢扩孔钻；铰孔：mm25标准高 速铰刀。选择各工序切削用量： （1）确定钻削用量 1）确定进给量 f：rmm57 . 0 47 . 0 f= 表 ，由于孔深度比 36 . 1 2230dl 0 =，9 . 0klf=，故： rmm51 . 0 42 . 0 9 . 057 . 0 47 . 0 ）（）（ 表

27、=f。查 Z535 立式钻床说明书，取 rmm0.43f =。 2）确定切削速度v、轴向力 F、转矩 T 及切削功率 m P由插入法得 minm17V= 表 ，N4732F= 表 MNT=69.51 表 ，KW25 . 1 Pm= 表 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 查表，88 . 0 KMV=，75 . 0 KLV，故 minm22.1175 . 0 88 . 0 17V= 表 0 10001000 11.22/min 162 /min 22 vmm nr dmm = 表 查 Z535 机床说明书，取195 /minnr=。实际切削速度为 0 22195

28、/min 14/min 10001000 d nmmr vm = 1.06 MFMT kk=，故 47321.065016()FNN= 51.691.0654.8TN mN m= 3）校验机床功率切削功率 m P为 /) mMMm PPn n k= 表 （1.25(195/246) 1.061.05kWkW= 机床有效功率 4.50.813.65 EEm PPkWkWP=，故选择的钻削用量可用。即 0 22dmm=，0.43/fmm r=，195 /minnr=，14/minvm=，相应地： 5016FN=，54.8TN m=，1.05 m PkW= 被切削层长度l：78lmm= 刀具切入长度

29、 1 l： 1 22 (1 2)12017.4 22 r D lctgkctgmm=+=+ = 刀具切出长度 2 l：mml41 2 =取mml3 2 = 走刀次数为 1 机动时间 2j t： 2 787.43 1.08min 0.43 195 j L t nf + = （2）确定扩孔切削用量 1） 确定进给量f：rmm56 . 0 49 . 0 7 . 0rmm8 . 07 . 0f）（）（ 表 =。根据 Z535 机床说明书，取f=0.57mm/r。 2）确定切削速度v及n根据表取25/minvm= 表 。修正系数： 0.88 mv k=， 24.722 1.02(/1.50.9) 2 p

30、 pR a v p a k a =根据 故 25/min 0.88 1.0211.22/minvmm= 表 0 1000/)nvd= 表（ 1000 11.22/min/(24.7) 286 /min mmmm r = = 查机床说明书，取275 /minnr=。实际切削速度为 3 0 10vd n = 3 24.7275 /min 10 21.3/min mmr m = = 切削工时 被切削层长度l：78lmm= 刀具切入长度 1 l，有： 1 1 24.722 (1 2)12022.863 22 r Dd lctgkctgmmmm =+=+= 刀具切出长度 2 l：mml41 2 =取mm

31、l3 2 = 走刀次数为 1 机动时间 2j t： 2 7833 0.54min 0.57275 j L t fn + + = （3）确定铰孔切削用量 1）确定进给量f：1.3 2.6fmm= 表 ，查 Z535 说明书，取1.6/fmm r=。 2）确定切削速度v及n取8.2/minvm= 表 。查表取修正系数 0.88 Mv k=，0.99 p a v k= 2524.7 (/0.1251.2) 2 pR p a a =根据 故 8.2/min 0.88 0.997.14/minvmm= 表 0 1000/()nvd= 表 1000 7.14(/min)/(25) 91.5 /min mm

32、m r = = 查 Z535 说明书，取100 /minnr=，实际铰孔速度 3 0 10vd n = 3 25100 /min 107.8/minmmrm = 切削工时 被切削层长度l：78lmm= 刀具切入长度 1 l， 0 1 (1 2) 2 r Dd lctgk =+（3） 由式（3）得 1 2524.7 12022.09 2 lctgmm =+ 刀具切出长度 2 l：mml41 2 =取mml3 2 = 走刀次数为 1 机动时间 3j t： 3 782.093 0.52min 1.6 100 j L t nf + = 该工序的加工机动时间的总和是 j t：1.080.540.522.

33、14min j t=+= 3）各工序实际切削用量根据以上计算，各工序切削用量如下： 钻孔： 0 22dmm=，0.43/fmm r=，195 /minnr=，14/minvm= 扩孔： 0 24.7dmm=，0.57/fmm r=，275 /minnr=，21.3/minvm= 铰孔： 0 25dmm=，1.6/fmm r=，100 /minnr=，7.8/minvm= 4.5.34.5.34.5.34.5.3 工序工序工序工序 3 3 3 3 粗、精铣 4 . 0 0 55+mm 孔两侧面 （1）粗铣两侧面 机床：X52K 刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀） ，材料：15YT，100Dmm

34、=，齿 数5Z=，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=2mm，所以铣削深度 p a： 2 p amm= 每齿进给量 f a：Zmmaf/18. 0= 铣削速度V：2.47/Vm s= 机床主轴转速n：由式（1）得 10001000 2.47 60 471.97 /min 3.14 100 V nr d = ，取475 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 475 2.49/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f V：0.18 5 475/607.12/ ff Va Znmm s= 工作台每分进给量 m f：7.12/427.5/min mf fVmm smm= a：

35、mma60= 切削工时 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知40lmm=， 刀具切入长度 1 l： 22 1 0.5()(1 3)lDDa=+（4） 22 0.5(10010075 )(1 3)19mm=+= 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1j t： 12 1 75 192 0.224min 427.5 j m lll t f + = （2）精铣两侧面 机床：X52K 刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀） ，材料：15YT，100Dmm=，齿 数 8，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm 铣削深度 p a：1.0 p amm= 每齿进给量 f a：

36、0.15/ f amm Z= 铣削速度V：2.8/Vm s= 机床主轴转速n：由式（1）得 10001000 2.8 60 535 /min 3.14 100 V nr d = ，取600 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 600 3.14/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f V：0.15 8 600/6012/ ff Va Znmm s= = 工作台每分进给量 m f：12/720/min mf fVmm smm= 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知75lmm= 刀具切入长度 1 l：精铣时 1 100lDmm= 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 =

37、走刀次数为 1 机动时间 2j t： 12 2 75 1002 0.26min 720 j m lll t f + = 4.5.44.5.44.5.44.5.4 工序工序工序工序 4 4 4 4 粗、精镗 4 . 0 0 55+孔 机床：卧式镗床68T 刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：5YT （1）粗镗 4 . 0 0 55+孔 切削深度 p a：2.2 p amm=，毛坯孔径 0 52dmm=。 进给量f：刀杆伸出长度取mm200， 切削深度为 2.2mm。因此确定进给量0.2/fmm r=。 切削速度V：取2.5/150/minVm sm= 机床主轴转速n：由式（1）得 10001000 1

38、50 918.67 /min 3.14 52 V nr d = ，取1000 /minnr= 实际切削速度v： 3.14 52 1000 2.72/ 10001000 60 dn vm s = 工作台每分钟进给量 m f：0.2 1000200/min m ffnmm= 被切削层长度l：12lmm= 刀具切入长度 1 l： 1 2.2 (2 3)25.81 30 p r a lmm tgktg =+=+ 刀具切出长度 2 l：mml53 2 =取mml4 2 = 行程次数i：1=i 机动时间 1j t： 12 1 125.814 0.11min 200 j m lll t f + = （2）精

39、镗 4 . 0 0 55+mm 孔 切削深度 p a：mmap8 . 0= 进给量f：刀杆伸出长度取mm200，切削深度为0.8mm。因此确定进给量 0.15/fmm r= 切削速度V：取3.18/190.8/minVm sm= 机床主轴转速n： 0 10001000 190.8 1121.1 /min 3.14 54.2 V nr d = ，取1000 /minnr= 实际切削速度v， ： 3.14 54.2 1000 2.84/ 10001000 60 dn vm s = 工作台每分钟进给量 m f：0.15 1000150/min m ffnmm= 被切削层长度l：12lmm= 刀具切入

40、长度 1 l：mm tgtgk a l r p 5 . 32 30 8 . 0 )32( 1 + =+= 刀具切出长度 2 l：mml53 2 =取mml4 2 = 行程次数i：1=i 机动时间 1j t： 12 1 123.54 0.13min 150 j m lll t f + = 所以该工序总机动工时0.11 0.130.24min j t=+= 4.5.54.5.54.5.54.5.5 工序工序工序工序 5 5 5 5 粗、精铣下平面 （1）粗铣下平面 机床：立式铣床 X52K。 刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀） ，材料：15YT，100Dmm=，齿 数5Z=，此为粗齿铣刀。Z=2

41、mm， 铣削深度 p a：2 p amm= 每齿进给量 f a：取Zmmaf/18. 0= 铣削速度V：取2.47/Vm s= 机床主轴转速n： 10001000 2.47 60 471.97 /min 3.14 100 V nr d = ，取475 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 475 2.49/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f V：0.18 5 475/607.12/ ff Va Znmm s= 工作台每分进给量 m f：7.12/427.5/min mf fVmm smm= a：mma60= 切削工时 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知40lmm

42、=。 刀具切入长度 1 l 22 0.5(10010060 )(1 3)12mm=+= 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1j t： 12 1 40 122 0.13min 427.5 j m lll t f + = （2）精铣下平面 机床：X52K。 刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀） ，材料：15YT，100Dmm=，齿 数 8，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm 铣削深度 p a：1.0 p amm= 每齿进给量 f a：取0.15/ f amm Z= 铣削速度V：取2.8/Vm s= 机床主轴转速：由式（1）得 10001000 2.

43、8 60 535 /min 3.14 100 V nr d = ，取600 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 600 3.14/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f V：0.15 8 600/6012/ ff Va Znmm s= = 工作台每分进给量 m f：12/720/min mf fVmm smm= 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知40lmm= 刀具切入长度 1 l：精铣时 1 100lDmm= 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 2j t： 12 2 40 1002 0.2min 720 j m lll t f +

44、= 4.5.64.5.64.5.64.5.6 工序工序工序工序 6 6 6 6 粗、精铣mm16 12. 0 0 + 槽 （1）粗铣mm16 12. 0 0 + 槽 机床：X52K 刀具：整体直齿铣刀Z=20D=100mm 切削深度 p a ：mm6ap= 进给量0.06/ f amm z=,，切削速度24/minVm=， 机床主轴转速n：由式（4）得 10001000 24 76.4 /min 3.14 100 V nr d = ，取95 /minnr= 实际切削速度v： 3.14 100 95 0.50/ 10001000 60 Dn vm s = 进给量 f V：0.06 20 95/6

45、01.9/ ff Va Znmm s= 工作台每分进给量 m f：1.9/114/min mf fVmm smm= 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知40lmm= 刀具切入长度 1 l： 1 0.5(1 2)lD=+=52mm 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1j t： 12 1 40522 0.82min 114 j m lll t f + = （2）精铣mm16 12. 0 0 + 槽 刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀 切削深度 p a：2 p amm= 进给量0.12/ f amm z=, 切削速度23/minVm=， 机床主轴转速n：由式（1）得 100010

46、00 23 73.2 /min 3.14 100 V nr d = ，取75 /minnr= 实际切削速度v： 3.14 100 75 0.40/ 10001000 60 Dn vm s = 进给量 f V：0.12 12 75/601.8/ ff Va Znmm s= 工作台每分进给量 m f：1.8/108/min mf fVmm smm= 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知40lmm=， 刀具切入长度 1 l： 1 0.5(1 2)lD=+=52mm 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1j t： 12 1 40522 0.87min 108 j m lll

47、t f + = 本工序机动时间 12 0.820.871.69min jjj ttt=+=+= 4.5.74.5.74.5.74.5.7 工序工序工序工序 7 7 7 7 粗铣斜平面 工件材料； HT200，铸造。 机床：X52K。 刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀） ，材料：15YT，100Dmm=， 齿数8Z=，此为粗齿铣刀。Z=3mm， 铣削深度 p a：3 p amm= 每齿进给量 f a：取0.12/ f amm Z= 铣削速度V：取1.33/Vm s= 机床主轴转速n：由式（1）得 10001000 1.33 60 254 /min 3.14 100 V nr d = ，取30

48、0 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 300 1.57/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f V：0.12 8 300/604.8/ ff Va Znmm s= 工作台每分进给量 m f：4.8/288/min mf fVmm smm= a：根据零件图可知35amm = 切削工时 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知 l=21mm 刀具切入长度 1 l： 1 0.5(1 3)lD=+（5） 0.5 100(1 3)52mm=+= 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1j t： 12 1 21 522 0.26min 288 j m lll t f + = 4.