TB-T-2985-2000.pdf

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1、1 1 B 中华人 民共和国rt 失 道行业标 准 TB/r 2 9 8 5 - 2 0 0 0 金属材料的动态撕裂试验方法 2 0 0 0 - 0 3 - 2 9 发布 2 0 0 0 - 1 1 - 0 1 实施 中华人民共和 国铁道部发布 TB/ P 2 9 8 5 - 2 0 0 0 目次 1 范围 ， ， 1 2 引用标准 1 3 定义 ， ， 1 4 概述 ， ， ， ， ， 1 5 装置 ， ， ， 2 6 试样 ， ， 3 7 装置的校准 ， 5 8 试验方法 6 9 报告 ， 7 附录A ( 提示的 附录) 测量缺口 压制尖端的 深度 ， 8 附录B ( 提示的附录) 压制缺

2、口 尖端 ， 9 附录 C ( 提示的附录) 确定剪切面积百分数 1 0 T B/ f 2 9 8 5 - 2 0 0 0 前言 本标准等效采用美国A S T M E 6 0 4 -8 3 09 9 4 复审) ( S t a n d a r d T e s t M e t h o r d F o r D y n a m ic T e a r T e s t i n g o f M e t a l l i c M a t e ri a l s ) ( 金 属 材 料 的 动 态 撕 裂 试 验 方 法) 。 本标准与 A S T M E 6 0 4 -8 3 09 9 4 复审) 的主要差别如

3、下: 1 引用标准均引用我国 的相应标准。 2 考虑到手动液压机在国内使用不多， 本标准在附录B中 删去了用手动液压机压制缺 口 尖端的内 容。 本标准的附录A 、 附录B 和附录C 均是提示的附录。 本标准系 首次 发布。 本标准由戚墅堰机车车辆工艺研究所提出并归口。 本标准起草单位: 戚墅堰机车车辆工艺研究所、 戚墅堰机车车 辆厂。 本标准主要起草人: 宋忠明、 王法度、 蒋田方、 谢兴年。 中 华 人 民 共 和 国 铁 道 行 业 标 准 T B/ r 2 9 8 5 - 2 0 0 0 金属 材料 的动态撕 裂试 验 方法 范 围 本标准规定了金属动态撕裂试验用装置、 试样和试验方法

4、。 本标准适用于最小厚度为 5 m m的金属材料的动态撕裂试验。 2 引用标准 下列标准所包含的条文， 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时， 所 示版本均为有效。所有标准都会被修订， 使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的 可能性。 G B / 1 3 1 9 0 -1 9 %变形铝及铝合金化学成分 G B / 1 3 1 9 1 -1 9 9 8 铝及铝合金挤压棒材 G B / r 4 1 6 1 -1 9 8 4 金属材料平面应变断裂韧度K is 试验方法 3定义 3 . 1 动态撕裂功 D y n a m ic T e a r E n e r g y 按本试验方法

5、进行试验时使动态撕裂试样断裂所需要的能量。 注 : 1 对干摆 锤式试 验机 ， 动 态撕裂 功是 摆锤 的初始势 能与最 终势 能之差 2 对于落锤试验机， 动态撕裂功是由经标定的测功系统测定的落锤的初始势能与最终势能之差 3 . 2 剪切面积百分数 P e r c e n t S h e a r F r a c t u r e A p p e a r a n c e 剪切面积百分数是指以切变模式断裂的截面占整个截面积的百分比。整个截面积既可以 是断裂之前的试样截面面积， 也可以是试样断裂面的投影面积。 4概述 动态撕裂试验系以三点弯曲方式对单侧缺口的简支梁施加冲击载荷的一种试验。试验中 应

6、记录断裂过程中损失的总能量。 在对金属材料进行动态撕裂试验时可使用摆锤式或落锤式试验机 4 . 1 作用与意 义 动态撕裂功值是抵抗断裂快速发展的一种度量。对于大量的使用场合来说， 主要关心的 中华人民共和国铁道部2 0 0 0 - 0 3 - 2 9 批准2 0 0 0 - 1 1 - 0 1 实施 1 T B/ * r 2 9 8 5 - 2 0 0 0 是裂纹从一个尖锐缺口 扩展到 几乎 整个板厚的过程中 金属材料是否能够产生足够大的抗力。 在 本 试验方 法中， 提供 了 一条足 够长的断 裂路 径， 以 致于试 验的 结果 可以 作为该 项 性能的 度量。 4 . 2 用途 4 .

7、2 . 1 在作研究开发时， 用于 评价 诸如化学成分、 加工 方法、 热处理或者象 成形或焊接之类的 加工工艺对新材料或现有材料的抗动态撕裂性能的影响。 4 . 2 . 2 在作使用评价时， 只有在建立了动态撕裂功与使用性能之间的 关系后， 才可以确定某 一种材料对某一具体使用场合的适用性。 4 . 2 . 3 对于需要最小动态撕裂功的 场合， 本试验可供作参考资 料， 制订验收 标准， 以及在制造 过程中进行质量控制之用。本试验方法标准不涉及某一具体 应用场合下应规定多大的 动态撕 裂功的最小值问题。 装置 5 . 1 一般要 求 试验机应是摆锤式或落锤式的， 其能量应施加一次打击即足以打

8、断试样。当动态撕裂功 大于 一次打击的初始能量的8 0 %以上时， 该试验值无效。当试样厚度为1 6 m m时， 对大多数 钢材 进行动态撕裂试验所需的能量为2 7 0 0 J ; 当试 样厚度为5 m m时为7 0 0 J 。对铸铁和铝合 金进行动态撕裂试验所需的能量可比上述对大多数钢材试验时所规定的能量值小 2 0 9 6 0 5 . 1 . 1 速度限 制 动 态撕裂试验可 在4 . 0 - 8 . 5 m / s 的 速度( 指锤头打击到试样时的速度) 范围内进行。 这 个速度范围相当于锤头从高度0 . 8 -3 . 7 m落下时的速度范围。 5 . 1 . 2 试验 机应具有校准的

9、标度、 图表或直接可读出初始能量值和最终能量值读数或其差值 的仪 表。 标度、 图 表或直接可读数的仪表， 其分度值应为: 动态撕裂功值分度值 毛5 4 J 3) 5 4 - - 8 0 0)动态撕裂功的5 9 6 8 0 0 J 4 0 J 由于摆锤或落锤的重量误差或由于下落高度的误差而造成的动态撕裂功值的误差应不超过 1 0% 。空 气阻 力和 摩擦阻 力可以 通过 增加落睡 高度 来补偿。 此时， 超过 名义 值的高 度不 应大于2 0,6 0 5 . 1 . 3 试验机支座和锤头应由淬硬至最小硬度为 4 8 H R C的钢制造， 且应符合图1中的尺寸 要求。落锤侧面与支座之间的间隙应不

10、小于5 1二 。在下落过程中， 落锤刃口中心线应通过 支座跨 距的中点， 偏差应不 大于0 . 8 0 m m 。落锤刃口 应垂直于试样的纵向轴线， 允许偏差为 0 . 0 1 r a d 。 当落锤刃口 接触试样时， 刃口 应同 置于支座上的试样的长方形平面平行， 允许偏差 为0 . 0 0 5 r a d 。对摆锤式试验机， 支座垂直支承面应与水平支承面垂直， 允许偏差为 0 . 0 0 2 5 r a d o 两支座的 垂直支承面与水平支承面应分别共面， 允许偏差为0 . 1 2 5 mm ， 并且互相 之间应平行， 允许偏差为0 . 0 0 2 r a d o 5 . 2 中 心距确定

11、 摆 锤式冲击试验机的摆轴中 心至摆锤打击中 心的 距离应与摆轴中心至试样中心的 距离一 致， 允许偏差为摆轴中心至 摆锤打击中心 距离的1 9 6 。当 摆锤自由 悬挂时， 其打击刃口 离试样 侧面的距离应小于 5 n u n , 5 . 2 . 1 打击中心的位置可以根据如下方法来确定: 使用能读出 0 . 2 s 的秒表或其他适用的计 T B/ I r 2 9 8 5 - 2 0 0 0 时器， 将摆锤提起， 使其提起的总角度不大于1 5 0 ， 随后记录摆锤往返 1 0 0 次的 时间， 按下式决 定打击中心 l 一 今 一 0 . 2 4 8 : b 2 4n 于 ( 1 ) 式中1

12、 摆轴到打击中心的距离， m; P - 摆锤往返一次的时间， s ; g 重力加速度， 9 . 8 1 m / s 2 o 5 . 2 . 2 对于双摆锤试验机， 每一个摆锤的 打击中 心应分别决定。 5 . 3 防护 5 . 3 . 1 支座周围 应设置安全护网， 以防 止断裂的 试样飞出。 5 . 3 . 2 必须小心保护工作人员免受 悬空的摆锤、 落锤和飞出的试样的伤害， 以及由 于试样加 热和冷却引起的伤害。 6 试 样 6 . 1 试样选取 应按照G B / T 4 1 6 1 -1 9 8 4 规定的方法对试样在基本金属中的 取向 作出说明。 如果产品的 厚度大于1 6 二 ， 则

13、1 6 二 厚的试样应是标准试样。 6 . 2 试样制备 6. 2. 1 试样尺 寸 试样的尺寸及允许偏差应符合图1 的规定。但试样的厚度 B可从 5 mm到 1 6 mm, RI2.710.8 锤 参数尺寸允许偏差 长度L( 二 )1 8 1士3 宽度 W( m m) 4 1 士2 厚度 B ( m m) 5 一 1 6士1 角度 a9 0 0士1 . 图 1 动态撕 裂试验 用试样 的尺 寸 、 允许偏 差及支座 间距 TB / T 2 9 8 5 - 2 0 0 0 6 . 2 . 2 应采用加工方法制出缺口， 以 便在试样上造成2 8 . 5 c n m的 断裂路径。缺口 尖端应认 为

14、是名义断面的一部分。缺口的形状与尺寸由图 2 规定。 N，弋一-戈 .副含甘 参数尺寸允许偏差 净宽度( W一a ) ( ) 2 8. 6士0 . 5 加工的缺口宽度N研( m m)1 . 5 9 士0 . 1 3 加工的缺口根部角度( N )6 0 0 士2 加工的缺口根部圆角半径N , ( m m)毛 0 . 1 3 压制的尖端深度t p ( 二 )0 . 2 5 士0 . 1 3 压制的尖端角度t o4 0 士 5 压制的尖端回角半径t , ( 二 )毛 0 . 0 2 5 图2 动态撕裂试样缺口的形状与尺寸 6 . 3 缺口的 制备方法 6 . 3 . 1 粗加Y 将缺口 加工到图2

15、所示的尺寸。缺口 的顶角部分， 特别是根据圆弧的最终切割应该采用 精密砂轮、 刀具和电火花加工， 或其他任何一种能确保最后的圆角半径小于 0 . 1 3 i n m的方法 加工。 这些加工作业通常可以 对一组试样同时进行。 6 . 3 . 2 压 制缺口 尖端 将缺口尖端压成图2 所示尺寸的作业应该对试样一个个地进行。可以用磨到图3所示尺 寸的高速钢( 硬度最小为6 0 H R C ) 刀片来压制缺 口尖端 ， 随后再 打磨掉毛刺和尖锐的边缘。 图 3 压制动 态撕 裂试样 缺 口 尖 端用 的刀片 T B / r 2 9 8 5 - 2 0 0 0 可以 使用任何一种能 使刀片压出规定深度的

16、加载装置。 为完成这一 压制作业所需的力同试样 的硬度和厚度有关。 所需的力可用下列公式近似得出 F = 2 . 9 o h - B ( 2 ) 式中F 压制缺口尖端所需的力， N; a 6 被试材料的 抗拉强度， M P a ; B试样的厚度， 二 。 注 : 1 为作 出缺 口尖端 而规定 的刀片压 制法 通常只 限用于 硬度低 于 3 6 HI 2 C的金属 材料 。 2 测定 压制尖 端 的深度和压 制缺 口尖端 的推荐 做法在 附录 A 和附 录 B中规定 。 7 装里的校准 7 . 1 单摆锤试验机 在某一个最能与诸如磅称、 天平或测力传感器这类称重装置起作用的一点上将摆锤支在 水

17、平位置( 离静止位置 9 0 士 1 . ) ， 测定其重量， 精度要求为 0 . 4 %0操作时要小 自， 务使承载支 承和称重支承处的摩擦力减至最小。测定力臂的长度( 即摆轴中心与通过支承点的垂直线之 间的水平距离) ， 精度要求为0 . 1 %。任何一个角度时的势能可按下式计算 E= f - L ( 1 一 o o s R ) ( 3 ) 式中E势能， J ; 户一 一 测出的 摆锤重量， N ; L 力臂长度， m; a 摆锤从自由 悬挂 状态的静止位置向上回转所转动的角度。 如果摆轴中 心与 摆锤重力中心之间的 距离已 知且误差在0 . 1 % 之内时， 可以 使用一种代 用方法。在

18、与重力中心成一条线的 某一点上水平地支起摆锤， 测定摆锤的重量， 允许偏差为 0 . 4 % 。此时， 任一点的势能即等于重量乘以摆锤的重力中 心从静止位置抬起的高 度。 7 . 1 . 1 试验机势能因摩擦和空气阻力造成的损失不应超过原势能的2 . 0 % 0摩擦和空气阻 力损失即 是摆锤开始位置时的势能与摆锤完成一次无试样时的 摆动后的 势能之差。 补偿摩擦 和空气阻力损失， 使摆锤无试样释放时指示出零势能。 7 . 1 . 2 打击速度 不考虑摩擦时， 按如下公式确定试验机的打击速度 。 = ( 2 8 h ) 1 2 ( 4 ) 式中 8 重力加速度， m / s 2 ; h -锤头刃

19、边的起始升高量， M; v 打击速度， m/s. 7 . 2 双锤头试验机 应按 7 . 1 规定的方法校准摆锤和砧摆。应在没有试样的情况下校准砧摆。按7 . 1 . 1 规定 的方法确定和补偿因摩擦与空气阻力而损失的能量。 7 . 3 立式落锤试验机 试验机的尺寸应该使落锤在碰到试样后， 最终能量测量前有一最小为5 1 二 的垂直行 程， 以及在如图4 所示的止动块被触及之前有7 0。的垂直行程。 7. 3. 1 需要对每一胡 由同一根棒 料加 下的招块讲行标 宁。对 由每 一根棒料 制取 的招块 加 以 T B/ r 2 9 8 5 - 2 0 0 0 分开， 并作出识别标记。 一批中的铝

20、块的原始横断面积之差不应大于0 . 2 %。在试验前后测 定铝块的平均高度， 并记录 测定结果， 误差不应 大 于0 . 0 1 3 m m 。 在标定范围内， 在高度增量 不超过3 0 5 m m且 不用试样的情况下通过重复 试验， 画出吸收能量与铝块变形量之间的关系 图。将每一次试验的两个铝块的变形量加以平 均; 多次试 验时， 每一高度位置的 变形量 平均 值 ， ， 之 差不应超过 0 . 0 7 5 二 。计算吸收能量， 即 锤头重量乘以铝块顶面到锤头上打击铝块的表 面之间的高度。在标定范围内将各数据点连成 光滑曲线 ， 以表示吸收功与铝块变形量之间的 关系。铝块的尺寸应这样来决定，

21、 即 应使一块 铝块在标定范围内的 任一点上的刚度如下: 动态撕裂功每一铝块的刚度 7 4 J 1 3 6 J / mm 图 a 垂 直落 锤式动 态撕裂试 验机 的锤头 、 砧 座 、 铝块 、 光束 传感器 的位 置关 系 要达到这样的灵敏度， 当两铝块的吸收能量小于 1 4 0 0) 时， 可以使用两块原始高度为 4 0 m m和原始直径为1 3 二 的 铝块。铝块的 材料可以是G B 3 1 9 0 -1 9 9 6 标准中的1 0 6 0 , 1 1 0 0 和 6 0 6 1 ， 其状 态为: 0 ， 即4 1 3 退火后炉冷。 动态撕裂试样的 试验应同铝块 一起在与标定时同样 的

22、温度( 允许偏差为6) 下进行。 7 . 3 . 2摩 擦 和 空 气阻 力 损 失 不应 使 打 击速 度 降 低1 %( 按7 . 1 . 2 计算的 打 击 速 度) 。 可以 通 过调整吸收功与铝块变形之间 的标定曲 线， 或增加落锤高度以 达到按7 . 1 . 2 计算的无 摩擦条 件下的速度的办法来补偿摩擦和空气的阻力损失。 7 . 3 . 3 光 束传感器速度测量装置的校 准 动态撕裂功可以通过测定打击前与试样断裂后的 速度的 办法来取得。通过测定已知宽度 的目 标靶遮断一束窄光束所需的时间来确定锤头的 速度。 在试验机标定范围内锤头的指示速 度或计算速度应等于按 7 . 1 .

23、 2计算得出的速度， 两者之差应在 1 %范围内。 8 试验方法 8 . 1 在一 7 5 一+ 1 0 0的温度范围内， 试验应采用8 . 1 . 1 和8 . 1 . 2 规定的方法。 8 . 1 . 1 试验前， 将试样完全浸在温度为所需试验温度士1 的适当保温槽中最少 巧 m i n 。试 样间距至少应等于试样的厚度。应将水平放置在保温槽中的试样置于离槽底至少 2 5二的 网 框中 或筛板上。 应采取措施使 槽内介质循环流动， 以 确保槽内温 度均匀一致。 注: 也可以 使用其他的加热和冷却方法， 只要这些方法能用相同的时间使试样达到所需的温度。 8 . 1 . 2 从保温槽中取出试样

24、， 此动作应在 1 0 s 内完成。如果试样在保温槽外停留的时间超 过 1 05 而未能进行试验 ， 则应将未损伤的试样重新放人保温槽内至少 1 0 mi n 。切勿用与试验 温度明显不同的装置来处理试样上的缺口处。 8 . 2 对于超出8 . 1 规定范围的温度， 应将试 样在打击时的温度维持在所需试验温度士 1 的 范围内。 8 . 3 将试样放置在支座的支承面上使锤头的中心线与试样缺口的顶端对准， 允许偏差为 0 . 8 6 TB / I T 2 9 8 5 - 2 0 0 0 8 . 4 如 果试 样在试验机里卡住， 则试验结果不算。 此时应彻底检查试验 机的 标定精度。 8 . 5

25、如有需要， 断裂表面应用目 视或使用仪器通过确定切变断裂断面所占的比 例来评定“ 切 变断裂断面的百分比率” 。为确定切变断裂断面的百分比率所用的方法应由用户与生产方商 定。附录 C即是一种确定切变断裂断面的百分比率的方法。 9 报告 试验报告应包括材料标识、 试验温度、 试样厚度以及动态撕裂功。如有需要， 试验报告还 应包括: 试样在产品中的取向、 产品的厚度、 熔炼炉号以及剪切面积百分数。 TB 汀2 9 8 5 -2 0 0 0 附录 A ( 提示的附录) 测t缺口压制尖端的深度 Al引言 在动态 撕裂试样上缺口 压制尖端的深度会减小试样的宽度尺寸。1 6 二 的动态撕裂试 样的名义净宽

26、度在加工出缺口后， 在压出尖端之前为 2 8 . 5二 。压制尖端会减小净断面约 1 %， 或者名义 值为0 . 2 5 二 。由于压痕深度的公差很严， 需要对选取的试样精确测量压制缺 口的深度， 这样的测量可以用精度为0 . 0 1 3、的光学仪器进行。必须小心除去加工好的缺 口 上的 所有毛刺， 以 便得到精确的 压制尖端的基准点。 用以 测量缺口尖端的另一个基准点既 可以是试样上的某一条边， 也可以是刻在试样上的一条细线。 A 2 用光学比较仪测且压制尖端的深度 该法使用一放大 2 0 x或 5 0 x的反射图象和试样两侧面上的识别标记。方法如下: A 2 . 1 将一 块1 - 2 m

27、m 厚的薄板定位于工作台 上作为试样测 量面的可重复 使用的基准挡块。 A 2 . 2 将试样贴靠 挡块， 将工作台 定位好， 使挡块的边与观察屏幕上的 基准线对齐， 然后将工 作台上的千分表置零位。挡板上的尖角是定位试样边的一个很方便的基准。 A 2 . 3 通过使用一适当的量块以补偿工作台的大部分位移， 测量基准边与加工好的缺口顶端 之间的距离 A 2 . 4 记录 加工好的缺口 顶端到基准线之间的初始距离。 A 2 . 5 将试样翻身， 重复 A 2 . 2 , A 2 . 3和A 2 . 4 a A 2 . 6 使用附录B中 介绍的方法之一， 将刀片压进试样里。 A 2 . 7 按A

28、2 . 2 的做法将试样放置在工作台上， 并测量基准线与压制缺口 尖端之间的距离。 该项测量要在试样的两侧进行。 A 2 . 8 压制缺口尖端的深度即是按 A 2 . 3 和 A 2 . 7 所得测量结果之差。试样两面上的压制缺 口 尖端深度应处于图2 所示的尺寸范围内 A 3 用带刻度的显微镜测f压制缺口尖端的深度 使用滑 标千分尺、 工具显微镜或目 镜千分尺在放大 倍率为2 0 x一 5 0 x 下进行测量。方法 如下 : A 3 . 1 在试样的两面离加工缺口的项端约2 . 5 。处刻一条细线。可使用尖头刀或镶嵌金刚 石的刻刀来刻出 细线。 A 3 . 2 在试样上作出标记， 使得试样的

29、两个面都能得到识别 A 3 . 3 试样的两个面上测量从加工缺口顶端到刻线之间的距离 A 3 . 4 按附录B中 所述的 任何一种方法 压制缺口 尖端。 A 3 . 5 测量试样的 两个面上 压出的缺口 尖端到刻线之间的距离。 A 3 . 6 压制缺口 尖端的 深度即 是按A 3 . 3 和A 3 . 5 所得测量结果之差。压制尖端的深度应处 在图2 规定的尺寸范围内。 8 TB 广 . 2 9 8 5 - 2 0 0 0 附录 B ( 提示的附录) 压 制缺口尖端 B1引言 应 使用能控制载荷或控制位移的 液压加载 机或机械加载机在动态撕裂试样上压制如图2 所示几何形状和尺寸的缺口尖端。在钢

30、试样上压出缺口尖端所必需的力取决于材料的屈服强 度和应变硬化特性处在 1 3 k N至3 6 k N之间。加载机头部的位移或移动的头部与试样之间的 位移可以 用作压制缺口 的控制参数， 但是加载机的头部行程与缺口的 深度是没有直接关系的。 因此， 当测量实际的缺口深度时， 应使用附录A中介绍的方法之一在加压前后对试样进行测 定 。 B 2 使用大吨位压力机和能控制缺口深度的定尺寸的刀片和试样来压出缺口尖端 可以使用最小吨位为 3 6 k N或更大吨位的液压机， 并按本方法压制缺口尖端。该法要求 试样加工到比图 I 规定的更为严格的宽度尺寸公差。 B 2 . 1 试样缺口深 度 a 的允许偏差为

31、士 0 . 0 2 5 m m。 将刀片磨到比 缺口的深度长0 . 2 5 二 。 B 2 . 2 将刀片放人缺 口， 并压进试样， 直到刀片与试样齐平。当压制工作完成时加载压力会 急剧提高， 这时不需要记录位移和加载读数 B 2 . 3 每次加压后， 检查刀片的 锐利程度， 以 确保符合图3 的 尺寸 B 3 用万能试验机和刻出的基准线来压制缺口尖端 B 3 . 1 从所有同级别钢的一组试样中选取三根试样， 在已加工好的缺口下面 0 . 2 5。 处刻出 一根短细线( 2 . 5 m m长) 。刻线可在 1 0倍的放大镜下用锋利的刀片来刻划。可用钳工的蓝 色染料来改善刻线的可见度。 B 3

32、. 2 将刀片 安装在试验机的上横梁里， 将试样放在下平面上， 试样的缺口向上。 B 3 . 3 将刀片刃口压人加工好的缺口里， 直到刃口碰到刻线。刃口的移动可用 t o /的放大镜 观察。 B 3 . 4 记录将刀片 压到刻线所需的力 B 3 . 5 按附录A规定的方法测定实际压出的缺口深度。 B 3 . 6 对第二根试样重复B 3 . 3 , B 3 . 4和B 3 . 5 。如果两根试样的压出的尖端深度符合图2规 定的尺寸要求 ， 则进行 B 3 . 7 ; 否则 ， 对第三根试样重复 B 3 . 6 c B 3 . 7 使用按 B 3 . 4得出的力对余下的试样仄制缺口尖端。每一次施压

33、后， 检查刀片的锋利 程度。对低强度钢( 屈服强度约为2 8 0 MY a ) 每 1 0根施压后检查缺口深度， 对高强度钢则检查 频次应增多。 T B/ C 2 9 5 5 - 2 0 0 0 附录 C ( 提示的附录) 确定 剪切面积百分数 C1 引言 C l . l 非奥氏 体钢在它 们的温 度转变区域 进行试验时， 其断裂表面会出 现发亮的区 域和暗淡 的 区域。发亮且显现出 许多小平面的区域称为“ 解理断口 ” ; 而暗淡的区域称为“ 剪切断口” 。 动态撕裂断口的解理部分， 即发亮部分的形状通常是不规则的。 . 2 要确定解理部分的 百分比， 可以将这些不规则的解理部分转化为矩形的

34、办法来加以简 。可以用肉眼把某一部分估算成正方形或长方形的办 C1化 法来做到这一点。图C 1 是对某一作为举例的断 口演示 这一方法。 断口的 剩余部分则被认为 是剪切断口 。 C l . 3 也可以 用其他方法确定剪切面积的 百分数， 如肉 眼估计解理断口与剪切断口的相对比例， 在照片上用求 积仪测定解理断口的面积， 或者使用自 动光敏装置扫描 断口本身或断口的照片。 C 2 用长方格法测定解理部分面积的方法 C 2 . 1 从一根断裂试样的两个断口中选较平的一个。 保持断口表面成一倾斜位置， 以便能最佳地显示出解理 部分的轮廓形状。 C 2 . 2 建议用有毫米刻度的直尺测量解理部分的尺

35、寸。 C 2 . 3 确定每一当量长方形的尺寸 A 和B 如图 C 1 所 该 断 口显示出约 6 6 %的剪切 断裂 形貌 图 C 1 典 型的动 态撕 裂断 口 及 用来估 算 该断 口剪切部 分的矩 形面积 法演示 示， 以确定每一块解理部分的面积。尺寸 A和B可以估读到 0 . 5二 。将这些面积加在一起 即是解理断口的面积。 C 3 剪切面积百分数的计算 C 3 . 1 使用C 2 . 3 的方法将不规则形状换算成当 量的规则 形状， 以确定断口 的投影总面积。 C 3 . 2 从总面积中减去解理断口的面积 ， 即可得出剪切断口的面积。 C 3 . 3 剪切面积与总断口面积之比乘以1

36、 0 0即为“ 剪切面积百分数” 。 *草庐一苇草庐一苇*提供优质文档， 如果 你下载的文档有缺页、 模糊等现象或 者遇到找不到的稀缺文件， 请发站内 信和我联系！我一定帮你解决！ 提供优质文档， 如果 你下载的文档有缺页、 模糊等现象或 者遇到找不到的稀缺文件， 请发站内 信和我联系！我一定帮你解决！ 本人有各种国内外标准 20 余万个， 包括全系 列 GB 国标国标及国内行业行业及部门标准部门标准，全系列 BSI EN DIN JIS NF AS NZS GOST ASTM ISO ASME SSPC ANSI IEC IEEE ANSI UL AASHTO ABS ACI AREMA AWS ML NACE GM FAA TBR RCC 各国船级 社 船级 社 等大量其他国际标准。豆丁下载网址：豆丁下载网址： http:/