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1、往复式压缩机,内容,1、概述 2、什么是往复式压缩机，往复压缩机的分类 3、往复式压缩机的原理 4、往复式压缩机的结构 5、往复式压缩机的各部件 6、往复压缩机的安装与调试 7、往复压缩机的问题及解决,概述,目前往复式压缩机发展方向是：大容量、高压力、结构紧凑、能耗少、噪声低、效率高、可靠性高、排气净化能力强；普遍采用撬装无基础、全罩低噪声设计，大大节约安装、基础和调试费用；不断开发变工况条件下运行的新型气阀，气阀寿命大大提高；在产品设计上，应用压缩机热力学、动力学计算软件和压缩机工作过程模拟软件等，提高了计算准确度，通过综合模拟模型预测压缩机在实际工况下的性能参数，以提高新产品开发的成功率。
2、压缩机产品机电一体化得到强化，采用计算机自动控制，自动显示各项运行参数，实现优化节能运行状态，优化联机运行、运行参数异常显示、报警与保护；产品设计重视工业设计和环境保护，压缩机外型美观，更加符合环保要求。国内可以生产石化行业需要的往复式压缩机的厂家主要有沈阳气体压缩机厂、上海压缩机厂、无锡压缩机厂等。经过20年的发展，国内已形成L、D、DZ、H、M等等数十个压缩机系列、数百种产品。国内的中小型压缩机基本满足了国内石化行业的需求，但大型往复压缩机还不能完全,满足需要。沈阳气体压缩机厂从德国BORSIG公司引进了全套的往复压缩机设计制造技术，将产品市场定位于炼油、化工领域，尤其在大中型往复压缩机技
3、术开发方面取得了突破性进展。1990年研制成功了符合现行国际标准的4M50系列大型氢气往复压缩机组，1996年推出了6M50型系列氮氢气压缩机组、1998研制成功了4M80型系列大型氢气压缩机组。往复式新氢压缩机容积流量达到34000Nm3/h、活塞压力达到80KN，出口压力达到19MPa，功率达到4000KW，已用于200万t/a渣油加氢脱硫装置。天华化工机械及自动化研究设计院和江阴压缩机厂合作设计制造的迷宫压缩机流量达到980Nm3/h，出口压力达到3.8Mpa，已经应用于7万t/a聚丙烯装置。大型机组的研制成功，打破了国外厂商长期垄断我国炼油化工用往复压缩机市场的局面，使同种机组的市场价
4、格下降超过50%，标志着中国的往复压缩机制造能力正向国际先进水平迈进。前国内往复压缩机技术水平同国外相比，主要差距为基础理论研究差，产品技术开发能力低，工艺装备和试验手段落后，产品技术起点低，规格品种、效率、制造质量和可靠性还有相当差距，技术含量高和特殊要求的产品满足不了国内需要。,压缩机,什么是压缩机？ 用来压缩气体借以提高气体压力的机械称为压缩机。 靠一个或几个作往复运动的活塞（隔膜或柱塞）来改变压缩腔内部容积的容积式压缩机叫往复式压缩机。,活塞式压缩机的特点,活塞压缩机的优点： 1、活塞压缩机的适用压力范围广，不论流量大小，均能达到所需压力 2、适应性强，即排气范围较广,且不受压力高低影
5、响，能适应较广阔的压力范围和制冷量要求 3、活塞压缩机对材料要求低，多用普通钢铁材料，加工较容易，造价也较低廉 4、活塞压缩机的装置系统比较简单，可维修性强 5、热效率高，单位耗电量少 6、技术上较为成熟，生产使用上积累了丰富的经验 活塞压缩机的缺点： 1、排气不连续，造成气流脉动 2、转速不高，机器大而重 3、运转时有较大的震动 4、结构复杂，易损件多，维修量大,往复式压缩机的分类,按活塞的压缩动作可分为 1）单作用压缩机：气体只在活塞的一侧进行压缩又称单动压缩机。 2）双作用压缩机：气体在活塞的两侧均能进行压缩又称复动或多动压缩机。 3）多缸单作用压缩机：利用活塞的一面进行压缩，而有多个气
6、缸的压缩机。 4）多缸双作用压缩机：利用活塞的两面进行压缩，而有多个气缸的压缩机。 按结构形式分类 可分为立式、卧式、角度式、对称平衡型和对制式等。一般立式用于中小型；卧式用于小型高压；角度式用于中小型；对称平衡型使用普遍，特别使用于大中型往复式压缩机；对制式主要用于超高压压缩机。,机型命名,如：6M40-490/25.5-BX（或 BX6M40-490/25.5） 为6列气缸，M型对称平衡型，活塞力为40吨力,打气量为490m3/min，排气压力为25.5kgf/cm2（2.55MPa） 国内往复式压缩机通用结构代号的含义如下： 立式Z。卧式P，角度式L、S，星型T、V、W、X，对称平衡型H
7、、M、D，对制式DZ。,往复式压缩机机型,活塞式压缩机工作原理,活塞式压缩机属于最早的压缩机设计之一，但它仍然是最通用和非常高效的一种压缩机。活塞式压缩机通过连杆和曲轴使活塞在气缸内向前运动。 如果只用活塞的一侧进行压缩，则称为单动式。如果活塞的上、下两侧都用，则称为双动式。 当活塞式压缩机的曲轴旋转时，通过连杆的传动，活塞便做往复运动，由气缸内壁、气缸盖和活塞顶面所构成的工作容积则会发生周期性变化。活塞式压缩机的活塞从气缸盖处开始运动时，气缸内的工作容积逐渐增大，这时，气体即沿着进气管，推开进气阀而进入气缸，直到工作容积变到最大时为止，进气阀关闭； 活塞式压缩机的活塞反向运动时，气缸内工作容
8、积缩小，气体压力升高，当气缸内压力达到并略高于排气压力时，排气阀打开，气体排出气缸，直到活塞运动到极限位置为止，排气阀关闭。当活塞式压缩机的活塞再次反向运动时，上述过程重复出现。 总之，活塞式压缩机的曲轴旋转一周，活塞往复一次，气缸内相继实现进气、压缩、排气的过程，即完成一个工作循环。,活塞式压缩机工作过程,理想情况： 1压缩机没有余隙容积， 2吸、排气过程没有阻力损失， 3吸、排气过程中与外界没有热量交换 4没有泄漏。 其过程如图所示。图23为活塞运 动时气缸内气体压力与容积的变化， 活塞式压缩机对气体的压缩，是由 活塞在气缸内的往复运动来完成的。 整个工作过程分吸气、压缩和排气 三个过程。
9、,活塞式压缩机工作示意图,往复式压缩机的结构 （6M40-490/25.5-BX）,往复式压缩机主要由工作腔部分、机座部分及辅助系 统(润滑、冷却、仪表控制、安全放空等)等三大部分 组成,往复式压缩机本体的结构：机身部件、接筒部件、气缸部件、活塞 部件、填料部件、气阀部件、曲轴部件、连杆部件、十字头部件、 盘车部件和联轴器部件等,往复压缩机外观,机身部件,主要由中体、曲轴箱、主轴瓦（主轴承）、轴承压盖及连接和密封件等组成 曲轴箱可以是整体铸造加工而成，也可以是分体铸造加工后组装而成。主轴承采用滑动轴承，为分体上下对开式结构，瓦背为碳钢材料，瓦面为轴承合金，主轴承两端面翻边，用来实现主轴承在轴承
10、座中的轴向定位；上半轴承翻边处有两个螺孔，用于轴承的拆装；轴承盖内孔处拧入圆柱销，用于轴承的径向定位；安装时应注意上下轴承的正确位置，轴承盖设有吊装螺孔和安装测温元件的光孔。 轴承盖与轴承座连接螺栓的预紧力，需用螺栓紧固后的紧固力矩来保证。,机身外形图,曲轴,曲轴是往复式压缩机的主要部件之一，传递着压缩机的全部功率。其主要作用是将电动机的旋转运动通过连杆改变为活塞的往复直线运动。 曲轴在运动时，承受拉、压、剪切、弯曲和扭转的交变复合负载，工作条件恶劣，要求具有足够的强度和刚度以及主轴颈与曲轴销的耐磨性。故曲轴一般采用锻造。 它一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。曲轴的支承方
11、式一般有两种，一种是全支承曲轴，另一种是非全支承曲轴。全支承曲轴：曲轴的主轴颈数比气缸数目多一个，即每一个连杆轴颈两边都有一个主轴颈。,曲轴部件,结构特点：六列六拐，错角120。,连杆,连杆是曲轴与活塞间的连接件，它将曲轴的回转运动转化为活塞的往复运动，并把动力传递给活塞对气体做功。连杆包括连杆体、连杆小头衬套、连杆大头轴瓦和连杆螺栓。 连杆分为连杆体和连杆大头瓦盖两部分，由二根抗拉螺栓将其连接成一体，连杆大头瓦为剖分式，瓦背材料为碳钢，瓦面为轴承合金，两端翻边做轴向定位，大头孔内侧表面镶有圆柱销，用于大头瓦径向定位，防止轴瓦转动；连杆小头及小头衬套为整体式，衬套材料为锡青铜。 连杆体沿杆体轴
12、向钻有油孔，并与大小头瓦背环槽连通，润滑油可经环形槽并通过轴瓦上的径向油孔实现对十字头销和曲柄销的润滑。 为确保连杆安全可靠地传递交变载荷，连杆螺栓必须有足够预紧力，其预紧力的大小是通过连杆螺栓紧固的力矩来保证的，力矩的数值各系列不同。 连杆体、大头瓦盖为优质碳钢锻制成，连杆螺栓为合金结构钢材料。 连杆大头瓦盖处螺孔为拆装时吊装用孔，组装后应将吊环螺钉拆除。 连杆螺栓累计使用时间达到16000小时，必须更换新螺栓,连杆,十字头,十字头是连接活塞与连杆的零件，它具有导向作用。 十字头与活塞杆的连接型式分为螺纹连接、联接器连接、法兰连接等。螺纹连接结构简单，易调节气缸中的止点间隙。但是调整时需转动
13、活塞，且在十字头体上切削螺纹时，经多次拆装后极易磨损，不易保证精度要求。故这种结构常用于中、小型压缩机上。不在十字头体上切削螺纹，而采用两螺母夹持固定的结构，可用于大、中型压缩机。联接器和法兰连接结构，使用可靠，调整方便，使活塞杆与十字头容易对中。但结构复杂笨重，多用在大型压缩机上。,十字头,十字头液压联接紧固装置,液压联接紧固装置是用于活塞杆与十字头体的连接，主要由联接装置和紧固装置两部分组成。 原理：通过联接紧固装置，将活塞杆与十字头进行连接后，用手动超高压油泵，将约150Mpa压力的油注入紧固装置中的序号7压力体中，利用液体不可压缩的性质，推动序号5活塞，迫使活塞杆尾部产生弹性拉伸变形，
14、再将序号4锁紧螺母锁定后，将油泄压，即可达到连接所需的预紧力。 连接打压过程中应注意：油泵压力不得超过150Mpa， 紧固的全过程需经三次才能完成，每次间隔1小时，每次紧固的方法均相同。,十字头液压联接紧固装置,接筒,接筒为铸铁制成的筒形结构，分有单隔室和双隔室两种型式，对于压缩易燃易爆或有毒介质时，采用双隔室型式，中间隔腔处安装中间密封填料，用以阻止气缸中泄漏气体进入机身。每个腔室的顶部设有放空口，底部设有排污阀，靠气缸侧腔室根据需要分别设有充氮、漏气回收、注油、冷却水连接法兰及接头，用于与外部管路的连接；单隔室接筒不设中间密封填料，其余接口根据需要设置。 接筒两侧开有窗口，便于安装、检修用
15、。靠机身侧凹形隔板处安装刮油器，接筒与机身及气缸的连接采用止口定位，定位面密封采用厌氧型平面密封剂或垫片密封。,接筒,气缸,气缸主要由缸座、缸体、缸盖三部分组成，低压级多为铸铁气缸，设有冷却水夹层；高压级气缸采用钢件锻制，由缸体两侧中空盖板及缸体上的孔道形成泠却水腔。 吸气阀孔盖上及气缸盖端可根据用户订货要求，设置压开吸气阀调节装置和固定余隙阀，用于实现排气量的分级调节。 气缸设有支承，用于支撑气缸重量和调整气缸水平。,气缸,活塞,活塞部件是由活塞体、活塞杆、活塞螺母、活塞环、支承环等零件组成，每级活塞体上装有不同数量的活塞环和支承环，用于密封压缩介质和支承活塞重量。 气缸注油润滑时，活塞环采
16、用铸铁环或填充聚四氟乙烯塑料环；当压力较高时采用铜合金活塞环；支承环采用塑料环或直接在活塞体上浇铸轴承合金。 气缸无油润滑时，活塞环支承环均为填充聚四氟乙烯塑料环，支承环结构型式为1200单片式,采用安装在环槽中的定位块，实现支承环的径向定位，当活塞直径较小时，采用整圈开口支承环。 活塞与活塞杆采用螺纹连接，紧固方式为加热活塞杆尾部，使其热胀产生弹性伸长变形，将紧固螺母旋转一定角度拧至规定的刻线标记位置后停止加热，待杆冷却后恢复变形，即实现紧固所需的预紧力。活塞杆为钢件锻制成，经调质处理及摩擦表面进行硬化处理，有较高的综合机械性能和耐磨性。 活塞体的材料一般为铝合金或铸铁。,活塞,活塞环,活塞
17、环为一圆环，环周上有一处切口，切口形式菜直口、斜口与搭口。斜口斜 度为45度。是由聚四氟乙烯等高分子为基材，以碳纤维、玻璃纤维等为填料， 组成的一种复合材料。 它具有良好的自润滑性、摩擦系数小、耐高温、优异的化学稳定性、突出的 不粘性。,支撑环（托瓦）,填料,密封填料是由数组密封元件构成，每组密封元件主要由径向密封环、切向密封环、阻流环和拉伸弹簧组成。为减轻各组密封元件的工作负担，当密封压力较高时,在靠近气缸侧处设有节流环。 当密封气体属易燃易爆性质时，在密封填料中设有漏气回收孔，用于收集泄漏的气体并引至处理系统。在前置填料中设置氮气室并充入低压氮气，用来阻止和隔离易燃易爆气体向接筒内泄漏。氮
18、气室中的氮气则允许经前置密封环向接筒气缸侧隔腔中泄漏，经顶部放空口排至处理系统或放空。 有油润滑时，密封填料中设有注油孔，可注入压缩机油进行润滑, 无油润滑时，不设注油孔。 密封填料分通水冷却和不通水冷却两种结构型式，通水冷却时,在填料盒外部设有冷却水腔，当密封填料安装在带有冷却水腔的缸座上时,也可采用不通水冷却结构型式。,填料,气阀,气阀是压缩机的一个重要部件，属于易损件。它的质量及工作的好坏直接影响压缩机的输气量、功率损耗和运转的可靠性。气阀包括吸气阀和排气阀，活塞每上下往复运动一次，吸、排气阀各启闭一次，从而控制压缩机并使其完成吸气、压缩、排气等工作过程。 气阀主要由阀座、阀片、弹簧、升
19、程限制器和将它们组为一体的螺栓，螺母等组成。排气阀的结构与吸气阀基本相同，两者仅是阀座与升程限制器的位置互换，吸气阀升程限制器靠近气缸里侧，排气阀则是阀座靠近气缸里侧。环状阀因其阀片为薄圆环而得名阀座与升程限制器上都有环形或孔形通道，供气体通过。阀片与阀座上的密封口贴合形成密封。升程限制器上有导向凸台，对阀片升降起导向作用。,气阀组件,气阀片 气阀阀盖、气阀座座,压缩机的安装及调试,1. 压缩机的安装 1.1 安装前的准备 1.1.2 安装前应具备下列技术资料： a、产品出厂合格证； b、产品总图、主 要部件图、产品使用说明书等。 1.1.2 安装前应对分箱包装的各零件进行彻底清洗，清除零部件
20、所有表面的防锈油，并涂适量的润滑油以防止在安装间隔期内发生锈蚀。 1.1.3 安装前应对周围环境进行清理，保持安装环境清洁、干燥。应避免有害尘埃及腐蚀气体影响。 1.1.4 安装前应组织施工人员进行必要的学习培训，以便了解掌握本产品的基本结构特点以及安装中的有关规定要求。,1.2 基础验收 1.2.1 按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料，对基础标高位置进行复测检查。其允许偏差应符合有关标准、规范的规定。 1.2.2 对基础进行外观检查，不允许有较明显的裂纹、窝蜂、空洞、露筋等缺陷。 1.3 机身的安装 1.3.1 基础表面应进行铲麻处理，麻点应分布均匀，深度不宜小于10mm。 1.3.2
21、 机身就位前，应将其底面上的油污、泥土等脏物清除净。 1.3.3 机身安装宜采用垫铁安装，平垫铁和斜垫铁的规格表按表1及图1选取制作，每组垫铁不应超过四块，其中仅允许有一对斜垫铁。安装后用0.05mm塞尺检查时，允许局部有间隙，但塞尺插入深度不得超过垫铁总长（宽）的1/3。 1.3.4 垫铁与基础应均匀接触，接触面积应达50%以上，各垫铁组上平面应保证水平度和同标高。 1.3.5 机身垫铁安放位置如图2所示, 每个地脚螺栓两侧的垫铁位置应尽量靠近。 1.3.6 基础平面及地脚螺栓孔清理干净后, 将机身地脚螺栓放入螺栓孔中的隔离套管内 (如无隔离套管, 可直接放入孔中)并与锚板正确连接。 1.3
22、.7 机身应整体吊装并安放在基础垫铁上，吊装过程中应保持机身水平和稳定。,1.3.8 机身的找正 1.3.8.1 机身水平度应用水平仪检测，列向水平在十字头滑道处测量，水平度不应超过0.1mm/m;轴向水平度在机身轴承座孔处测量，水平度不应超过0.05mm/m.并以两端数值为准，中间值作参考，两者水平度偏差不得大于0.05mm/m。 1.3.8.2 曲轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平，其允许偏差应不大于0.1mm/m，并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好。 1.3.8.3 对接组合式机身，应检测机身轴承孔同轴度不大于0.05m/m。 1.3.8.4 机身水平找正时，应使垫铁组与机身底座完全接触，使
23、之均匀受力。 1.3.8.5 地脚螺栓应按对称位置均匀拧紧，在紧固过程中机身的水平度不应发生变化，否则应松开地脚螺栓重新调整各垫铁组，直至达到要求。机身地脚螺栓的紧固力矩见“产品说明书”中的规定。 1.3.8.6 机身找正合格后，将垫铁组的垫铁点焊固定。 1.3.8.7 机身二次灌浆应在机身找正合格后24小时内进行，否则，在二次灌浆前，应对机身的找正数据进行复测，无变化时方可进行二次灌浆。 1.3.8.8 二次灌浆时应用细碎石混凝土（或水泥沙浆），其标号应比基础混凝土标号高一级，灌浆时应捣固密实，并保证机器安装精度。,垫铁,垫铁简图,1.4曲轴、连杆、十字头的安装 1.4.1 曲轴、连杆、十字
24、头出厂时进行油封的防锈油，安装前应彻底清洗干净，连杆十字头上的油孔、油槽应保持畅通、清洁。 1.4.2 主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及径向间隙是靠精密的机械加工保证的，在紧固螺栓达到拧紧力矩的条件下，其间隙值应符合“产品使用说明书”中的规定。 1.4.3 轴承合金表面，一般不应刮研，如与主轴承局部接触不良时，允许微量修研合金层表面。 1.4.4 主轴承盖螺栓和连杆螺栓的拧紧力矩是靠螺栓拧紧后的伸长量来保证的。伸长量及拧紧力矩应符合“产品使用说明书”中的规定。 1.4.5 当连杆螺栓采用液压紧固装置时，其使用操作的油压和紧固方法，应按随机图样中的“工具部件”及“产品使用说明书”中
25、的规定进行。 1.4.6 曲轴在机身上就位安装后，应将各曲拐分别置于上、中、下、左、右四个相互垂直的位置上，分别测量其曲拐臂间距离，其偏差值应符合“产品使用说明书”中的规定。 1.4.7 机身与中体为整体结构,主轴承孔中心与十字头滑道中心的垂直度是靠数控精密机床的加工来保证的,安装时其两中心的垂直度可不进行测量. 1.4.8 机身两侧列的十字头, 因其受作用力方向相反,制造厂在出厂时已将各自十字头滑履上的垫片数量进行调整,并在每个十字头与其对应的机身列处打上字头标记, 用户在安装时, 应注意其对应关系, 不得装错。,1.5填料、接筒、气缸的安装 1.5.1 组装填料时，每组密封元件的装配关系及
26、顺序应按随机图样中“填料部件”图中的要求进行，不得装反。 1.5.2 每组填料密封环与填料盒间轴向间隙，应符合随机图样中的规定。 1.5.3 填料组装后，应保证注油孔、漏气回收孔、充氮孔及冷却水孔畅通、清洁，并整体安装于气缸上。 1.5.4 将接筒与气缸以止口进行定位，连接面上的O型密封圈应全部放入沟槽中，紧固连接螺栓后，应使气缸与接筒连接面全部接触无间隙。 1.5.5 气缸、接筒连接一体后，再将接筒另端与机身连接，其要求同2.5.4条。 1.5.6 安装气缸支承，通过支承底板上的调整螺钉，可调整气缸的水平。 1.5.7 机身十字头滑道中心线与机身主轴承孔中心线垂直度是靠精密设备加工保证的，安
27、装时不需再进行检测。 1.5.8 当采用拉钢丝找正时，应以十字头滑道中心线为基准找正气缸的中心线，其同轴度的偏差应符合表2的规定，其倾斜方向应与十字头滑道方向一致，如超过时，应使气缸做水平或径向位移、或刮研接筒与气缸止口处连接平面进行调整，不得采用加偏垫或施加外力的办法来强制调整。,1.5.9 当采用校水平找正法时，应在气缸镜面上用水平仪进行测量，其水平度偏差不得超过0.05mm/m，其倾斜方向应与十字头滑道倾斜方向一致，并应测量活塞体与气缸镜面的径向间隙，其间隙应均匀分布，其偏差值不应大于平均间隙的1/81/6。 1.5.10 无论采用何种找正方法，均必须保证活塞杆径向水平、垂直跳动值符合“
28、产品使用说明书”中的规定值，并以活塞杆跳动值作为找正验收依据。,1.6活塞的安装 1.6.1 制造厂出厂时，活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体，用户在现场安装时，不需要解体和重新组装。 1.6.2 如需要解体重装时，其连接紧固方式应采用杆加热紧固法，其紧固方法按下述步骤进行： a、旋动活塞螺母使其与活塞体接触后用扳手带紧，应重复旋紧动作不少于 二次，已确认螺母与活塞体全部接触贴实，此时应在活塞体初始刻线对齐的螺母位置上进行标记。 b、将随机提供的电加热棒插入活塞杆端中心长孔中，通电加热当活塞杆受热伸长后，旋动活塞螺母，使螺母上标记位置旋至与活塞体上的终结刻线对齐。 c、停止加热，待活塞杆
29、温度降至室温后，取出电加热棒并将螺母翻边扣于活塞体上，紧固完成。 1.6.3 安装活塞环时，应保证活塞环在环槽能自由转动，压紧活塞环时，环应能全部沉入槽内，相邻活塞环的开口位置应互相错开。活塞环轴向间隙见“产品说明书”中的规定。 1.6.4 安装120片式支承环时，在活塞装入气缸时，应使支承环处于活塞正下方位置。 1.6.5 支承环为整圈无开口过盈安装结构的其安装方法应按随机图样中的规定进行。,1.6.6 活塞在推入气缸前，应在活塞杆尾部套入保护套，以避免安装时刮伤填料密封坏。 1.6.7 活塞杆与十字头采用液压连接，其安装紧固程序如下： 1.6.7.1 安装调整步骤： a、（参见“产品使用说
30、明书”中图6）将压力体、密封圈、压力活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩靠紧，并将锁紧螺母退至与压力活塞平齐位置。 b、将调整环旋入定位环上，使其径向孔对准定位环上任一螺孔，并拧入螺钉装于活塞杆尾部。 c、将止推环（两半）装在活塞杆尾部外端，用弹簧（或卡箍）箍住。 d、盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内，用棒扳手拧动调节环使定位螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节环与十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面。连接过程中应防止活塞转动。 e、盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙，其数值应符合“产品使用说明书”中的规定。 f、当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调
31、整，旋松锁紧螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上螺丝钉，按需要的调整方向调整调节环使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉，再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧，并测量活塞上点间隙，可重复调整直至止点间隙符合规定。,g、活塞前后止点间隙合格后，应退出锁紧螺母，将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧化胶后拧入，最后旋紧锁紧螺母。 1.6.7.2 液压紧固步骤： a. 将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上G1/4接口相连。 b. 掀动油泵手柄，使油泵压力升至150Mpa (不得超过此压力值），在油压作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部，迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形，此时锁紧螺母与十字头颈部分开，再次
32、用棒扳手旋紧锁紧螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，以保证缩紧螺母与十字头颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固。 c. 第一次液压紧固完成后，活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时，再进行第二次液压紧固，仍以150Mpa压力与第一次相同方法进行。 d、第二次液压紧固完成后，活塞杆在继续伸长状态下保持1小时后，再进行第三次液压紧固，仍以150Mpa压力与第一次相同方法进行。卸压后即完成液压连接紧固工作，全部完毕后可投入使用。 1.6.8 压缩机检修时需拆卸活塞杆，亦需用超高压油泵，施以150Mpa压力，用棒扳手将锁紧螺母松开，一次即可。 1.6.9 液压连接紧固和拆卸时，其油泵操作压
33、力不得大于150Mpa。,1.7刮油器及气阀的安装 1.7.1 刮油器安装时注意刃口方向不得装反，当采用单向刮油环时，其刃口应朝向机身方向。 1.7.2 刮油环组与刮油盒端面轴向间隙应符合“产品使用说明书”中的规定。 1.7.3 安装网状阀时需复检阀片、缓冲片、升程垫的相互位置，应与随机出厂资料中气阀图中的安装示意图位置相一致，如不符合应进行调整。 1.7.4 带有压叉的气阀，应保证压叉活动灵活，无卡滞现象，并能使阀片全部压下。 1.7.5 同一气阀的弹簧高自由高度应相等，弹簧在弹簧孔中应无卡住和歪斜现象。 1.7.6 气阀连接螺栓安装时应拧紧，严禁松动。 1.7.7 组成完成的气阀组件应用煤
34、油做气密性试验，环状阀在5min内允许有不连续滴状渗漏，允许渗漏滴数见表3，网状阀在5min内允许连续滴状渗漏，但连续滴状渗漏，允许渗漏滴数见表3，网状阀在5min内允许连续滴状渗漏，但不得形成线状流淌式渗漏。 1.7.8 气阀装入气缸时应注意吸、排气阀在气缸中的正确位置，不得装反。,2. 压缩机运转试验 2.0.1 压缩机组全部安装完毕, 经检查合格, 各专业安装记录及交工文件齐全。 2.0.2 全部电气设备均可受电运行, 仪表及监控报警联琐装置调试完毕动作无误。 2.0.3 按“安全操作规程”的要求，检查试车现场的安全准备工作是否合格。 2.0.4 压缩机单机试车方案已编制并经审查批准。
35、2.1循环油系统的试运行 2.1.1 经确认机身油池及稀油装置中油冷却器、粗精过滤器及管路系统已进行彻底清洗后，将合格的润滑油注入机身油池。润滑油牌号应符合“使用说明书”中的规定。 2.1.2 当环境温度较低时，应将润滑油加温至2735。 2.1.3 启动稀油装置油泵前，应检查油泵的转向是否正确，转动情况是否正常，将油泵的进出口阀门、压力表控制阀等开启。 2.1.4 油泵启动后，以逐渐关闭出口阀门的方法使油泵压力稳定上升达规定的压力值。 2.1.5 当稀油装置为双泵时，应分别进行单独试运行。,2.1.6 当油泵出口压力正常后，要进行至少4小时以上的连续试运行，试运行过程中应检查油系统的清洁程度
36、，各部连接头的严密性、油过滤器的工作情况、油温油压是否正常、同时对设置有油压报警联锁装置的应进行检验与调试，其动作应准确可靠。 2.1.7 油循环试运行合格标准为：目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物。 2.1.8 油循环系统试运行结束后，应排放掉全部污油，再次清洗机身油池、油过滤器等元件，并注入合格的润滑油。 2.2 气缸填料注油系统的运行 （无油润滑压缩机无此项内容） 2.2.1 清洗注油器并注入压缩机油。压缩机油牌号应符合“产品使用说明书”中的规定。 2.2.2 将气缸、填料注油点处的止回阀与注油接头连接。注意止回阀安装方向的正确。 2.2.3 启动注油器电机，观察注油器运转情况，应转动
37、灵活，无卡滞现象。 2.2.4 从止回阀窥视口检查各注油点供油应正常。,2.2.5 注油系统试运行时间应少于2小时，应保证各注油点出口油达到清洁无污垢。 2.3 冷却水系统通水试验 2.3.1 冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。 2.3.2 打开进水总管阀门及各支管上的阀门，使水充满冷却系统，按顺序逐个打开各回水管路上阀门和回水总管阀门，通过各回路上的水流窥镜检查水是否流动和畅通。 2.3.3 检查冷却水进水压力和温度，应符合“产品使用说明书”中的规定值。 2.3.4 冷却系统通水时间应不低于12小时，当水压、水流情况正常，各连接部位及冷却水腔无渗漏时，可关闭进出水总管阀门，将
38、冷却系统中水全部放掉。 2.3.5 冷却水质技术指标应符合“产品使用说明书”中规定。 2.4 电动机单独试运转 2.4.1 拆卸连轴盘上的定位环，使电机与压缩机脱离开。 2.4.2 复查电动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其它有关项目，并应符合电动机随机技术资料中的规定。 2.4.3 电动机试运转的有关操作要求和注意事项，应按电动机随机技术资料或有关电气技术规范的规定进行。,2.4.4 电机试运转时，应检测电动机的转向、电压、电流温度等项目。 2.4.5 电动机单独试运转时间应按有关规范进行，当无规定时其单独试运转时间为2小时。 2.5 空负荷试运转 2.5.1 空负荷试车前，应拆下压缩机各级
39、吸、排气阀，将各级气缸清理干净。 2.5.2 开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。 2.5.3 启动循环油系统稀油装置上的辅助油泵，调整压力达到规定要求。 2.5.4 启动注油器，检查各注油点滴油情况（无油润滑时，无此项要求）。 2.5.5 手动或电动将压缩机盘车23转，如无异常应按电气操作规程进行电动机启动前的准备。 2.5.6 瞬间启动电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。 2.5.7 第二次启动后运转5min, 应检查各部位有无过热、振动异常等现象，发现问题停机后应查明原因，及时排除。 2.5.8 第三次启动后进行压
40、缩机空负荷、跑合性运转，使压缩机运转密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷运转时间为46小时。 2.5.9 空负荷试运转时应检查下列项目：,运转中应无异常音响和振动； 润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力、温度应符合“使用说明书”中的规定； 冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合“使用说明书”中的规定； 主轴承、电机轴承温度不超过60； 填料法兰处活塞杆温度不超过80； 电动机温升、电流不应超过铭牌中的规定； 电气、仪表设备应工作正常。 2.5.10 空负荷试运转结束，应按下列步骤停机： 按电气技术操作规程停止电动机运转；曲轴完全停转后，即可停止注油器运转； 曲轴停转5
41、min后，再停止循环油泵的运转；关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内的存水。 2.5.11 空负荷试运转过程中，应每隔30min做一次试运转记录。 2.6 辅机设备的气体管道系统的吹除 2.6.1 吹除前应拆下各级缓冲器、冷却器、油水分离器的排污阀、安全阀和压力表。 2.6.2 级气缸进口前设置的管线，应用其它风源进行吹除。 2.6.3 级后的各级管线，用压缩机的自身压缩的空气进行吹洗。,2.6.4 级排出管线、设备的吹洗步骤： 2.6.4.1 装上级吸、排气阀，将级气缸进口法兰与级缸脱开，级气缸进口应装上盲板。 2.6.4.2 启动压缩机进行吹除，吹除过程中应经常用手锥敲打管路和焊缝，以免焊
42、渣和杂物留在管内。 2.6.5 级排除管线设备的吹除步骤： 2.6.5.1 将吹除合格后的级管线及设备上的排污阀、安全阀及压力表安装，连接级进气管，装上级吸、排气阀，将级气缸进口法兰与级缸脱开，级气缸进口应装上盲板。打开二级前各分离器、缓冲器、冷却器上的排污阀。 2.6.5.2 启动压缩机进入正常运转后，逐个关闭级分离器、缓冲器、冷却器上的排污阀即进入级管线设备的吹除。 2.6.6 压缩机为多级压缩时，以后各级的吹除可按I、II级吹除步骤进行。 2.6.7 各级吹除时间不应少于30min，吹除时可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹除该级的末端排气口处，放置5min白布表面无铁锈、颗粒状物体、尘土、
43、水份或其它脏物，即为合格。 2.7 负荷试运转 2.7.1 压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格、系统设备、管线吹扫完毕后进行。 2.7.2 负荷试运转的介质应采用空气或氮气。,2.7.3 负荷试运转前，应将各级吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。 2.7.4 负荷试运转程序： 2.7.4.1 开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求： 2.7.4.2 启动循环油系统稀油装置上的辅助油泵，调整压力达到规定要求。 2.7.4.3 启动注油器、检查各注油点供油情况（无油润滑时，无此项要求）。 2.7.4.4 手动或电动机将压缩机盘车23转，如无异常应按电气操作规程，准备启动电
44、动机。 2.7.4.5 打开各级旁通回路阀门末级出口阀门和各级缓冲器、分离器、冷却器上的排污阀门。 2.7.4.6 当设有压开吸气阀气量调节装置时，应将负荷控制阀手柄扳至空负荷位置，使仪表风通至气量调节装置，将吸气阀阀片压下，使气缸与吸气腔相通。 2.7.4.7 启动压缩机空运转30min后，一切正常后可进行负荷运转。 2.7.4.8 当设有压开吸气阀气量调节装置时，将负荷控制阀扳手扳至100%负荷位置，使压缩机气阀进入正常状态，逐级关闭容器上的排污阀门和旁通回路阀门，缓慢关闭末级出口阀门，逐渐使末级出口压力至规定压力。 2.7.4.9 负荷试运转的各级压力、温度参数应符合产品说明书中的规定。
45、,2.7.4.10 负荷试运转时间应不少于48小时。 2.7.5 负荷试运转中应检查的项目： 各级进、排气压力、温度； 冷却水进水压力、温度、各回水管温度； 润滑油供油压力、温度； 机身主轴承温度宜为60，其最高温度不得超过75； 填料函法兰外活塞杆磨擦表面温度不得超过100； 运转中有无撞击声、杂音或振动异常现象； 各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏； 进排气阀式工作应正常； 各排气缓冲器、冷却器、分离器的排油水情况； 电动机电流变化和温升情况； 各级仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。 2.7.6 上述检查项目上的a、b、c三项的指标应符合产品使用说明书中的规定，第j
46、、k项中的监控装置的发讯警报及联锁动作值应符合“产品控制测量仪表一览表”中的规定。 2.7.7 负荷试运转中每隔30min做一次试运转情况记录。 2.7.8 负荷试运转的停车： 2.7.8.1 当设置压开吸气阀气量调节装置时，应将负荷控制器手柄扳至空负荷位置，使压缩机进入空负荷状态。,2.7.8.2 不设压开吸气阀气量调节装置应打开旁通回路阀门，使压缩机 进行循环状态，从未级开始缓慢开启放空阀和逐级依次打开容器上排污阀进行卸压，使压缩机进入空负荷状态，由电气人员停止电动机运转。 2.7.8.3 在负荷试运转中，不得带压停机，当发生紧急事故和危险工况时，可进行紧急带压停机，但停机后必须立即卸压。
47、 2.7.8.4 压缩机停止运转5min后，可停止循环油泵和注油器电机运转：压缩机组停止运转后，应关闭进水总管阀门，排净机组和管道内存水。 2.7.8.5 负荷试验运转结束后，应对下列部位进行抽检： a. 主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况； b. 气缸镜面、活塞杆摩擦表面; c. 活塞环、支承环和填料密封环; 2.7.8.6 上述各种摩擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象，活塞环、支承环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。,2.8 工艺性运转试验 2.8.1 压缩机应在负荷试运转试验合格后，方可投入工艺流程进行工艺性运转试验。 2.8.2 当负荷试运转压缩介质为空
48、气时，而工艺流程介质为易燃易爆气体时，在工艺性运转前应用低压氮气将压缩机全部系统中空气进行吹除置换，以消除混合气体爆炸中隐患。 2.8.3 工艺性运转开机程序及要求与负荷试运转中开车程序要求相同。 2.8.4 工艺性运转由空负荷升至额定工况下的压力过程应采取23段进行，每升至一段压力后，应稳定运转1530min后，在继续升压，最终达到额定压力。 2.8.5 工艺性运转额定工况下的压力、温度应符合产品使用说明书中技术规范的规定。 2.8.6 工艺性运转试验中的检查项目： a. 压缩机组与管路系统的振动情况。 b.每间隔1小时排放分离器中的油水，观察排放量以便确定正常运转时冷凝液的合理排放间隔时间
49、。 2.8.7 工艺性运转中每隔1小时，应做一次运转情况记录。,3、压缩机的使用操作过程 3.1 压缩机的操作可分为准备、启动、看管、停车四个阶段，其操作规程见下表：,3.2 本使用操作规程仅对使用中必要的操作程序做出原则性规定, 用户应 根据实际情况参照本规定进行必要的补充,制定出较完整详细的使用操作 规程,供操作者遵守。,常见故障分析,1排气量不足 排气量不足是与压缩机的设计气量相比而言。主要可从下述几方面考虑： (1)进气滤清器的故障 积垢堵塞，使排气量减少；吸气管太长，管径太小，致使吸气阻力增大影响了气量。要定期清洗滤清器。 (2)压缩机转速降低 因空气压缩机的排气量是按一定的海拔高度、吸气温度、湿度设计的，当把它使用在超过上述标准的高原上时，吸气压力降低等，排气量必然降低。 (3)气缸、活塞、活塞环磨损严重超差，使有关间隙