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1、组件层压后不良问题汇总 质量技术部 不良1：组件色差 色差 不良原因 1）分选人员存在颜色误区（应区分单片的 浅、中、深）； 2）更换一道中的不良单片导致其中一片存在 色差； 3)单焊 人员色差意识低导致； 4）修复人员更换单 片容易造成色差； 1）分选人员严格把控色差，统一分类； 2）对更换不良单片要说明色差情况； 3）单串焊人员要有自检意识，杜绝色差流入下 道工序； 4）反光检验人员要仔细检查，对色差及时反馈 与改组； 5）修复人员返修前要查看其色差问题； 纠正措施 不良2：裂片 不良原因 1）电池片本身质量，隐裂所致（暗伤）加上 EVA的流动性； 2）焊珠顶破或者焊锡 堆积过 厚； 3）
2、层压 机加压阶 段压力大导致； 4)EVA不平整（鼓包现象严重）； 5）层压 人员盖层压 布布手势不正确； 6）单串焊手势过 重致使造成；未按工艺要求 （离起焊点绝缘边 3-4mm）； 1）提高来料质检的力度和方法； 2）对串焊台及时清理。包括单焊人员的质量意 识（同时控制焊接手势）； 3）对层压机的维护，提高加压阶段的稳定性； 4)对新员工的培训，包括盖层压布的手势并对 现场指导为主； 纠正措施 不良3：气泡 不良原因 1）层压 机未及时抽空（加压过 程挤不出）； 2）真空泵问题 ，或硅胶板破、硅胶条不严密 导致；真空度或压力不够； 3）来料不良，例如EVA含有水分子；空气被密 封在EVA胶
3、膜内； 4）EVA裁剪后，放置时间过长 ，它已吸潮； 5）层压时间过长 或温度过高，使有机过氧化 物分解，产出氧气； 1）层压人员随时检查真空表显示值，要有预防 措施； 2）维护真空泵的同时，对硅胶板的使用寿命要 严格控制； 3）注意EVA放置的周围环境和使用时间； 4）延长真空时间 检查层压机的密封圈 检查真 空度和抽气速率； 5）检查抽气速度 加快硅胶板下压速度 降低 层压温度 ，使用表面压花的EVA膜 检查加热板 温度 ； 纠正措施 不良4：异物毛发 不良原因 1）主要原因帽子佩戴不严密（主要集中排版 人员、反光检验 及层压员 也可能造成）； 2）来料不良，或过程中掉至,（由于EVA、背
4、 板、小车子有静电的存在，把飘在空气中的 头发 ，灰尘及一些小垃圾吸到表面）； 1）确保佩戴帽子严密，同时要对所用到的材料 有质检意识； 2）反光检验员提高质检意识，仔细，负责任的 检验，重中之重； 3）做好6S管理，保持周边工作环境的整洁， 并勤洗衣裤做好个人卫生； 纠正措施 不良5：异物焊带 不良原因 1）排版人员不经意将残留焊条溅进 ，（往往 是手套毛丝钩进导 致，剪的过程飞入）； 2）剪多余焊带时 未一刀剪下，多次剪所致； 3)拿第一张EVA碰到排版桌边的PET，其粘在 EVA上；非排版人员帮贴PET过程碰到桌上的 PET致其渐入组件内； 1）对剪下的残留焊带要一一放入盒子，统一回 收
5、，切忌，养成习惯性动作！保持排版台 的干净整齐； 2）反光检验员得仔细，做到心中有数！ 3）改善焊带长度； 4）排版人员拿EVA要养成良好的手势，勿使 EVA接触PET； 纠正措施 不良6：焊锡丝残留 不良原因 1）单焊时 ，重复焊接导致焊锡 堆积（焊锡 丝过 量），串焊过 程致使焊锡溅 出；单焊 造 成焊锡 黏在单片上； 2）串焊盒未清理干净，有焊锡 ，致排版过 程掉入； 1）保重焊接手势正确，勿重复焊接，确保一次 性拉到位；多其过程出现的焊锡及时清理，保 证焊接台面的整洁； 2）时刻擦洗串焊磨具台和串焊盒，预防焊 锡、焊渣等调入； 3）反光检验要认真检查，尤其是头尾焊锡，易 造成短路； 纠
6、正措施 不良7：主栅线露白 不良原因 1）单焊 人员焊 接速度过快，及辅焊带 手势 不对； 2）焊带规 格与电池片主栅线 不匹配，容易露 白；虚焊导 致（层压 后）； 3）新员工不知，更加容易造成； 1）通过培训加强新老员工的焊接手势及质量意 识，对其问题引起重视； 2）制定电池片与焊带的匹配性，防止虚焊问 题的产生； 纠正措施 不良8：背板脱层 不良原因 1）割边过 程美工刀不锋利或回刀手势错误 所 致； 2）玻璃强度不合格（不易割边，更加容易脱 层）； 3）可能来料不良所致； 1）割边人员要检验道具，对不锋利的刀及时更 换同时养成割边手势； 2）加强原料的检验，防止不合格品带来的后果 ；
7、3）过程巡检及工艺员要有敏 锐性； 纠正措施 不良8：背板凹坑 不良原因 1）硅胶板上有残余EVA； 2）上层压 四氟布上有残余EVA ； 3）四氟布没铺设 完全，其褶皱造成凹坑条（ BBF）明显； 1）及时清理四氟布上残留的EVA，铺设四氟布 的时候要注意其的正反问题，并注明上下面， 出现破损的高温布及时更换 ； 2）做好每次对高温布的清洗工作，并及时清理 胶板上的残留EVA； 纠正措施 不良9：EVA脏斑 不良原因 1）来料不良； 2）裁剪人员手套脏或者排版人员手套脏（使 用酒精接触过单 串焊手套排版）； 1）保证材料OK情况下，接触EVA人员一律要 带干净手套，切记！尤其是排版人员，时常
8、检 查自己佩戴的手套是否干净； 纠正措施 不良10：杂物气泡 不良原因 1）EVA含有杂质 ，未融化小颗粒； 2）层压 前有杂物掉进EVA上（小虫子等）； 3）单串焊手套脏（含有助焊剂 的残留物）； 1）裁剪员，排版人员要提高质检意识，对过程 中不良的及时予以拿出（蚊子等）； 2）当天的板子尽早层压完，加强车间的防虫管 理，及密封性，保持车间整洁； 纠正措施 不良11：电池片间距不良 不良原因 1）EVA收缩导 致； 2）排版人员未测量间距致使不足； 1）加强EVA收缩的实验，同时提高准确性，即 时去供应商取得联系； 2)要用2mm对其使用，不能目测了事； 纠正措施 不良12：互联条未剪 不良
9、原因 1）排版人员漏剪导致，尤其是上下班时更易 造成（其容易导致短路）； 1）要对剪焊带有个习惯，一定的顺序，并把一 一剪下的放置回收盒中，对每次剪完后要自检 一次； 2）反光检验更要认真负责，有条理的检查； 纠正措施 不良13：汇流条未剪 不良原因 1）排版人员漏剪导致，尤其是上下班更易出 错； 1）要对剪焊带有个习惯，一定的顺序（从左往 右），对每次剪完后要自觉检查一次 ； 2）反光检验要认真负责，有条理的检查； 3）更改汇流条设计尺寸，最合理化； 纠正措施 不良13：汇流条间距不良 不良原因 1）排版人员未控制汇间 距（PET贴的过紧 ） ；2）EVA收缩导 致间距不足； 1）利用模板的
10、间距，一一焊接； 2）应严格按照作业指导书的要求操作； 3）移上下距离时重新检验一遍； 4）反光检验要认真负责，有条理的检查； 纠正措施 不良14：背板划伤 不良原因 1）反光检验处汇 流条划痕； 2）割边过 程拿刀手势不正确导致； 3）装框过程角码掉落； 4）清理背面胶过程刀片划至； 5）裁剪过程刀片划伤及排版过程刀片划至； 1）反光检验台上有随工单遮住汇流条引出端； 2）对新员工的培训及组长的指导； 3)清理过程要求品质意识，注意拿刀片的手势 ； 4）裁剪背板时要时刻注意拿 刀方向； 纠正措施 不良14：剥离强度不良（脱层） 不良原因 1）EVA与玻璃间脱层，原因 EVA问题 （粘结剂 不
11、足）； 玻璃含有油污，灰尘等； 1）首先品质过程巡检及工艺员要有敏感有必要 对层压后抽检； 2）强化对EVA实验，尽量细化，及时反馈与 供应商； 纠正措施 不良15：焊疤过大 不良原因 1）焊台电烙铁温度设置偏高； 2）焊接时间过长 ； 3）未按模板操作； 1）定时对其焊台温度的抽检； 2）对模板的工艺技术改善； 3）通过培训指导，注重焊斑的严重性； 4）层压后检验员及时与改组反馈问题； 纠正措施 不良16：绝缘条绝缘不到位 不良原因 1）绝缘层 开口裁斜； 2）排版人员未对其拉到位； 1）保证开口完好的情况下，排版人员要对其拉 到位，同时自检; 2）检验员对其监督反馈； 纠正措施 不良17：
12、电池片缺角 不良原因 1）焊接手势过 重导致缺角；或焊接工艺不达 标（起收点间距未控制好）； 2）排版人员剪汇流条过急碰到单片，易造成 缺角； 1）通过培训提高焊接工艺要求； 2）在排版过程时拿电池串要稳拿稳放；剪汇 流条时要细心，力道不要太大； 纠正措施 不良18：虚焊 不良原因 1）焊带 、电池片及助焊剂 不匹配； 2）焊接手势及焊接速度过快； 3）环境温度过高，容易造成虚焊； 1）对每批次电池片工艺员要确认焊带、电池片 及助焊剂的匹配性； 2）通过培训提高焊接手势及焊接时间要求； 3）控制标准的焊接环境温湿度； 纠正措施 不良19：玻璃划伤 不良原因 1）来料不良导致； 2）修边或装框过程与桌面硬物接触划至； 3）清理正面过程刀片使用不当（过重）； 1）对其半成品接触的桌面采取保护措施（垫上 橡胶布）； 2）通过培训提高清理人员的质量意识； 纠正措施