华中数控铣床加工小车毕业设计论文.docx

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1、成都航空职业技术学院毕业论文题目： 华中数控铣床加工小车 专业： 数控技术 班级： 10931 姓名： 沈 杰 学号： 090053 二o一二年六月 目 录摘要.Abstract.第一章 加工小车设计第一节 外形设计第二节 动能设计第二章 建模 第一节 制图第二节 成型第三章 UG编程第一节 数控铣床编程的特点.第二节 系统优化及编程过程.第四章 VERICUT仿真第一节 概述.第二节 仿真演示第五章 材料分析第一节 小车材料的特点.第二节 加工方法的选择与注意事项.第六章 加工工艺分析第一节 零件图尺寸标注第二节 构成零件几何元素的条件第七章 加工方法的选择与加工方案的确定第一节 加工方法的

2、选择.第二节 确定加工方案的原则第八章 工艺与工步的划分 第一节 工序的划分第二节 工步的划分第九章 加工零件的安装与夹具的选择第一节 安装定位的原则.第二节 夹具的基本原则第三节 对刀点与换刀点的确定第十章 刀具的选择与切削用量的确定第一节 刀具的选择 第二节 切削用量的确定.实训总结 参考文献【摘要】 在大学里，我的专业是数控技术，三年的大学学习生活，从开始的未知到老师细心给予的专业知识的传授，收获很多。遇到过很多的难题，曾经迷茫过、失败过，也想过要选择放弃，但是本着干一行爱一行的信念，最后欣然接受。马上就要毕业了，在最后的时间里，检验并总结一下三年来的所见所学。以下内容主要介绍了我从设计

3、、工艺分析、编程、加工方案的优化等各方面选择来加工小车的过程。在加工的开始，首先对华中数控铣床进行了进一步的了解，知道其特性对加工的可行性是十分有必要的。在编程的时候结合其特性选择可行的加工方案，刀具的选择，切削参数的指定。一切准备工作做好了以后我就开始了加工阶段，期间就要考虑到工件的装夹问题，尽可能的方便对刀，尽可能的避免撞刀现象的出现，这是一个很需要花时间去考虑的细节。整个加工过程中，我也查阅了很多相关的书籍，获得了很多的帮助，加上老师的悉心指导，更加有信心去做好这个东西。本文系统的介绍了整个制作过程需要考虑到的各个环节，通过比较来选择更好的方案加工小车，最后有了一个比较满意的结果。但是由

4、于所学的知识有限，还存在一些不足的地方，其方案的完整性和优良性更有待提高。Abstract In college, I majored in CNC technology, the teacher is careful to give the expertise to teach three years of university life, from the beginning of the unknown, and learned a lot. Encountered many problems, once lost, failed in the past, but also wanted

5、 to choose to give up, but the last to embrace the spirit of faith of the dry line love line. About to graduate, inspection, and to summarize the past three years saw the last time. The following I choose to process the process of car design, process analysis, programming, processing program optimiz

6、ation.At the start of the processing, first in China in CNC milling machine further understanding, to know their characteristics on the feasibility of the processing is necessary. Combined with its characteristics of the feasible processing program when programming, tool selection, cutting parameter

7、s to specify. All ready to do a good job after I started the processing stage, we must consider during the clamping of the workpiece, as much as possible to facilitate the knife, as much as possible to avoid the collision knife phenomenon appears, which is a great need to spend time consider the det

8、ails. Throughout the process, I also reviewed many books, a lot of help, plus the teachers guidance, more confidence to do this thing.The paper systematically introduces the need to consider all aspects of the entire production process, by comparison to select the better solution processing car, and

9、 finally got a satisfactory result. However, due to the limited knowledge, but also several deficiencies in its program integrity and good, more needs to be improved. 第一章 小车的设计第一节 外形设计 小车的二维视图如下：最终得到以下效果图：车身整体成流线型，给人一种动力强劲的视觉效果，加上本身简洁的单座位设计和超炫尾翼的直接呈现，更显跑车风范。第二节 动能设计由于车身整体比较小，不利于使用机械动力系统，所以全车采用外援动力系统

10、，外部给力，一有外部动力，小车就会跟着快速的前进，环保、节能、真正到达零排放的无碳效果。动能效果图：第二章 建模第一节 制图根据设计所需要的尺寸数据结果，使用UG6.0中的建模指令进行绘图：得到小车的二维视图如下：第二节 成型使用拉伸指令，对制图进行拉伸得到所需要的小车原型：最终得到的效果图：第三章 UG编程第一节 数控铣床编程的特点（1） 零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳类零件等。（2） 能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面零件。（3） 加工一次装夹定位后，须进行多道工序加工的零件。（

11、4） 加工精度高、加工质量稳定可靠。（5） 生产自动化程度高，可以减轻劳动者的劳动强度，有利于生产管理自动化。（6） 生产效率高。（7） 从切削原理上讲，无论是端面铣还是周铣都属于断续切削方式，而不像车削那样连续切削，因此对刀具的要求较高，同时要求有良好的钢性。第二节 系统优化及编程过程根据参数要求进行UG编程，创建毛胚，根据不同的加工环境选择适宜的加工方法，选择合适的刀具。由于小车某些加工范围比较小，所以在编程时要着重考虑到加工方法进刀路线的可行性。编程加工：由于有很多个坐标平面，所以现在就随机选择一个坐标系来进行说明：1、 建立毛坯：点击开始菜单 选择应用模块 选择电极设计2、 根据要求建

12、立毛坯3、 选择坐标系 在CSYS中将类型修改为自动判断，然后进行坐标系的选择，如图所示：4、指定部件和毛坯：5、 创建操作：采用型腔铣，对毛坯进行粗加工：在刀轨设置中进行参数的设置，切削层的指定、进给和速度、全局每刀深度都可以根据具体的加工要求进行指定：6、 这一步骤完成过后就是进行刀具的创建与选择，由于第一次加工是粗加工，所以创建的刀具为D10的平面铣刀，创建过程如图所示：7、生成刀路：8、确认刀路无异常过后进行2D动态模拟演示：9、各个小区域的加工这个过程就需要来指定单一的切削区域来加工，才采用的加工方式也会有所不同，指定的切削区域见图黄色区域所示：10、待整个加工方法与参数设定好了过后

13、进行后处理，上传程序，然后实际加工：第四章 VERICUT仿真第一节 简介VERICUT软件是美国CGTECH公司开发的数控加工仿真系统，由NC程序验证模块、机床运动仿真模块、优化路径模块、多轴模块、高级机床特征模块、实体比较模块和CAD/CAM接口等模块组成，可仿真数控车床、铣床、加工中心、线切割机床和多轴机床等多种加工设备的数控加工过程，也能进行NC程序优化，缩短加工时间、延长刀具寿命、改进表面质量，检查过切、欠切，防止机床碰撞、超行程等错误;具有真实的三维实体显示效果，可以对切削模型进行尺寸测量，并能保存切削模型供检验、后续工序切削加工;具有CAD/CAM接口，能实现与UG. CATIA

14、及MasterCAM等软件的嵌套运行。VERICUT软件目前已广泛应用于航空航天、汽车、模具制造等行业，其最大特点是可仿真各种CNC系统，既能仿真刀位文件，又能仿真CAD/CAM后置处理的NC程序，其整个仿真过程包含程序验证、分析、机床仿真、优化和模型输出等 世界最强的数控模拟仿真，VERICUT是全世界NC验证软体的领导者；CGTech Vericut 6.0支援用户利用专案结构树，浏览、配置多个机床设置，每个机床设置有自己单独的机床结构、夹具、刀具、控制系统和仿真设定。切削毛坯可以从一个机床任务移到另一个机床任务，同时能够自动定位。一旦用户选定了机床配置，毛坯、夹具和设计模型，这些资讯就和

15、机床捆绑在一起了，接下来就可以类比整个加工过程。第二节 仿真演示第五章 材料分析第一节 小车材料的特点 铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、工业制造方面已大量的应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。纯铝的密度小（=2.7g/cm3），大约是铁的 1/3，熔点低（660），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（:3240%，:7090%），易于加工，可制成各种型材

16、、板材。抗腐蚀性能好；但是纯铝的强度很低，退火状态 b 值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。 添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，b 值分别可达 2460kgf/mm2。这样使得其“比强度”（强度与比重的比值 b/）胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重。采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50%以上。第二节 加工方法的选择与注意事项考虑到小

17、车材料的特性，加工时需要考虑到以下几点：1、由于材料质地较软，加工时需要采用较高的转速来防止材料附着在刀具上面 2、要求表面质量较高时，需要较低的表面速度和高转速来达到此效果 3、 第六章 加工工艺分析 第一节 零件图尺寸标注零件的尺寸基准是指零件装配到机器上或加工测量时，用以确定其位置的一引起面、或点。 根据基准的作用不同，一般将基准分为市尺堪准和工艺基准。 （一）设计基准 根据机器的结构和设计要求，用以确定零件在机器中位置的一些面、线、点，称为设计基准。依据轴线胶右轴肩确定齿轮轴在机器中的位置，因此该轴线和右轴肩端平面分别为齿轮轴径向和轴向的设计基准。 （二）工艺基准 根据零件加工制造、测

18、量和检验等工艺要求所选定的一些面、线、点，称为工艺基准。齿轮轴，加工、测量时是以轴线和左右端面分别作为径向和轴向的基准，因此该零件的轴线和左右端面为工艺基准。 任何一个零件都有长、宽、高三个方向（或轴向、径向两个方向）的尺寸，每个尺寸都有基准，因此每个方向至少要有一个基准。同一方向上有多个基准时，其中必定有一个是订的，称为主要基准；其余的则为辅助基准。主要基准与辅助基准之间应有尺寸联系。 主要基准应为设计基准同时也为工艺基准；辅助基准可为设计基准或工艺基准。从设计基准出发标注尺寸，能反映设计要求，保证零件在机器中的工作性能；从工艺基准出发标注尺寸，能把尺寸标注与零件加工制造联系起来，保证工艺要

19、求，方便加工和测量。因此，标注尺寸时应尽可能将设计基准与工艺基准统一起来，如上例齿轮轴的轴线既是径向设计基准也是径向工艺基准，即工艺基准与设计基准是重合的，称之为“基准重合原则”。这样既能满足设计要求，又能满足工艺要求。一般情况下，工艺基准与设计基准是可以做到统一的，当两者不能统一起来时，要按设计要求标注尺寸，在满足设计要求前提下，力求满足工艺要求。 可作为设计基准或工艺基准的面、线、点主要有：对称平面、主要加工面、结合面、底平面、端面、轴肩平面；回转面母线、轴线、对称中心线；圆心、球心等。应根据零件的设计要求和工艺要求，结合实际情况恰当选择尺寸基准。第二节 构成零件几何元素的条件由一个或几个

20、表面形成的要素,称为轮廓要素.对称轮廓要素的中心点,中心线,中心面或回转表面的轴线,称为中心要素 被测要素为轮廓要素时,箭头指向一般均垂直于该要素.但对圆度公差,箭头方向必须垂直于轴线. 在手工进行数控加工的程序编制时，要计算加工轨迹中每个节点的坐标。在自动进行数控加工程序的编制时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时，要分析几何要素的给定条件是否充分。第七章 加工方法的选择与加工方案的确定第一节 加工方法的选择加工方法的选择应以满足加工精度和表面粗糙度的要求为原则。由于获得同一级加工精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸和热处理要求等

21、全面考虑。例如，加工IT7级精度的孔，采用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求，如果加工箱体类零件的孔，一般采用镗削或铰削，而不宜采用磨削加工。一般小尺寸箱体孔选择铰孔，当孔径较大时则应选择镗孔。此外还应考虑生产率和经济性的要求，以及生产设备的实际情况。第二节 加工方案的确定原则零件上比较精密的尺寸及表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些加工部位仅仅根据质量要求选择相应的加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成型的加工方案。确定加工方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。加工方案又称工艺方案，数控机床的加

22、工方案包括制定工序、工步及走刀路线等内容。 在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工方案时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。只有这样，才能使所制定的加工方案合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。 制定加工方案的一般原则为：先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短以及特殊情况特殊处理。 (1)先粗后精为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量(如图3- 4中的虚线内所示部分)去掉，同时尽量满足精加工

23、的余量均匀性要求。当粗加工工序安排完后，应接着安排换刀后进行的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是，当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。 (2)先近后远这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，特别是在粗加工时，通常安排离对刀

24、点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削加工，先近后远有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。 (3)先内后外 对既要加工内表面(内型、腔)，又要加工外表面的零件，在制定其加工方案时，通常应安排先加工内型和内腔，后加工外表面。这是因为控制内表面的尺寸和形状较困难，刀具刚性相应较差，刀尖的耐用度易受切削热影响而降低，以及在加工中清除切屑较困难等。 (4)走刀路线最短确定走刀路线的工作重点，主要用于确定粗加工及空行程的走刀路线，因精加工切削过程的走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。走刀路线泛指刀具从对刀点(或机床固定原点)开始运动起，

25、直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路线，不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。优化工艺方案除了依靠大量的实践经验外，还应善于分析，必要时可辅以一些简单计算。上述原则并不是一成不变的，对于某些特殊情况，则需要采取灵活可变的方案。如有的工件就必须先精加工后粗加工，才能保证其加工精度与质量。这些都有赖于编程者实际加工经验的不断积累与学习第八章 工艺与工步的划分第一节 工序的划分在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，在一次装夹中尽可能完成大

26、部分或全部工序。一般工序划分有以下几种方式：1）按零件装卡定位方式划分工序由于每个零件结构形状不同，各加工表面的技术要求也有所不同，故加工时，其定位方式则各有差异。一般加工外形时，以内形定位；加工内形时又以外形定位。因而可根据定位方式的不同来划分工序。2）粗、精加工划分工序根据零件的加工精度、刚度和变形等因素来划分工序时，可按粗、精加工分开的原则来划分工序，即先粗加工再精加工。此时可用不同的机床或不同的刀具进行加工。通常在一次安装中，不允许将零件某一部分表面加工完毕后，再加工零件的其他表面。3）按所用刀具划分工序为了减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差，可按刀具集中工序的方法加工零

27、件，即在一次装夹中，尽可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再换另一把刀加工其他部位。在专用数控机床和加工中心中常采用这种方法。第二节 工步的划分工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则：1）同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。2）对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，可减少由变形引起的对孔的精度的影响。3）按刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间

28、短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工生产率。总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。第九章 加工零件的安装与夹具的选择第一节 定位安装的原则在数控机床上加工零件时，定位安装的基本原则是合理选择定位基准和夹紧方案。在选择时应注意以下几点：1）力求设计、工艺和编程计算的基准统一。2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。3）避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。第二节 选择夹具的基本原则数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸

29、关系。除此之外，还要考虑以下几点：1）当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。3）零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。4）夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不是在数控编程的人机交互状态下进行的。第三节 对刀点与换刀点的确定 在加工过程当中需要考虑到很多的加工细节，因为小车某些地方空间比较狭小，下刀的时候可能会撞到工件，所以结合实际情况，参考一下选择对刀点与换刀点的方法：若对刀精度要求不高时，可直接选用零件上或夹具上的某些

30、表面作为对刀面。若对刀精度要求较高时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。刀具的位置则以此孔来找正，使“刀位点”与“对刀点”重合。所谓“刀位点”是指车刀、镗刀的刀尖；钻头的钻尖；立铣刀、端铣刀刀头底面的中心，球头铣刀的球头中心。对刀点即是程序的起点又是程序的终点。因此在成批生产中要考虑对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相距机床原点的坐标值（x0，y0）来校核。加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转位换刀时的位置。该点可以是某一固定点（如加工中心机床，其换刀机械手的位置是固定的），也可以是任意的一点（如车床）。换刀点应设在工

31、件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其他部件为准。其设定值可用实际测量方法或计算确定。第十章 刀具的选择与切削用量的确定第一节 刀具的选择 根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。 选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和

32、变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。在进行自由曲面(模具)加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般采用顶端密距，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。 在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀动作。因此必须采

33、用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具，迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄（三种规格）和锥柄（四种规格）两种，共包括16种不同用途的刀柄。 在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：尽量减少刀具数量；一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；先铣后钻；先进行二维轮廓精加工，后进行曲

34、面精加工；在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。第二节 切削用量的确定 合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。具体要考虑以下几个因素： 1. 切削深度ap。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，ap就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。 2. 切削宽度L。一般L与刀具直径d成

35、正比，与切削深度成反比。经济型数控机床的加工过程中，一般L的取值范围为：L=(0.60.9)d。 3. 切削速度V。提高V也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚 30CrNi2MoVA时，v可采用8m/min左右；而用同样的立铣刀铣削铝合金时，V可选200m/min以上。 4. 主轴转速n(r/min)。主轴转速一般根据切削速度v来选定。计算公式为：V=pnd/1000。数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调(倍率)开关，可在加工过程中对主轴转速进

36、行整倍数调整。 5. 进给速度Vf。vF应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。Vf的增加也可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时，Vf可选择得大些。在加工过程中，Vf也可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整，但是最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。实训总结 经过几个月的学习、研究以及小胡老师的悉心指导和帮助，终于顺利按时完成了毕业设计。此毕业设计主要研究的是数控加工的实际操作与工艺分析的过程，从中我学习到了很多以前在课堂上没能学习到位的知识。从加工工艺这块方面就有了很多的进步，认识到了以前的加工方法还存在着很多的不足与缺陷。在整个加工过程中也遇到了很

37、多的难题，比如说在刀具的选择上我就遇到了不小的问题，开始加工时总是爱出现断刀的现象，让人很是不解。后来向胡老师询问过后才知道是自己在参数设定时出现了问题，要指定较高的表面速度时必须要同时给定较高的转速，转速滴了就很容易出现断刀的现象。另外，用小刀清理剩余余量的时候，每刀深度也不能过大，转速也必须给高点。对刀的时候也要注意，尽量减少对刀次数，这样才能有效的保证加工精度。反正有很多东西都是值得考虑和学习的。这次毕业设计是我对我三年学习的一次检验吧，从中也找到了自己的不足，得到了锻炼，再次非常的感谢老师的指导和帮助，谢谢小胡老。还有一个多月就要面临毕业了，紧接着就是开始工作，前面的路还是一个未知，虽

38、然所谓的学生生涯已经结束了，但是我知道在以后的生活中还有更多的东西需要我去接触、学习、熟悉、掌握。希望自己能有一个好的开始，并且将自己在大学里面所学的知识以及我们数控专业的一些技能好好的运用和发展下去。参考文献 1林奕鸿编著-机床数控技术及其应用-北京 机床工业出版社 2003年2任玉田等编著-机床计算机数控技术-北京 北京理工大学出版社 2004年3 梁德平主编-机械制图与计算机绘图-北京 科学出版社 2007年4朱伯申、张伊等编著-数控加工技术-北京 中国轻工业出版社 20035 黄康美主编-数控加工实训教程-北京 电子工业出版社 2006年6 杨伟群主编-数控工艺培训教程-清华大学出版社 2005年7 华中数控系统有限公司-数控铣床使用说明书31