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1、 学生毕业论文（设计）论 文 题 目： 底板数控铣削加工 目录第一章 数控加工技术概述 11.1 数控加工在机械制造业中的地位和作用 11.2 数控加工的特点61.2.1自动化程度高61.2.2加工精度高，加工质量稳定61.2.3对加工对象的适应性强61.2.4生产效率高71.2.5易于建立计算机通信网络71.3 数控加工编程的目的和方法71.3.1 编程的目的71.3.2 编程的方法8第二章 数控仿真技术9第三章 数控加工工艺编103.1零件分析103.1.1 毛坯的选择 103.1.2 机床的选择113.1.3 确定装夹方案123.2 零件图的加工工艺分析133.2.1 零件的工艺分析14
2、3.2.2 零件的加工工艺设计15一、编制加工工艺16二、确定加工工序及走刀路线17三、切削用量选择18四、拟定数控加工工序卡片19第四章 数控加工程序的的编制224.1 Mastercam软件编程简介224.2 建立坐标系224.3 Mastercam编程截图224.4 Mastercam编程程序28第五章 斯沃模拟加工355.1 斯沃软件简介355.2 对刀的关键步骤355.3 加工过程的截取36第六章 致谢39参考文献40第一章 数控加工技术概述1.1数控加工在机械制造业中的地位和作用随着科学技术的飞速发展，机械产品结构越来越合理，其性能、精度和效率日趋提高，更新换代频繁，生产类型由大批
3、大量生产向多品种小批量生产转化。因此，对机械产品的加工相应地提出了高精度、高柔性与高度自动化的要求。大批大量的产品，如汽车、拖拉机与家用电器的零件，为了解决高产、优质的问题，多采用专用的工艺装备、专用自动化机床或专用的自动生产线和自动车间进行生产。但是应用这些专用生产设备进行生产，生产准备周期长，产品改型不易，因而使产品的开发周期增长。在机械产品中，单件与小批量产品占到70%80%，这类产品一般都采用通用机床加工，当产品改变时，机床与工艺装备均需作相应的变换和调整，而且通用机床的自动化程度不高，基本上由人工操作，难以提高生产效率和保证产品质量。特别是一些由曲线、曲面轮廓组成的复杂零件，只能借助
4、靠模和仿形机床，或者借助划线和样板用手工操作的方法来加工，加工精度和生产效率受到很大的限制。由于数控机床综合应用了电子计算机、自动控制、伺服驱动、精密检测与新型机械结构等方面的技术成果，具有高柔性、高精度与高度自动化的特点。因此，采用数控加工方式，解决了机械制造中常规加工技术难以解决甚至无法解决的单件、小批量，特别是复杂型面零件的加工。应用数控加工技术是机械制造业的一次技术革命，使机械制造业的发展进入了一个新的阶段，提高了机械制造业的制造水平，为社会提供了高质量、多品种及高可靠性的机械产品。目前，应用数控加工技术的领域已从当初的航空工业部门逐步扩大到汽车、造船、机床、建筑等民用机械制造业，并已
5、取得了巨大的经济效益。随着航空工业、汽车工业和轻工消费品生产的高速增长，复杂形状的零件越来越多，精度要求也越来越高；此外，激烈的市场竞争要求产品研制生产周期越来越短，传统的加工设备和制造方法已难以适应这种多样化、柔性化与复杂形状的高效高质量加工要求。因此，近几十年来，能有效解决复杂、精密、小批多变零件加工问题的数控（NC）加工技术得到了迅速发展和广泛应用，使制造技术发生了根本性的变化。努力发展数控加工技术，并向更高层次的自动化、柔性化、敏捷化、网络化和数字化制造技术推进，是当前机械制造业发展的方向。数控技术是机械加工现代化的重要基础和关键技术。应用数控加工可大大提高生产率、稳定加工质量、缩短加
6、工周期、增加生产柔性、实现对各种复杂精密零件的自动化加工，易于在工厂或车间实行计算机管理，还使车间设备总数减少，节省人力，改善劳动条件，有利于加快产品的开发和更新换代，提高企业对市场的适应能力和综合经济效益。数控加工技术的应用，使机械加工的大量前期准备工作与机械加工过程联为一体，使零件的计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工艺规划（CAPP）和计算机辅助制造（CAM）的一体化成为现实，使机械加工的柔性自动化水平不断提高。数控加工技术也是发展军事工业的重要战略技术。美国与西方各国在高档数控机床与加工技术方面一直对我国进行封锁限制，因为许多先进武器装备的制造，如飞机、导弹、坦克等的关键零件，都离不
7、开高性能的数控机床加工。我国的航空、能源、交通等行业也从西方引进了一些5坐标机床等高档数控设备，但其使用受到国外的监控和限制，不准用于军事用途的零件加工。这一切均说明数控加工技术在国防现代化方面所起的重要作用。1.2 数控加工的特点同常规加工相比，数控加工具有如下特点。1.2.1自动化程度高在数控机床上加工零件时，除了手工装卸工件外，全部加工过程都由机床自动完成。在柔性制造系统上，上下料、检测、诊断、对刀、传输、调度、管理等也都由机床自动完成，这样减轻了操作者的劳动强度，改善了劳动条件。1.2.2加工精度高，加工质量稳定数控加工的尺寸精度通常在0.005mm0.1mm之间，目前最高的尺寸精度可
8、达0.0015mm，不受零件形状复杂程度的影响，加工中消除了操作者的人为误差，提高了同批零件尺寸的一致性，使产品质量保持稳定。1.2.3对加工对象的适应性强数控机床上实现自动加工的控制信息是加工程序。当加工对象改变时，除了相应更换刀具和解决工件装夹方式外，只要重新编写并输入该零件的加工程序，便可自动加工出新的零件，不必对机床作任何复杂的调整，这样缩短了生产准备周期，给新产品的研制开发以及产品的改进、改型提供了捷径。1.2.4生产效率高数控机床的加工效率高，一方面是自动化程度高，在一次装夹中能完成较多表面的加工，省去了划线、多次装夹、检测等工序；另一方面是数控机床的运动速度高，空行程时间短。目前
9、，数控车床的主轴转速已达到5000r/min7000r/min，数控高速磨削的砂轮线速度达到100m/s 200m/s，加工中心的主轴转速已达到20000r/min 50000r/min，各轴的快速移动速度达到18m/min 70m/min。1.2.5易于建立计算机通信网络由于数控机床是使用数字信息，易于与计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）系统联接，形成计算机辅助设计和制造与数控机床紧密结合的一体化系统。当然，数控加工在某些方面也有不足之处，其表现在数控机床价格昂贵，加工成本高，技术复杂，对工艺和编程要求较高，加工中难以调整，维修困难。为了提高数控机床的利用率，取得良好的经济效益，需要切实
10、解决好加工工艺与程序编制、刀具的供应、编程与操作人员的培训等问题。1.3 数控加工编程的目的和方法1.3.1 编程的目的编制数控加工程序时，要把加工零件的工艺过程、运动轨迹、工艺参数和辅助操作等信息按一定的文字和格式记录在程序载体上，通过输入装置，将控制信息输入到数控系统中，使数控机床进行自动加工。从分析零件图样开始到获得正确的程序载体为止的全过程，称为零件加工程序的编制，以后也简称为编程。简而言之，就是为了驱动数控铣床把零件加工出来。1.3.2 编程的方法数控加工的编程方法主要有手工编程和自动编程两类。(1)手工编程编制程序的过程，即从分析零件图样、制定工艺路线及选用工艺参数，进行数值计算等
11、都是由人工完成的，这种编程方法称为手工编程。对于点位加工或几何形状简单的零件，不需要经过复杂的计算，程序段不多，此时使用手工编程方法较为合适。但对于形状复杂、工序较长的零件，需要进行繁琐的计算，程序段很多，出错也难于校核，此时尽可能采用自动编程。(2)自动编程自动编程时，程序员根据零件图样和工艺要求，使用有关CAD/CAM软件，如Mastercam、Cimatron、Pro/ENGINEER、UG、CATIA、PowerMILL、I-DEAS、SolidWorks、CAXA等，先利用CAD功能模块进行造型，然后再利用CAM模块产生刀具路径，进而再用后置处理程序产生NC代码（与手工编程一样的数控
12、程序），就可以通过DNC传输软件，传给数控机床，实现边传边加工。由此可见，自动编程与手工编程比较，具有编程时间短、减少编程人员劳动强度、出错机会少、编程效率高。第二章 数控仿真技术数控机床加工仿真技术，模拟实际机床加工环境及其工作状态，是一个应用虚拟现实技术与数控加工操作技能培训的仿真软件。目前，国内已经出现了各种数控加工教学系统，并且也应用于数控操作人才培训的教学中。利用计算机仿真培训系统进行学习和培训，不仅可以迅速提高被培训人员的理论、操作水平，而且安全、可靠，培训费用低。数控仿真系统的核心是虚拟数控机床，而虚拟数控机床又是虚拟制造技术中的一个重要执行单元。它不仅在数控加工过程中为产品设计
13、提供了可制造性的分析，而且在数控系统的学习和培训中，为被培训人员提供了完善的学习方法和学习环境。数控仿真系统完全模拟真是零件的加工过程，可以检验各种数控指令是否正确，能提供与真实机床完全相同的操作面板，其调试、编辑、修改和跟踪执行等功能也一应俱全。第三章 数控加工工艺编制及仿真3.1零件分析从零件图纸上，分析得出，该零件结构尺寸完整，标注正确。 该零件为底座，起支撑整个机床的作用，保证了机床的正常运转，同时还能适当的减轻整个机器运转时产生的强烈震动和噪声，有效地延长了机床的寿命。该零件的主要表面特征有：长50、宽30的凹槽，26的孔的内表面，410的孔及210的孔组成。凹槽的长度公差为500+
14、0.1,，宽的公差为300+0.1,，凹槽倒圆角R5。底座底面、端面、顶面以及26的孔的内表面和210的孔的精度值为Ra3.2。410的孔的公差为100+0.022，精度值为Ra1.6。3.1.1毛坯的选择从各种各样的材料中选择出合用的材料是一项受到多方面因素制约的工作。根据载荷的大小和性质，应力的大小、性质及其分布状况，该零件为机床底座承受压缩载荷较大，可选铸铁为毛坯。选取原因：（1）载荷的大小和性质，应力的大小、性质及其分布状况:机床底座承受压缩载荷的零件应选铸铁。(2) 零件的工作条件: 机床机器运转时产生的强烈震动和噪声, 铸铁材料吸振性能好，能够使机床器在工作时从一定程度上缓解强烈震
15、动和降低噪声，改善工作环境。（3）零件的尺寸及质量：该零件外结构复杂，组成表面结构特征较多，尺寸较大，应选用适合铸造的材料，可选择HT。（4）经济性: 从零件尺寸及质量，该零件尺寸较大、质量大，为了减少材料的浪费和减少材料去除量，可用铸造毛坯。综上所述：毛坯选用HT200铸件，铸件为130x130x30的长方体，铸件结束后，毛坯会有残余应力，还应对毛坯安排人工高温时效，其工艺一般采用：加热至500550保温2h，以不高于30/h随炉冷却，200左右出炉空冷。即铸造成型后，对铸件进行退火处理，可消除铸造后产生的铸造应力，提高材料的综合力学性能。该机床底座在工作过程中承受冲击载荷，和各种应力作用，
16、故采用热处理退火，淬火，回火处理才可满足零件的加工要求。生产类型为中批生产，选择木摸机械砂型铸件毛坯。3.1.2 机床的选择根据零件结构选用加工中心。在加工中心上加工零件的特点是：被加工零件经过一次装夹后，数控系统能控制机床按不同的工序自动选择和更换刀具；自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其它辅助功能，连续地对工件各加工面自动地进行钻孔、铰孔、镗孔、铣削等多工序加工。由于加工中心能集中地、自动地完成多种工序，避免了人为的操作误差、减少了工件装夹、测量和机床的调整时间及工件周转、搬运和存放时间，大大提高了加工效率和加工精度，所以具有良好的经济效益。3.1.3确定装夹方案经综合
17、分析：该零件形状规则，尺寸、结构规范。考虑生产类型为中批生产。根据前面定位基准的选择，决定选择一般在产品相对稳定、批量较大的生产中采用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。装夹时先以四周面为基准加工上下底面，再以加工好的底面 为基准加工四周面，最后用四周面为基准加工长50，宽30的凹槽。故选用虎钳装夹四周面加工上下底面。因在机床加工中,对于形状规则，尺寸、结构规范的零件,在粗加工,半精加工和精度要求不高时,机用虎钳装夹点快捷优点极为合适。用压板安装工件加工四周面。因为压板对于尺寸较大的或形状比较复杂的工件进行安装有较好效果。最后用虎钳装夹四周面加工长50，宽30的凹槽。3.2 零件图的加
18、工工艺分析定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件个表面的加工顺序也有很大的影响。合理的选择定位基准是保证零件加工精度的前提，还能简化加工工序，提高加工效率。否则加工工艺过程中会问题百出更有甚者还会造成零件大批保废 ，是生产无法正常进行。本零件加工中选用的基准如下：（1）粗基准：底平面，用来加工另一底面，并作为后续加工基准。（2）精基准：以粗加工后的底座四周面为主要的定位精基准，即以机床底座的四周面为精基准。底座四周面结构简单便于装夹。有以下优势：1）基准重合原则：加工基准、定位基准、测量定位基准三者统一;2）便于装夹的原则; 3）便于的加工原则。批量加工时在工件坐标系已经确
19、定的情况下，保证对刀的可能性和方便性。综上所述，故选择机床底座表面为粗基准，以此加工机床底座四周面；选择机床底座四周表面为精基准，以此加工机床底座底面以及其它表面3.2.1 零件的工艺分析加工方法的选择原则是保证加工表面的精度和表面粗糙度的要求，由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差等要求全面考虑。通过以上数据分析，考虑加工的效率和加工的经济性，根据各机床加工精度最理想的加工方式为铣削、镗和钻。因为铣床加工精度一般为IT9IT8,表面粗糙度为Ra6.3Ra1.6. 镗床加工精度一般为IT9IT8,表面粗糙度为Ra20Ra6.3
20、。钻床用于钻孔加工精度可达IT13IT11,表面粗糙度Ra80Ra20；用于扩孔精度达IT10,表面粗糙度Ra10Ra5.；用于铰孔精度可达IT7,表面粗糙度Ra5ra1.25。磨床加工精度一般为IT6IT5,表面粗糙度为Ra0.8Ra0.1.刨床加工精度为IT9IT8,表面粗糙度为Ra25Ra1.6. 一般车床的加工精度可达IT8IT7,表面粗糙度为Ra25Ra1.6.能达到加工要求。根据机床座零件图上的各加工表面的尺寸精度、表面粗糙度及加工零件的外形和材料等条件，确定加工件各表面的加工方法，如下表所示：加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/um加工方案80X80顶面IT103.2粗铣-半精铣
21、底座的底面IT103.2粗铣-半精铣长50，宽20的凹槽IT103.2粗铣-半精铣4-10的孔IT101.6钻-铰2-10的孔IT103.2钻-铣2-6的孔IT103.2钻-铰3.2.2 零件的加工工艺设计（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准机床座底端面和4-10的孔。（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3）遵循“先面后孔”原则，先加机床座上端面，再加工4-10的孔。辅助工序在半精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。综上所述，该机床底座工序的安排顺序为：热处理基准加工粗加工精加工。一、编制加工工艺根据以上机械加工工序、辅助工序、各表面的加工方法。及考虑加
22、工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具，自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣等多种工序。因而大大减少了工件装夹时间，测量和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度也能达到较高要求，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。加工中心精度较高，能够达到铣床、镗床和钻床要求。用于此零件加工更能减少机床数目，达到加工要求。又能减少工件装夹时间及次数，避免重复使用同一基准，会造成定位误差相当大。提高了经济效益。故确定加工设备和工艺装备如下：工序号工序名称工序内容设备工艺装备1取料2热处理3粗铣粗铣80X80顶面加工中心端铣刀、游
23、标卡尺3半精铣半精顶面以达到精度要求加工中心端铣刀、游标卡尺4粗铣粗铣80X80底面加工中心端铣刀、游标卡尺5半精铣半精底面以达到精度要求加工中心端铣刀、游标卡尺6粗铣粗铣长50，宽30的凹槽加工中心端铣刀、游标卡尺7半精铣半精铣长50，宽30的凹槽加工中心端铣刀、游标卡尺8粗铣底座四周面加工中心端铣刀、游标卡尺9精铣底座四周面加工中心端铣刀、游标卡尺10钻钻4-10孔加工中心麻花钻、铰、卡尺、塞规11钻钻2-6的孔加工中心麻花钻、铰、卡尺、塞规12扩扩6的孔为10的孔加工中心铰、卡尺、塞规13去毛刺去毛刺钳工台14检验检验塞规、卡尺、百分表等二、确定加工工序及走刀路线在数控加工中，刀具(严格
24、说是刀位点)相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。一般遵循以下几个原则：先粗后精 先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。先主后次 先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如键槽、紧固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常与主要表面有位 置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。先面后孔 对于箱体、支架、连
25、杆、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。这样可使工件定位夹紧稳定可靠，利于保证孔与平面的位置精度，减小刀具的磨损，同时也给孔加工带来方便。基面先行 用作精基准的表面，要首先加工出来。所以，第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工(有时包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。例如，轴类零件顶尖孔的加工。三、切削用量选择根据切削用量简明手册切削速度计算公式:铣削速度：(m/min)进给速度：(mm/min)F进给速度mm/minn工件或刀具转速r/minf进给量mm/r故按照公式计算，得粗铣平面进给速度F=800mm/min；半精铣平面进给速度F=1000mm/mi
26、n；粗铣凸台凹槽的进给速度F=1000mm/min；半精铣凸台的进给速度F=1000mm/min；精铣凹槽的进给速度F=1200mm/min孔加工公式同上。故按照公式计算，得钻孔进给速度F=600mm/min；扩孔进给速度F=150mm/min；绞孔进给速度F=300mm/min背吃刀量对于端铣刀的背吃刀量计算。一般加工余量小于6mm的时候，可以一次进给来切除全部余量，如果在需要精铣的情况下，可以分为多次进给，最后一次背吃刀量可以取1mm。背吃刀量是在铣削时工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离，大小为Ap=Dw-Dm（Dw为工件待加工表面的尺寸 单位为mm，Dm为工件已加工表面的尺寸 单位
27、为mm），如果程序设计中设定每刀的切削深度为1mm，那么计算得背吃刀量为1。四、拟定数控加工工序卡片零件图号零件名称底座零件使用设备名称加工中心使用设备型号CKA6150换刀方式自动换刀程序编号O0001序号工艺内容切屑用量备注背吃刀量（mm）进给速度（mm/min）主轴转速（r/min）1粗铣顶面21508002半精铣顶面0.510010003粗铣底面21508004半精铣底面0.510010005粗铣长50，宽30的凹槽21508006半精铣长50，宽30的凹槽1.510010007粗铣四周面21508008精铣四周面1.510010009钻4-10孔60010铰4-10孔15011钻2-
28、6孔60012铰2-6孔15013扩2-10孔300第四章 数控加工程序的的编制4.1 Mastercam软件编程简介Mastercam软件是美国CNCSoftware,INC开发的CAD/CAM系统，是最经济有效率的全方位的软件系统。包括美国在内的各工业大国 皆一致采用本系统，作为设计、加工制造的标准。 Mastercam为全球PC级CAM，全球销售量第一名，是工业界及学校广泛采用的CAD/CAM系统，以美国和加拿大教育单位来说，共计有 2500多所高中、专科大学院校使用此来作为机械制造及NC程序制作，在中国大陆及台湾，其业界及教育单位亦有领先地位。4.2建立坐标系所有的加工内容都集中在工件
29、上表面上，以20中心孔定位，所以以20的中心孔为坐标原点，以工件上表面端面为X、Y平面，垂直与端面的轴为Z轴。4.3Mastercam编程截图(平面加工刀具参数设置)（外形加工刀具参数设置）（挖槽刀具参数设置）（钻孔刀具参数设置）4.4Mastercam编程程序以工件上表面为Z轴原点，工件对称中心为X.Y轴原点。Mastercam编程程序如下：(PROGRAM NAME - T )(DATE=DD-MM-YY - 01-06-13 TIME=HH:MM - 12:57 )N100 G21N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90( 5. FLAT ENDMILL TOOL - 21
30、4 DIA. OFF. - 214 LEN. - 214 DIA. - 5. )N104 T214 M6N106 G0 G90 G54 X20. Y30. A0. S800 M3N108 G43 H214 Z25.N110 Z5.N112 G1 Z-5. F1.8N114 X60. F150.N116 Y33.333N118 X20.N120 Y36.667N122 X60.N124 Y40.N126 X20.N128 Y43.333N130 X60.N132 Y46.667N134 X20.N136 Y50.N138 X60.N140 G0 Z20.N142 X45. Y42.5N144 Z
31、5.N146 G1 Z-5. F1.8N148 Y47.5 F150.N150 G3 X40. Y52.5 R5.N152 G1 X20.N154 G3 X17.5 Y50. R2.5N156 G1 Y30.N158 G3 X20. Y27.5 R2.5N160 G1 X60.N162 G3 X62.5 Y30. R2.5N164 G1 Y50.N166 G3 X60. Y52.5 R2.5N168 G1 X40.N170 G3 X35. Y47.5 R5.N172 G1 Y42.5N174 G0 Z20.N176 X20. Y30.N178 Z0.N180 G1 Z-10. F1.8N182
32、 X60. F150.N184 Y33.333N186 X20.N188 Y36.667N190 X60.N192 Y40.N194 X20.N196 Y43.333N198 X60.N200 Y46.667N202 X20.N204 Y50.N206 X60.N208 G0 Z15.N210 X45. Y42.5N212 Z0.N214 G1 Z-10. F1.8N216 Y47.5 F150.N218 G3 X40. Y52.5 R5.N220 G1 X20.N222 G3 X17.5 Y50. R2.5N224 G1 Y30.N226 G3 X20. Y27.5 R2.5N228 G1
33、X60.N230 G3 X62.5 Y30. R2.5N232 G1 Y50.N234 G3 X60. Y52.5 R2.5N236 G1 X40.N238 G3 X35. Y47.5 R5.N240 G1 Y42.5N242 G0 Z25.N244 M5N246 G91 G28 Z0.N248 G28 X0. Y0. A0.N250 M01( 10. DRILL TOOL - 20 DIA. OFF. - 20 LEN. - 20 DIA. - 10. )N252 T20 M6N254 G0 G90 G54 X12. Y68. A0. S600 M3N256 G43 H20 Z25.N258
34、 G99 G81 Z-23.004 R25. F5.4N260 X68.N262 Y12.N264 X12.N266 G80N268 M5N270 G91 G28 Z0.N272 G28 X0. Y0. A0.N274 M01( 6. DRILL TOOL - 16 DIA. OFF. - 16 LEN. - 16 DIA. - 6. )N276 T16 M6N278 G0 G90 G54 X40. Y68. A0. S600 M3N280 G43 H16 Z25.N282 G99 G81 Z-21.803 R25. F2.3N284 Y12.N286 G80N288 M5N290 G91 G
35、28 Z0.N292 G28 X0. Y0. A0.N294 M01( 10. DRILL TOOL - 20 DIA. OFF. - 20 LEN. - 20 DIA. - 10. )N296 T20 M6N298 G0 G90 G54 X40. Y68. A0. S300 M3N300 G43 H20 Z25.N302 G99 G81 Z-13.004 R25. F5.4N304 Y12.N306 G80N308 M5N310 G91 G28 Z0.N312 G28 X0. Y0. A0.N314 M30第五章 斯沃模拟加工5.1 斯沃软件简介南京斯沃软件技术有限公司开发FANUC、SIN
36、UMERIK、MITSUBISHI、广州数控GSK、华中世纪星HNC、 北京凯恩帝KND、大连大森DASEN数控 车铣及加工中心仿真软件，是结合机床厂家实际加工制造经验与高校教学训练一体所开发的。通过该软件可以使学生达到实物操作训练的目的，又可大大减少昂贵的设备投入。 斯沃数控仿真软件具有FANUC、SINUMERIK、MITSUBISHI、广州数控GSK、华中世纪星HNC、 北京凯恩帝KND系统、大连大森DASEN编程和加工功能，学生通过在PC机上操作该软件，能在很短时间内 掌握各系统数控车、数控铣及加工中心的操作，可手动编程或读入CAM数控程序加工，教师通过网络教学，可随时获得学生当前操作
37、信息，根据学生掌握的情况进行教育，既节省了成本和时间，从而提高学生的实际操作水平。 5.2对刀的关键步骤 操作步骤： (1)完成工件的装夹。 (2)将机械式寻边器装上主轴，在MDI模式下开动主轴以500rrain的速度旋转。 (3)以RAPD及JOG移动主轴，使得寻边器靠近工件一 向(操作者左侧)，用手轮完成测量并读取机床坐标置。 (4)在工件-x,+x向测量并读取机床坐标x2。 (5)然后在-y,+y方向测量并读取机床坐标y2。 (6)将( +x2)2， ( +y2)2计算后分别填入G54的x 、y中，至此， x、y方向的设定完毕。 (7)拆下寻边器，换上将用于加工的刀具，移动主轴到工件的正
38、上方。 (8)用高度为100mm的块规垫在刀具与工件之间测量至合适。此时，再读取机床坐标z，将(Z一100)填人G54的z中；至此，z向设定完毕。 (9)在MDI模式下试运行G90G54G0x0Y0z100.0；验证找正结果。5.3加工过程的截取 致谢毕业论文暂告收尾，这也意味着我在大学学习生活既将结束。回首既往，自己一生最宝贵的时光能于这样的校园之中，能在众多才华横溢的老师们的熏陶下度过，实是荣幸之极。在这三年的时间里，我在学习上和思想上都受益非浅。这除了自身努力外，与各位老师、同学和朋友的关心、支持和鼓励是分不开的。论文的写作是枯燥艰辛而又富有挑战的。我的论文题目是机床底座加工机编程设计，
39、老师的谆谆诱导、同学的出谋划策，是我坚持完成论文的动力源泉。在此，我特别要感谢我的导师。从论文的选题、文献的采集、框架的设计、结构的布局到最终的论文定稿，从内容到格式，从标题到标点，都费尽心血。通过这一阶段的努力，我的毕业论文机床底座加工机编程设计终于完成了，这意味着大学生活即将结束。在大学阶段，我在学习上和思想上都受益非浅，这除了自身的努力外，与各位老师、同学和朋友的关心、支持和鼓励是分不开的。在这里真诚的感谢大家。参考文献(1) 董玉红 数控技术 高等教育出版社 200402(2) 任同 数控加工技术学 西安电子科技大学出版社 200808(3) 全国数控培训网络中心天津分中心 数控编程 机械工业船板社 199908- 45 -