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1、山东凯文职业技术学院毕业论文山东凯文职业技术学院毕业设计题 目 数控典型零件加工 专 业 数控技术 年 级 数控2005 学生姓名 指导教师 2008年6月3 日摘要 数控加工是一种综合了机械制图、制造、设计、公差与配合、数控加工编程及操作、数控加工工艺、数控机床日常维护与故障维修以及CAD/CAM等各种学科的一门综合应用。三年的学习我了解关于数控加工的整个工作过程,包括加工前的准备工作,像毛坯的选择、加工方式、设备的选择、装夹定位的确定、刀具数量和几何参数的确定、工序安排、切削参数的确定、起刀点、换刀点确定、尺寸及公差要求、编程等知识要点。 通过图纸可以看出此零件上标注着尺寸公差且公差大多在
2、0.050.2之间，公差代表加工难度。此外零件上还标有形状公差（平面度、圆柱度）、位置公差（定向的垂直度、定位的同轴度以及全跳动和面轮廓度）。通过零件外关可以看出此零件属于数控车削中典型的轴类零件，此零件包含了轴类零件的大部分特征，除了圆柱外形、阶梯轴、外形槽外还包括内孔、内螺纹的加工。数控车床对一些轴类零件的编程与加工课题是针对用人单位实际工作中所用到的零件加工面开发，本次毕业设计也是理论与实际相结合，使我们具备对数控加工零件的加工工艺调整和整个加工全过程的能力。对我们来说是一次课题也是一次挑战。关键词: 外槽，内孔，内外螺纹目录第一章 零件图的绘制1 1.1绘图11.1.1：手工绘图11.
3、1.2：计算机绘图（AUTOCAD、CAXA电子图板1第二章 零件的工艺分析22.1：零件图的工艺分析22.2：毛坯材料确定22.3：确定装夹方案并设计夹具32.4：确定其加工顺序及进给路线42.5：选择刀具52.6：确定切削用量112.7：结合零件分析122.8：制定工艺卡片13第三章 零件的程序编制141.1：程序编制141.2：程序仿真16第四章 程序的检验19参考文献19致谢19第一章 零件图的绘制1.1绘图1.1.1手工绘图1.1.2计算机绘图第二章 零件的工艺分析2.1零件图的工艺分析图1-2数控加工流程图2.1.1图纸分析1构成零件轮廓的几何条件由图1-1分析得出尺寸尺寸标注完整
4、、合理。零件图上尺寸标注适应数控车床加工的特点，右端以A为基准标注尺寸其余直接给出坐标尺寸。此图属于轴类零件, 普通数控车即可。同时最大直径为60mm长120mm，并且须两头加工。2尺寸精度要求 由图1-1分析得出图中要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的平均值作为编程的尺寸依据。 如左端面外圆350+0.03取35.0153形状和位置精度的要求由图1-1分析得出形状公差（平面度、圆柱度）位置公差（定向的垂直度、定位的同轴度以及全跳动和面轮廓度）。加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准。4表面粗糙度要求表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量的依
5、据。由图1-1看出锥面要求的粗糙度较高，加工时适当提高主轴转速、减小吃刀量、进给量。5材料与热处理要求零件图样上给定的材料与热处理要求，是选择刀具、数控车床型号、确定切削用量的依据由图1-1看出零件图上没给出材料，须选择。无热处理要求，刀具可选择抗冲击性能强、耐用度高断屑和排屑性能好、切削速度中速的刀具。综上分析: 此图属于轴类零件,普通数控车即可。我选择广数980TD数控车。 毛坯尺寸定为70125圆钢。加工后不需要任何热处理。2.2：毛坯材料确定2.2.1常见的金属材料有：(1)黑色金属：a) 铸铁（含碳质量分数（WG）大于2.06%的铁碳合金）铸铁具有良好的铸造性、抗震性、切削加工性及一
6、定的力学性能，并且价格低廉、生产设备简单，所以在机器零件材料中占有很大的比重，广泛地用于制造各种机架、底座、箱体、缸套等形状复杂的零件。属于脆性材料。b) 碳素钢（含碳质量分数在2.06%以下的铁碳合金） 按含碳质量分为：低碳钢Wc0.25%中碳钢0.25% Wc0.25% 高碳钢Wc0.6%按用途分：碳素结构钢主要用于制造各种工程构件（桥梁、船舶、建筑）和机器零件（如齿轮、轴、连杆、螺栓、锣钉等）。这类钢一般属于低中碳钢。碳素工具钢主要用于制造刃具、量具、模具。这类钢属于高碳钢。c) 合金钢（2）有色金属1a) 铜与铜合金b) 铝与铝合金c) 轴承合金其中碳素结构钢中45#中碳钢应用最广泛，
7、具有较高的强韧性且制造容易、价格低廉。常用于制造承受较大交变载荷与冲击载荷的机器零件，如齿轮、连杆、丝杠、主轴等。此图属轴类零件,一般轴类零件须承受较大载荷。综合分析，我选择45#钢。2.3 确定装夹方案2.3.1夹具的选择原则 1.由于夹具确定了零件在机床坐标系中的位置 ,因而首先要求夹具能保证零件在机床坐标系中的正确方向,同时协调零件与机床坐标系的尺寸。当零件加工批量小时,尽量采用通用夹具。当小批量或成批生产时才考虑专用夹具，减少占机装夹与调整的时间。力求设计、工艺与编程计算的基准统一，这样有利于编程时数值计算的简便和精确性。减少装夹次数，尽可能做到在一次装夹后能加工全部待加工表面。2.
8、空间内任何工件都具有6个自由度。当工件的6个自由度全被限制称为完全定位，机床加工零件一般最大限制工件的自由度，保证加工精度。2.3.2数控车床常用夹具 三爪自定心卡盘：自动找正能限制六个自由度、适用于截面为圆形、三角形、六方形的轴类零件和中小型盘类零件。 四爪单动卡盘：不能自动找正，须用百分表配合找正，适用于方形、长方形、椭圆形及各种不规则形状零件的装夹。 两顶尖装夹：一般适于长轴、长丝杠等工件。 一夹一顶装夹：用于较重较长的轴体零件。: 在本课题中，加工内孔时，以外圆定位，用三爪自定心卡盘夹紧安装工件，加工外轮廓时为保证同轴度要求和便于装夹，以工件左端面和轴线为定位基准，为此需要设一心轴装置
9、（图2.双点画线部分）用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧，以提高工艺系统的刚性。 综上分析，我选择通用夹具三爪自定心卡盘，装夹时以毛坯表面为定位基准面且注意跳动不能太大。并配有铜片，避免在掉头加工时夹伤已加工表面。2.4确定加工顺序及进给路线加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。因此确定合理的加工顺序和进给路线不仅能减少空行程的路线，缩短工作时间，还能保证工件尺寸精度从而做出合格的产品。2.41加工顺序的确定加工顺序的安排应根据工件的结构和毛坯状况，选择工件定位和安装方式，重点保证工件的刚度不被破坏，
10、尽量减少变形。加工顺序的安排应遵循原则：上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧；先加工工件的内腔后加工工件的外轮廓；尽量减少重复定位与换刀次数；在一次安装加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序。总概括为：先粗后精先近后远内外交叉进给路线最短242进给路线的确定 综上分析：根据图1-1拟定工艺路线如下：用三爪自定心卡盘装夹工件一端，伸长53mm。粗精车端面，粗精车外圆至尺寸61mm。调头，粗精车端面并保证总长120mm，用4的中心钻钻中心孔，用15的高速钻头钻通孔。粗精车左端外圆35、38、45至尺寸，粗镗内孔30、18，留0.3mm的精车余量，孔口倒角。 精镗内孔、内螺纹至尺寸，保
11、证内孔的公差要求。调头，以45外圆精基准定位，粗镗内孔18、20与粗镗锥面25，留0.6mm的精加工余量，精镗各内孔至尺寸。粗精加工外圆到Z35处、精加工螺纹至尺寸。调头，用三爪卡盘、心轴、顶针装夹定位。一次加工出外圆至尺寸。2.5选择刀具25、1刀具的选择刀具的选择是保证加工质量提高加工效率的重要环节。一、常用数控刀具的选择方法及刀具的几何形状 1外圆车刀 2端面车刀 3切槽车刀4螺纹车刀 5内孔车刀 6内槽车常见可转位车刀刀片常用车刀的种类、形状和用途1切断刀；290左偏刀；390右偏刀；4弯头车刀；5直头车刀；6成型车刀；7宽刃精车刀；8外螺纹车刀；9端面车刀；10内螺纹车刀；11内槽车
12、刀；12通孔车刀；13盲孔 十种刀具材料的性能和应用范围刀具材料优点缺点典型应用工具钢工艺性好感切削速度手工刀具高速钢抗冲击能力强，通用性好切削速度很低，耐磨性差低速、小功率和断续切削，形状复杂的刀具硬质合金通用性最好，抗冲击能力强切削速度有限大多数材料粗精加工包括钢、铸铁、特殊材料和铸铁涂层硬质合金通用性很好，抗冲击能力强，中速切削性好切削速度限制在中速范围之内除速度比硬质合金高外，其他与硬质合金一样金属陶瓷通用性很好，中速切削性能好抗冲击能力差，切削速度限制在中速范围钢、铸铁、不锈钢和铝合金等陶瓷热/冷压成形耐磨性好，可高速切削，通用性好抗冲击能力差，抗热冲击性能也差钢和铸铁的精加工，钢的
13、滚压加工氮化硼抗冲击性好，耐磨性好非常有限的应用铸铁的粗精加工晶须强化抗冲击性好度，高抗热冲击能力有限的通用性可高速粗精加工硬钢、淬火铸铁和高镍合金立方氮化硼（CBN)高热硬性，高强度，高抗热冲击能力不能切削硬度低于45HRCR材料，成本高切削硬度在4570HRC间的材料聚晶金刚石高耐磨性，高速性能好（最硬）抗冲击能力差，切削铁质金属化学稳定性差高速钢精切有色金属和非金属材料表21常用车刀材料车刀材料型号性能用途高速钢W18Cr4V有较好的综合性能和可磨削性能制造各种复杂的刀具各精加工刀具、应用方泛W6Mo5Cr4V有较好的综合性能，热塑性较好用于制造热轧刀具，如扭槽麻花钻硬质合金YG3抗弯强
14、度和韧性好，适用于加工铸铁、有色金属等脆性材料或冲击力较大的场合用于粗加工、精加工、粗精加工YG6YG8 针对此图根据2.1.1节“零件表面无热处理要求，刀具选择抗冲击性能强、耐用度高、韧性好、切削速度中速”及表21硬质合金刀是此零件的首选刀具。加工情况加工冷硬铸铁、高硬度高强度材料工艺系统刚度较好，加工外圆端面能中间切入工艺钢度较差粗加工、强力切削时车轴类零件、台阶轴、细长轴薄壁件车断车槽主偏角1030456075759390副偏角105451510151012综合考虑，针对此图我所选择的刀具的以下7种：1号45硬质合金端面车刀2号4mm的中心钻，钻中心孔以利于钻削底孔的刀具找正3号15mm
15、的高速钻头，钻内孔底孔4号粗镗107.5度内孔选用内孔镗刀5号宽度为2mm的外切槽刀6号60普通外螺纹成形车刀7号93硬质合金车刀2.6确定切削用量2.6.1切削用量三要素包括：1.切削速度Vc（工件上选定点相对于工件主运动的速度m/min）粗车的切削速度取Vc=100m/min, 精车时切削速度取Vc=150m/min。2.进给量f（工件与刀具每转或每一行程在进给运动方向上的相对位移mm/r）先选取进给量，然后用公式Vf=nf计算。粗车时选取进给量=0.4mm/r,精车时选取=0.15mm/r,计算得：粗车进给速度Vf=200mm/min;精车时进给速度Vf120mm/min。车螺纹的进给量
16、等于螺纹导程，即0.75mm/r，空行程的进给速度取Vf300mm/min。3.背吃刀量（切削深度）ap（工件上已加工表面与待加工表面间的垂直距离）。外圆加工的背吃刀量为: Ap（dw-dm）/2式中ap背吃刀量，mmdw工件待加工表面直径，mm dm工件已加工表面的直径，mm切槽或切断时的背吃刀量ap等于刀具宽度。由上分析确定图11粗加工背吃刀量为ap=2mm;精车时为了保证加工精度，背吃刀量ap=0.3mm，切槽背吃刀量ap=2 mm。1) 主轴的转速的确定A车圆柱面、圆锥面、和圆弧面 工件材料为45#钢，粗车的切削速度取Vc=100m/min,精车时切削速度取Vc=150m/min。根据
17、毛坯料直径 ，利用n=可计算出粗车时主轴转速约为n=500r/min,精车时主轴转速约为n=800r/min。B车螺纹时的主轴转速 大多数数控车床系统，车螺纹时主轴转速有以下经验公式： n式中 P工件螺纹的螺距式导程，mm K保险系数，一般取80。课题中导程为0.75，用式计算，取转速为n=450r/min。其中对刀具寿命影响从大到小依次是：切削速度VC进给量f切削深度ap切削速度对道具寿命的影响如下图所示:由图可知，在一定的切削速度范围内，刀具寿命越高，提高或降低切削速度都会使刀具寿命降低。每种刀具材料都有一个最佳切削速度范围，为提高生产效率，通常采用的切削速度范围，为提高生产效率，通常采用
18、的切削速度范围偏向曲线峰值右端。2.6.2提高切削用量的途径 采用切削性能更好的新型刀具材料； 在保证工件机械性能的前提下，改善工件材料加工性； 改善冷却润滑条件； 改进刀具结构，提高刀具制造质量。刀具选择与切削用量在数控加工中的确定综上考虑，我选择：主轴转速：加工外形是粗车为500r/min，精车时为800r/min,钻孔时用300r/min,粗车内孔用300r/min,粗车内孔用400r/min,外槽500r/min。进给量：一般粗车外圆是0.4mm/r,精车是0.15mm/r，车槽是0.2mm/r。背吃刀量：一般粗车是2mm，精加工余量是0.3mm。2.6.3刀具合理几何参数的选择前角:
19、在保证加工质量和足够刀具耐用度的前提下，选用大的前角。后角：在不产生较大摩擦的前提下，尽量选择较小的后角。主偏角：主要影响刀具单位长度上的负荷、刀尖强度及散热条件；影响断屑效果和排屑方向。 副偏角：作用主要是减少刀具与已加工表面间的摩擦。一般取小值。甚至0的修光角。 不同加工条件下、主要从合理考虑主、副偏角参数值。2.7 结合课题分析此零件的加工工艺刀具选择卡片：工序号安装工步工序内容刀具设备1加工右端第一次装夹1右端车端面、外圆粗精车到6145端面刀93主偏角外圆刀980T数控车床1调头手工车端面保主总长120mm，钻15的内孔93主偏角的外圆刀、15的钻头用G71、G70复合循环加工工件左
20、端内孔107.5主偏角的内圆车刀、2车M300.75内螺纹内螺纹刀3用G71、G70复合循环加工工件左端外圆加工大于45即可93主偏角的外圆刀加工右端第三次装夹1用G71、G70复合循环加工右端内孔93主偏角的内圆车刀2用G70、G71复合循环加工工件右端外圆至z35处93主偏角外圆刀3车42的外槽宽度为2mm的外槽刀4车M320.75外螺纹4号外螺纹刀加工左端第二第四次装夹1配用心轴、顶针夹紧工件车外圆93主偏角外圆刀2车21的外槽宽度为2mm的外槽刀(6)确定切削用量加工内容主轴转速/rmin-1切削速度/mmin-1进给速度/mmr-1背吃刀量/mm粗车5002001002精车80012
21、0800.3切槽600100切螺纹45020车内孔5002切削用量工艺卡片3.1 零件的程序编制 数控加工程序的编制方法主要有两种：手工编制程序和自动编制程序。3.1.1尺寸参数计算：尺寸计算锥度：由公式： 解得：经x=40圆弧节点坐标已知：AD=10,OA=12.5 得出0D=7.5,所以A点X=50已知：角度为10 AB=2.5 由Tan10= 得出BC=14.23.1.2 编程知识要点1.外径粗车循环程序（G71）G71 U(d) R(e) G71 P(ns) Q(nf) X(u) Z(w) F(f) S(s) T(t) d:每次半径方向的吃刀量,半径值；e： 每次切削循环的退刀量，半径
22、值。ns:粗精加工形状程序的第一个段号nf:粗精加工形状的最后一个段号u：X向精加工余量，直径值。w：Z向精加工余量 F、S、T为粗切时的进给速度、主轴转速和刀补设定。此时，这些值将不再按精加工的设定。如图所示，刀尖从C点出发，A点为循环起点。如果在某一段程序中指定了由A AB的加工路线，并指定每次X轴的进给量d ，头指示的方向进行加工循环，最后执行轮廓加工。程序轨迹AWu/2e(R)(F)dAC 45B2.G73环状粗车复合循环 G73 U(i) W(k) R(d)G73 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f) S(s) T(t) 其中：式中IX轴上总退刀量（半径值）；KZ轴上
23、的总退刀量；d粗车加工次数；ns 指定精加工路线的第一个程序段序号；nf 指定精加工路线的最后一个程序段序号；u X轴方向的精车余量（直径/半径指定）；w Z轴方向的精车余量；F、S、T为粗切时的进给速度、主轴转速和刀补设定。此时，这些值将不再按精加工的设定。3. G70 复式精车循环零件用 G71,G72 或 G73 指令经过粗加工后,最后都用 G70 做精加工指令格式 G70 P(ns) Q(nf)P(ns): 精加工循环程序的第一个单节序号。Q(nf): 精加工循环程序的最后一个单节序号。4. G40 G41 G42 刀具半径补偿功能刀具必须已经在控制器设定了刀具半径参数R和刀尖方位T。
24、通过，G41/G42，使刀具半径补偿生效。控制器能够自动计算出当前刀具和编程轮廓等距离的运行轨迹，补偿由于刀尖圆弧半径引起的工件形状误差。在G41/G42刀具半径补偿生效的情况下，通过G40取消刀具半径补偿，恢复编程开始状态。指令格式左刀补-工件轮廓左边补偿有效G41 D 右刀补-工件轮廓右边补偿有效G42 D 取消刀补 图4-9 刀具半径补偿（右刀补）注释！ ： 1 G41，G42后，应该跟G01或者G00指令，不能直接跟G02，G03指令。 2 在调用新的刀具前，或者执行T0000取消刀具长度前，必须首先使用G40取消刀具半径补偿。在使用G40前，刀具必须已经离开工件加工表面。 3 必须正
25、确设定刀尖半径R和刀尖方位T，否则程序执行时，会产生错误报警。图11中左端加工程序为：一、 先粗精加工内孔，在粗精加工轮廓。工序一：%O0001; （先粗加工零件右端面）；N05 M03 S500 M08； /在粗加工时可以增加背吃刀量，适当提高进给量，主轴转素放慢一些，为了提高加工效率，降低能源消耗；主轴正转，转速500r/minN10 T0100; /选择一号刀；N15 T0101; /选择一号刀补；1号刀1号刀补，93内孔车刀N20 G00 X80. Z50.; /快速定位；N25 Z0.;快速进给到循环起刀点N30 G01 X -1. F0.3; / 粗切右端面；N35 X71.;内径
26、粗车循环U：每次单边切深2mm，R退刀量N40 Z-50.;N45 G00 X100. Z100.; /退刀，返回参考点；程序段号，U精加工余量双边0.5mm，W0.3mm精加工余量N50 M05 M09;N55 M30;进到内径轮廓起点工序二：%O0002; / (调头，用第二把刀钻中心孔，为镗孔做准备加工左端面，并保证总长)N5 M03 S500. M08;N10 TO101; /选择一号刀；倒角N15 G00 X80. Z50.; /快速定位；N20 Z0.;N25 G01 X-1. F0.5; / 粗切左端面，保证总长；N30 X71.;N35 Z-70.;N40 G00 X100.;
27、N45 Z0.;N50 T0100N55 M01N70 T0303; /选择三号刀，选三号刀补，为深孔钻 做准备：N75 M03 S320.; / 主轴正转，转速为320m/min； N76 G74 R 1.； /G74深孔钻循环退刀量为1mm；N77 G74 Z-122. Q20. F0.4.； /G74循环的切削深度为125mm，每次进刀10mm，进给速率为0.4mm/r；N78 Z20.； N79 G00 X100. Z50.； /(自动用15的钻头钻通孔)N80 M01 M05;N85 T0404; /选择四号刀，选择四号刀补；N90 M03 S320. ; /主轴正转；N95 G00
28、 X25. Z5.;N100 G71 U1. R0.5; /G71的循环背吃戴量为1mm，退刀量为0.5mm；螺纹刀N105 G71 P110 Q140 U-0.5 W0.5 F0.4; /从第110号开始循环到140号截止，精加工余量X方向为0.5mm，Z方向为0.5mm，进给量是0.4mm/rN110 G00 G41 X28.F0.25; /开始加工第一步；N115 Z0.;N120 G01 W-1.5;螺纹起刀点N122 Z-20.;N125 X18.;N130 Z -45.;N135 GO X16.;N140 Z20.;N142 G70 P110 Q140 S320 .; /G70精加
29、工循环；N143 G00 G40 X100.Z50.; /快速定位，取消刀补N145 G00 X35. Z10.;N150 G71 U1. R0.5 ; / G71粗车循环，出刀量是1mm，退刀量是0.5mm；N155 G71 P160 Q 200 U0.5 W0.5 F0.5; /从160号考试循环到200号，精加工余量X是0.5mm，Z方向是0.5mm，进给量是0.5mm/r走光刀N160 G00 G42 X35. F0.25; /粗车循环第一步；N165 G01 Z-18.N170 X38.;N175 W-8.;退刀N180 X45.;N185 G01 Z-70.;取消刀补 N190 G
30、02 X50. W-5. R5.;N195 G02 X70.W-10. R12.5; 换3号刀3号93菱形外圆车刀N200 G00 80.;N205 G70 P160 Q200 S1200.; /G70精加工循环；快进到外圆起刀点N210 G00 G40 X100. Z100.; /快速定位，取消刀补；N215 M05 M09; /主轴停转，关闭切削液；N220 M30; /返回程序起点；工序三：%O0003; （调头，加工右端部分，精车端面，保证总长为120mm）N5 M03 S320.; / 主轴正转，转速320m/min；N10 T0404; / 选择四号刀，选择四号刀补；N15 G00
31、 X20. Z5.; /快速定位在粗车循环起点；N20 G71 U1. R 0.5; /G71的循环背吃刀量是1，退刀量是0.5N25 G71 P30 Q 60 U-0.5 W0.5 F0.3; N30 G00 G41 X20. F0.25;N35 G01 Z-38. ;N40 X18.;N45 Z-53.;N50 G00 Z16.;N55 X25.;N60 G01 X20. Z-14.178; /车削内孔锥面；N62 G70 P30 Q60 ； /进行精加工；N65 G00 G40 X70. Z50.;N70 M05 M09; /主轴停转，关闭切削液；N75 M30; /程序结束，返回程序原
32、点；二、( 安装上心轴，用三爪卡盘夹住心轴的左端，以零件的右端面定位，然后依次加工零件的外轮廓%O0004;N05 M03 S600 T0404 M08 ; /主轴正转，换四号内孔镗刀；N10 G00 X75. Z-71.; N15 G01 X33. F0.3 ;N20 X75.;N25 G00 Z-104.;N30 G01 X36.;N31 T0400; /取消四号刀补；N32 T0808; /选择八号外圆车刀，选择八号刀补；N35 G00 X40. ; /快速定位；N40 G01 Z-49.; N45 G00 X100. Z100.;N50 T0800; /取消八号刀补；N55 T0707
33、; /选择七号刀，选择七号刀补；N60 G00 X71.Z5.;N65 G71 P70 Q 105 U0.5 W0.5 F0.4; /G71粗车外圆，从70号到105号，X精加工余量是0.5mm，Z精加工余量是0.5mm，进给量是0.4mm/r；N70 G00 G42 X70.; 粗车循环第一步；N75 G01 Z-20.N80 X40.;N85 W-10.;N90 G02 X45. W-5. R5.;N95 G0 X50.;N100 G03 X70. W-10.R12.5;N105 X75.; /粗车循环最后一步；N110 G70 P70 Q105 S600.; /精加工轮廓；N115 G0
34、0 G40 X100. Z100.; /快速定位，取消刀补；N120 M05 M09; 主轴停转，关闭切削液；N125 M30; /返回程序起点，纸带结束；一、 先粗精加工内孔，在粗精加工轮廓。工序一：%O0001; （先粗加工零件右端面）；N05 M03 S500 M08； /在粗加工时可以增加背吃刀量，适当提高进给量，主轴转素放慢一些，为了提高加工效率，降低能源消耗；N10 T0100; /选择一号刀；N15 T0101; /选择一号刀补；N20 G00 X80. Z50.; /快速定位；N25 Z0.;N30 G01 X -1. F0.3; / 粗切右端面；N40 Z-50.;N45 G
35、00 X100. Z100.; /退刀，返回参考点；N50 M05 M09;N55 M30;工序二：%O0002; / (调头，用第二把刀钻中心孔，为镗孔做准备加工左端面，并保证总长)N5 M03 S500. M08;N10 TO101; /选择一号刀；N15 G00 X80. Z50.; /快速定位；N20 Z0.;N25 G01 X-1. F0.5; / 粗切左端面，保证总长；N30 X71.;N35 Z-70.;N40 G00 X100.;N45 Z0.;N50 T0100N55 M01N70 T0303; /选择三号刀，选三号刀补，为深孔钻 做准备：N75 M03 S320.; / 主
36、轴正转，转速为320m/min； N76 G74 R 1.； /G74深孔钻循环退刀量为1mm；N77 G74 Z-122. Q20. F0.4.； /G74循环的切削深度为125mm，每次进刀10mm，进给速率为0.4mm/r；N78 Z20.； N79 G00 X100. Z50.； /(自动用15的钻头钻通孔)N80 M01 M05;N85 T0404; /选择四号刀，选择四号刀补；N90 M03 S320. ; /主轴正转；N105 G71 P110 Q140 U-0.5 W0.5 F0.4; /从第110号开始循环到140号截止，精加工余量X方向为0.5mm，Z方向为0.5mm，进给量是0.4mm/rN110 G00 G41 X28.F0.25; /开始加工第一步；N115 Z0.;N120 G01 W-1.5;N122 Z-20.;N125 X18.;N130 Z -45.;N135 GO X16.;N140 Z20.;N142 G70 P110 Q140 S320 .; /G70精加工循环；U、W为X、Z方向退刀量，R为循环次数N143 G00 G40 X100.Z50.;