数控机床毕业论文 (3).doc

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1、 数控机床毕业设计机电一体化是一种复合技术,是机械技术与微电子技术、信息技术互相渗透的产物,是机电工业发展的必然趋势。文章简述了机电一体化技术的基本结构组成和主要应用领域,并指出其发展趋势。并且主要说明下数控机床的一切要点以及应用。 现代科学技术的发展极大地推动了不同学科的交叉与渗透,引起了工程领域的技术改造与革命。 在机械工程领域,由于微电子技术和计算机技术的迅速发展及其向机械工业的渗透所形成的机电一体化,使机械工业的技术结构、产品机构、功能与构成、生产方式及管理体系发生了巨大变化,使工业生产由“机械电气化”迈入了“机电 一体化”为特征的发展阶段。 一、机电一体化的核心技术 机电一体化包括软

2、件和硬件两方面技术。硬件是由机械本体、传感器、信息处 理单元和驱动单元等部分组成。因此,为加速推进机电一体化的发展,必须从以下 几方面着手。 (一)机械本体技术 机械本体必须从改善性能、减轻质量和提高精度等几方面考虑。现代机械产品一般都是以钢铁材料为主,为了减轻质量除了在结构上加以改进,还应考虑利用非金属复合材料。只有机械本体减轻了重量,才有可能实现驱动系统的小型化,进而在控制方面改善快速响应特性,减少能量消耗,提高效率。 (二)传感技术 传感器的问题集中在提高可靠性、灵 敏度和精确度方面,提高可靠性与防干扰 有着直接的关系。为了避免电干扰,目前 有采用光纤电缆传感器的趋势。对外部信 息传感器

3、来说,目前主要发展非接触型检 测技术。 (三)信息处理技术 机电一体化与微电子学的显著进步、 信息处理设备(特别是微型计算机)的普 及应用紧密相连。为进一步发展机电一体 化,必须提高信息处理设备的可靠性,包 括模/数转换设备的可靠性和分时处理 的输入输出的可靠性,进而提高处理速 度,并解决抗干扰及标准化问题。 (四)驱动技术 电机作为驱动机构已被广泛采用,但 在快速响应和效率等方面还存在一些问 题。目前,正在积极发展内部装有编码器 的电机以及控制专用组件-传感器-电 机三位一体的伺服驱动单元。 (五)接口技术 为了与计算机进行通信,必须使数据 传递的格式标准化、规格化。接口采用同 一标准规格不

4、仅有利于信息传递和维修, 而且可以简化设计。目前,技术人员正致 力于开发低成本、高速串行的接口,来解 决信号电缆非接触化、光导纤维以及光藕 器的大容量化、小型化、标准化等问题。 (六)软件技术 软件与硬件必须协调一致地发展。为 了减少软件的研制成本,提高生产维修的 效率,要逐步推行软件标准化,包括程序 标准化、程序模块化、软件程序的固化、推 行软件工程等。下面说一下机电一体化主要的应用领域数控机床机械制造业是国家工业体系的重要基础和国民经济的重要组成部分，是衡量一个国家科技水平的重要标志之一；进入21世纪，工业技术的发展严重影响着社会的发展。机床工业是国家基础工业的基础，它直接影响到国家各个工

5、业部门的装备自动化水平，劳动生产率的提高和国防现代化的实现。主轴是机床的关键零件,其质量的好坏直接影响机床的精度,因此对主轴加工及热处理均需采用先进可靠的工艺及操作技术来获得高质量。本文主要研究车床主轴的工艺分析，根据其功用和结构形状选择合适的材料和毛坯件，并分析其工艺过程进行参数计算等，根据其材料和硬度各条件选择合理的切削加工工艺和热处理工艺来完成主轴的技术要求，并编制了切削加工过程规程和工艺卡片等工艺文件。本文也介绍了数控加工特点，数控机床普通机床在不断使用过程中随着电子技术、计算机技术及自动化，精密机械与测量等技术的发展与综合应用，生产了机电一体化的新型机床。本文对车床主轴某一工序进行了

6、完整的数控工艺的分析，让我们很明显的看出数控加工工艺和普通车加工工艺的不同III数控机床综合了精密机械、电子、电力拖动、自动控制、自动检测、故障诊断和计算机等多方面的技术，是典型的高精度、高效率及高柔性的机电一体化产品。数控机床在国内应用非常广泛，数控车削加工是机械加工中最主要的数控加工方法之一。 本文从数控车床加工实训的要求出发，注重技能训练，结合典型实例，详细介绍了机床操作、车削加工工艺分析、编程核心内容。数控加工是机械制造中的先进加工技术，是一种高效率、高精度与高柔性的自动化加工方法。数控加工技术可有效解决复杂、精密、小批多变零件的加工问题，充分适应了现代化生产的需要。目前，随着数控加工

7、的日益普及，越来越多的数控机床用户感到，数控加工工艺与实施掌握的水平是制约数控手工编程与CAD/CAM集成化自动编程质量的关键因素。21第1章 绪 论1.1、数控加工在机械制造业中的地位和作用随着科学技术的发展，机械产品结构越来越合理，其性能、精度和效率日趋提高，更新换代频繁，生产类型由大批量生产向多品种小批量生产转化。因此，对机械产品的加工相应地提出了高精度、高柔性与高度自动化的要求。所以数控加工在现在机械制造中有着重要的作用 。1.2、主要研究内容数控机床加工工艺是以数控机床加工中的工艺问题为研究对象的一门加工技术。数控机床加工工艺的内容包括金属切削和加工工艺的基本知识和基本理论、金属切削

8、刀具、典型零件加工及工业分析等。数控机床加工工艺研究的宗旨是，如何科学地、最优地设计加工工艺，充分发挥数控机床的特点，实现在数控加工中的优质、高产、低耗。第2章 数控车床及程序2.1 程序的定义主轴主要传递动力 供工件旋转、刀具进退、刀架运动地位相当于汽车的传动轴。CA6140车床的主轴要比620的主轴多一套轴承车床的主轴抗振性，刚性更好，使主轴的前后轴承间隙，轴向窜动磨损的慢而且精度要高使加工出的工件也要比620在同样条件下加工的工件精度好。22 程序的结构数控车程序可以分成程序开始、程序内容和程序结束三部分内容。 第一部分 程序开始部分 主要定义程序号，调出零件加工坐标系、加工刀具，启动主

9、轴、打开冷却液等方面的内容。 主轴最高转速限制定义G50 S2000，设置主轴的最高转速为2000RPM，对于数控车床来说，这是一个非常重要的指令。 坐标系定义如不作特殊指明，数控系统默认G54坐标系。 返回参考点指令G28 U0，为避免换刀过程中，发生刀架与工件或夹具之间的碰撞和/或干涉，一个有效的方法是机床先回到X轴方向的机床参考点，并离开主轴一段安全距离。 刀具定义G0 T0808 M8，自动调8号左偏刀8号刀补，开启冷却液。 主轴转速定义G96 S150 M4，恒定线速度S功能定义，S功能使数控车床的主轴转速指令功能，有两种表达方式，一种是以r/min或rpm作为计量单位。另一种是以m

10、/min为计量单位。数控车床的S代码必须与G96或G97配合使用才能设置主轴转速或切削速度。 G97：转速指令，定义和设置每分钟的转速。 G96：恒线速度指令，使工件上任何位置上的切削速度都是一样的。 第二部分 程序内容部分 程序内容是整个程序的主要部分，由多个程序段组成。每个程序段由若干个字组成，每个字又由地址码和若干个数字组成。常见的为G指令和M指令以及各个轴的坐标点组成的程序段，并增加了进给量的功能定义。 F功能是指进给速度的功能，数控车床进给速度有两种表达方式，一种是每转进给量，即用mm/r单位表示，主要用于车加工的进给。另一种和数控铣床相同采用每分钟进给量，即用mm/min单位表示。

11、主要用于车铣加工中心中铣加工的进给。 第三部分 程序结尾部分 在程序结尾，需要刀架返回参考点或机床参考点，为下一次换刀的安全位置，同时进行主轴停止，关掉冷却液，程序选择停止或结束程序等动作。 回参考点指令G28U0为回X轴方向机床参考点，G0 Z300.0为回Z轴方向参考点。 停止指令M01为选择停止指令，只有当设备的选择停止开关打开时才有效；M30为程序结束指令，执行时，冷却液、进给、主轴全部停止。数控程序和数控设备复位并回到加工前原始状态，为下一次程序运行和数控加工重新开始做准备。2. 3 程序代码G00快速定位 G01主轴直线切削 G02主轴顺时针圆壶切削 G03主轴逆时针圆壶切削 G0

12、4 暂停 G04 X4 主轴暂停4秒 G10 资料预设 G28原点复归 G28 U0W0 ；U轴和W轴复归 G41 刀尖左侧半径补偿 G42 刀尖右侧半径补偿 G40 取消 G97 以转速 进给 G98 以时间进给 G73 循环 G80取消循环 G10 00 数据设置 模态 G11 00 数据设置取消 模态 G17 16 XY平面选择 模态 G18 16 ZX平面选择 模态 G19 16 YZ平面选择 模态 G20 06 英制 模态 G21 06 米制 模态 G22 09 行程检查开关打开 模态 G23 09 行程检查开关关闭 模态 G25 08 主轴速度波动检查打开 模态 G26 08 主轴

13、速度波动检查关闭 模态 G27 00 参考点返回检查 非模态 G28 00 参考点返回 非模态 G31 00 跳步功能 非模态 G40 07 刀具半径补偿取消 模态 G41 07 刀具半径左补偿 模态 G42 07 刀具半径右补偿 模态 G43 17 刀具半径正补偿 模态 G44 17 刀具半径负补偿 模态 G49 17 刀具长度补偿取消 模态 G52 00 局部坐标系设置 非模态 G53 00 机床坐标系设置 非模态 G54 14 第一工件坐标系设置 模态 G55 14 第二工件坐标系设置 模态 G59 14 第六工件坐标系设置 模态 G65 00 宏程序调用 模态 G66 12 宏程序调用

14、模态 模态 G67 12 宏程序调用取消 模态 G73 01 高速深孔钻孔循环 非模态 G74 01 左旋攻螺纹循环 非模态 G76 01 精镗循环 非模态 G80 10 固定循环注销 模态 G81 10 钻孔循环 模态 G82 10 钻孔循环 模态 G83 10 深孔钻孔循环 模态 G84 10 攻螺纹循环 模态 G85 10 粗镗循环 模态 G86 10 镗孔循环 模态 G87 10 背镗循环 模态 G89 10 镗孔循环 模态 G90 01 绝对尺寸 模态 G91 01 增量尺寸 模态 G92 01 工件坐标原点设置 模态【用直径依次递增的回转零件的车削】G71 U W R G71 P

15、Q U W FU: 每次进刀的背吃刀量W：一般不用，或很少用R：退刀量P: 指定循环指令的启开始程序行Q：指定循环指令的终止始程序行U: X方向上的精车余量W: Z方向上的精车余量F: 循环粗车的进给速度【带凹槽，即外圆尺寸时大时小的回转工件】G73 U W RG73 P Q U W FU: 零件的最大直径与最小直径之差，再除以2W：一般不用，或很少用R：循环次数，一般视材料而定，用U除以背吃刀量P: 指定循环指令的启开始程序行Q：指定循环指令的终止始程序行U: X方向上的精车余量W: Z方向上的精车余量F: 循环粗车的进给速度【螺纹车削】G92 X Z R FX：每次车削时的X值Z：螺纹的车

16、削长度R：车学锥螺纹时，小径直径减去大经直径除以2，一般情况下为负数F：螺纹的螺距值. 车床的特点一、数控机床与普通机床的区别数控机床对零件的加工过程，是严格按照加工程序所规定的参数及动作执行的。它是一种高效能自动或半自动机床，与普通机床相比，具有以下明显特点：1、适合于复杂异形零件的加工数控机床可以完成普通机床难以完成或根本不能加工的复杂零件的加工，因此在宇航、造船、模具等加工业中得到广泛应用。2、加工精度高3、加工稳定可靠实现计算机控制，排除人为误差，零件的加工一致性好，质量稳定可靠。4、高柔性加工对象改变时，一般只需要更改数控程序，体现出很好的适应性，可大大节省生产准备时间。在数控机床的

17、基础上，可以组成具有更高柔性的自动化制造系统FMS。5、高生产率数控机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高，一般为普通机床的 35 倍，对某些复杂零件的加工，生产效率可以提高十几倍甚至几十倍。6、劳动条件好机床自动化程度高，操作人员劳动强度大大降低，工作环境较好。7、有利于管理现代化采用数控机床有利于向计算机控制与管理生产方面发展，为实现生产过程自动化创造了条件。8、投资大，使用费用高9、生产准备工作复杂由于整个加工过程采用程序控制，数控加工的前期准备工作较为复杂，包含工艺确定、程序编制等。10、维修困难数控机床是典型的机电一体化产品，技术含量高，对维修人员的技术要求很高。二

18、、数控机床的适用范围由于数控机床的上述特点，适用于数控加工的零件有：1、批量小而又多次重复生产的零件；2、几何形状复杂的零件；3、贵重零件加工；4、需要全部检验的零件；5、试制件。对以上零件采用数控加工，才能最大限度地发挥出数控加工的优势. 车床的使用条件数控车床的正常使用必须满足如下条件，机床所处位置的电源电压波动小，环境温度低于30摄示度，相对温度小于80%。 一. 机床位置环境要求机床的位置应远离振源、应避免阳光直接照射和热辐射的影响，避免潮湿和气流的影响。如机床附近有振源，则机床四周应设置防振沟。否则将直接影响机床的加工精度及稳定性，将使电子元件接触不良，发生故障，影响机床的可靠性。

19、二. 电源要求一般数控车床安装在机加工车间，不仅环境温度变化大，使用条件差，而且各种机电设备多，致使电网波动大。因此，安装数控车床的位置，需要电源电压有严格控制。电源电压波动必须在允许范围内，并且保持相对稳定。否则会影响数控系统的正常工作。 三. 温度条件数控车床的环境温度低于30摄示度，相对温度小于80%。一般来说，数控电控箱内部设有排风扇或冷风机，以保持电子元件，特别是中央处理器工作温度恒定或温度差变化很小。过高的温度和湿度将导致控制系统元件寿命降低，并导致故障增多。温度和湿度的增高，灰尘增多会在集成电路板产生粘结，并导致短路第3章 刀具及加工工艺3.1 刀具与加工精度在粗加工的条件下，我

20、们一般都会采用效率优先原则。在这一阶段，快速去除工件毛坯上的加工余量，快速接近工件完工尺寸的“净尺寸”状态，是我们考虑刀具选择及加工参数的第一因素。 但在精加工的条件下，情况会有很大差别。精加工时我们应该采用精度优先原则， 即首先保证加工的尺寸精度、表面粗糙度和表面质量。 现在典型的一种以保证精度为优先考虑的刀具被国外许多刀具厂商所青睐，这就是接近完美90主偏角的立铣刀。我们从数学上可以得出，如果用一个平面(对于刀具是前刀面)去截一个圆柱面(理想的切削刃绕刀具轴线所形成的表面)，只有在该平面包含圆柱面轴线(即刀具轴向前角为零)时，其截交线才会是一段直线。但这时刀刃受力通常不理想，我们常常需要用

21、一个正的轴向前角来改善刀具的切削性能。但这样一来就产生了回转面的形状精度问题：一根交错的直线(切削刃)绕刀具轴线回转所产生的不是圆柱面，而是双曲面。只有切削刃成为椭圆的一部分时，它绕刀具轴线回转的结果才会形成圆柱面。于是国外一些刀具公司先后开发了这样的刀具：肯纳金属的被称为Mill 1，山特维克可乐满的被称为R390，而瓦尔特的则被称为F4042。这些刀具的本质都是一样的，他们用一段曲线形的切削刃来构筑接近完美的圆柱面。虽说不同直径的铣刀应该有不同的曲线，而刀片生产的经济性要求又不允许这样做，各厂用在不同直径上选用不同轴向前角的方法来改善其中的差异。 这种产品开发的思路值得国内厂家好好学习。研

22、究用户的需要，分析目前存在的问题，进而想方设法去为客户解决这些问题，是企业不断创新、不断进步、不断满足客户增长的需求的有效手段。 还有一些刀具是经过改进，能够一次加工达到最终质量要求的。也就是在原本用于粗加工的刀具上引入精度改进方案，从而使一次加工获得更好的精度和表面质量。车削上的Wiper刀片和铝合金钻孔的三刃钻(如肯纳的TF钻)都是这样的例子。 图1是Wiper刀片例子。红色线条为传统刀片，蓝色刀片为Wiper刀片，如果我们采用相同的进给量(如0.05mm)，传统刀片加工的表面粗糙度比Wiper刀片的高到5倍。这样加工精度得到了保证，许多时候甚至可以以车代磨。 2006年5月在苏州举行的高

23、速加工国际研讨会(ICHSM, International Conference of High Speed Machine)上，德国达姆斯特大学的PTW研究所介绍了他们对钻削的一些研究成果。其中有一部分就是关于钻头不对称对钻削精度的影响。研究表明，对称的钻头的两个切削刃形成的是一个完整的圆形，如图2(黑色是钻芯轨迹，红色与蓝色分别是两个钻尖拐角的轨迹)。 而如果钻芯不对称，则会形成非圆的形状，见图3。 我们知道那叫等轴曲线。等轴曲线的特点是任何对边的尺寸是相等的。这样就使钻头钻出的孔(尤其是钻入部分)丧失精度。一些廉价的钻头和廉价的刃磨设备导致或是助长了这种现象。最终用户可能不得不增加一道扩

24、孔的工序来纠正这种形状精度的误差。 3. 刀具补偿在粗加工的条件下，我们一般都会采用效率优先原则。在这一阶段，快速去除工件毛坯上的加工余量，快速接近工件完工尺寸的“净尺寸”状态，是我们考虑刀具选择及加工参数的第一因素。 但在精加工的条件下，情况会有很大差别。精加工时我们应该采用精度优先原则， 即首先保证加工的尺寸精度、表面粗糙度和表面质量。 现在典型的一种以保证精度为优先考虑的刀具被国外许多刀具厂商所青睐，这就是接近完美90主偏角的立铣刀。我们从数学上可以得出，如果用一个平面(对于刀具是前刀面)去截一个圆柱面(理想的切削刃绕刀具轴线所形成的表面)，只有在该平面包含圆柱面轴线(即刀具轴向前角为零

25、)时，其截交线才会是一段直线。但这时刀刃受力通常不理想，我们常常需要用一个正的轴向前角来改善刀具的切削性能。但这样一来就产生了回转面的形状精度问题：一根交错的直线(切削刃)绕刀具轴线回转所产生的不是圆柱面，而是双曲面。只有切削刃成为椭圆的一部分时，它绕刀具轴线回转的结果才会形成圆柱面。于是国外一些刀具公司先后开发了这样的刀具：肯纳金属的被称为Mill 1，山特维克可乐满的被称为R390，而瓦尔特的则被称为F4042。这些刀具的本质都是一样的，他们用一段曲线形的切削刃来构筑接近完美的圆柱面。虽说不同直径的铣刀应该有不同的曲线，而刀片生产的经济性要求又不允许这样做，各厂用在不同直径上选用不同轴向前

26、角的方法来改善其中的差异。 这种产品开发的思路值得国内厂家好好学习。研究用户的需要，分析目前存在的问题，进而想方设法去为客户解决这些问题，是企业不断创新、不断进步、不断满足客户增长的需求的有效手段。 还有一些刀具是经过改进，能够一次加工达到最终质量要求的。也就是在原本用于粗加工的刀具上引入精度改进方案，从而使一次加工获得更好的精度和表面质量。车削上的Wiper刀片和铝合金钻孔的三刃钻(如肯纳的TF钻)都是这样的例子。 图1是Wiper刀片例子。红色线条为传统刀片，蓝色刀片为Wiper刀片，如果我们采用相同的进给量(如0.05mm)，传统刀片加工的表面粗糙度比Wiper刀片的高到5倍。这样加工精

27、度得到了保证，许多时候甚至可以以车代磨。 2006年5月在苏州举行的高速加工国际研讨会(ICHSM, International Conference of High Speed Machine)上，德国达姆斯特大学的PTW研究所介绍了他们对钻削的一些研究成果。其中有一部分就是关于钻头不对称对钻削精度的影响。研究表明，对称的钻头的两个切削刃形成的是一个完整的圆形，如图2(黑色是钻芯轨迹，红色与蓝色分别是两个钻尖拐角的轨迹)。 而如果钻芯不对称，则会形成非圆的形状，见图3。 我们知道那叫等轴曲线。等轴曲线的特点是任何对边的尺寸是相等的。这样就使钻头钻出的孔(尤其是钻入部分)丧失精度。一些廉价的钻

28、头和廉价的刃磨设备导致或是助长了这种现象。最终用户可能不得不增加一道扩孔的工序来纠正这种形状精度的误差。3. 刀具的选择1、数控车床常用刀具 在数控车床上使用的刀具有外圆车刀、钻头、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具等，其中以外圆车刀、镗刀、钻头最为常用。 数控车床使用的车刀、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具均有焊接式和机夹式之分，除经济型数控车床外，目前已广泛使用机夹式车刀，它主要由刀体、刀片和刀片压紧系统三部分组成，如图所示，其中刀片普遍使用硬质合金涂层刀片。 2、刀具选择 在实际生产中，数控车刀主要根据数控车床回转刀架的刀具安装尺寸、工件材料、加工类型、加工要求及加工条件从刀具样本中查表确定，其步骤大

29、致如下： （1）确定工件材料和加工类型（外圆、孔或螺纹）； （2）根据粗、精加工要求和加工条件确定刀片的牌号和几何槽形； （3）根据刀架尺寸、刀片类型和尺寸选择刀杆。 二、刀具安装 如前选择好合适的刀片和刀杆后，首先将刀片安装在刀杆上，再将刀杆依次安装到回转刀架上，之后通过刀具干涉图和加工行程图检查刀具安装尺寸 。 三、注意事项 在刀具安装过程中应注意以下问题： 1、安装前保证刀杆及刀片定位面清洁，无损伤； 2、将刀杆安装在刀架上时，应保证刀杆方向正确； 3、安装刀具时需注意使刀尖等高于主轴的回转中心3. 加工工艺数控加工是现代制造的重要组成部分，它和传统的机加工工艺有较大的区别。传统的机加工

30、通常是加工测量再加工的模式，其加工工艺在某种程度上有一定的随意性，且和人员的经验有很大的关系。数控加工是通过计算机控制刀具做精确的切削加工运动，是完全建立在复杂的数值运算之上的，能实现传统的机加工无法实现的合理、完整的工艺规划。尽管如此，因为人脑并不擅长于直接进行复杂、精确的数值计算，所以，手工编程也只能完成一些简单的数控程序，对较复杂的零件加工就显得无能为力了。 二、下刀工艺规划下刀工艺规划是整个数控加工工艺中的重要组成部分。毛坯实体域的粗加工、零件表面精加工以及高速铣削采用不同的下刀方式对刀具寿命、工件精度至关重要。在Cimatronit软件中，表面精加工有垂直、法向、切线和反向切线下刀等

31、多种方式，实体域加工有垂直、螺旋两种下刀方式，以及圆弧和法向两种切削进刀方式。 螺旋下刀适用于立铣刀直接在实体域中加工。垂直下刀在实体域中只适用于键槽刀，在实体域外也适用于立铣刀。三、粗加工工艺随着数控机床性能的提高，综合加工能力大大加强，加工工序进一步集中，人们已经不再局限于把数控机床看作专门用于作精密加工的设备，直接用棒料、方料或板料毛坯在数控机床上加工已经越来越普遍，因此，是否具有实用高效的粗加工工艺解决方案，已经成为CAM软件的重要功能指标之一。为了适应对毛坯的直接数控加工，大多数软件都有各自的粗加工工艺解决方案，粗加工的目的是去除大面积余量以及使残留的毛坯尽可能接近工件的形状。Cim

32、atroni软件提供的等高切削加工方式具有较好的工艺性，它在做粗加工时，采取两个工艺步骤：第一步，根据最高、最低加工深度和每刀加工深度，在加工区域内，以环切或行切的方式，对所有能加工的实体域均采用等高切削，因为每个层间的层降量是相同的，所以，刀具是以最快的时间去除毛坯中的大部分余量，对于斜面留下的台阶状的余量和高度在层之间的岛屿留下的余量，将在第二步中继续加工。第二步，根据MIN 2D DIST参数，软件会自动判别上一步每层留下的余量在水平方向投影大于该参数的区域，进而单独对这些区域做进一步的细分加工，从而使残留毛坯每层留下的余量在水平方向投影都控制在MIN 2D DIST参数以内，这一过程也

33、称为层间加工。这种粗加工的工艺策略对编程员来说是最简单的，因为他要做的就是控制加工后表面精度的数值，至于哪些层之间留下的余量需要加工完全由软件控制。同时，加工的效率也是最高的，因为，如果采用一步加工的话，要么精度第四章 走刀路线及切削用量4.1 走刀路线的原则1）加工路线的确定原则在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。确定加工路线是编写程序前的重要步骤，加工路线的确定应遵循以下原则。1.加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率较高。2.使数值计算简单，以减少编程工作量。3.应使加工路线最短，这样既可以减少程序段，又可以减少空刀时间。此外，确定加工路线时，还要考虑工

34、件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工，以及在铣削加工中是采用顺铣还是逆铣等。2）辅助程序段的设计1.轮廓加工的进退刀路径设计在对零件的轮廓进行加工时，为了保证零件的加工精度和表面粗糙度符合要求，应合理地设计进退刀路径。3）.螺纹加工的引伸距离的确定在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速度比例关系，因此应避免在进给机构加速或减速的过程中切削。为此要有引入距离1和超越距离2。如图7所示，1和2的数值与车床拖动系统的动态特性、螺纹的螺距和精度有关。一般1为2-5mm，对大螺距和高精度的螺纹取大值；2一般取1的1 / 4 左右。

35、若螺纹收尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一般按45退刀收尾。4. 切削用量的选择制订切削用量，就是要已经选择好刀具材料和几何角度基础上，合理确定切削深度ap、进给量f和切削速度c。 所谓合理切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床性能，保证加工质量前提下，获高生产率和低加工成本切削用量。 不同加工性质，对切削加工要求是不一样。，选择切削用量时，考虑侧重点也应有所区别。粗加工时，应尽量保证较高金属切除率和必要刀具耐用度，故一般优先选择尽可能大切削深度ap，其次选择较大进给量f，最后刀具耐用度要求，确定合适切削速度。精加工时，首先应保证工件加工精度和表面质量要求，故一般选用较小进给量f

36、和切削深度ap，而尽可能选用较高切削速度c。 切削深度ap选择 切削深度应工件加工余量来确定。粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀应尽可能切除全部余量。当加工余量过大，工艺系统刚度较低，机床功率不足，刀具强度不够 或断续切削冲击振动较大时，可分多次走刀。切削表面层有硬皮铸锻件时，应尽量使ap大于硬皮层厚度，以保护刀尖。 半精加工和精加工加工余量一般较小时，可一次切除，但保证工件加工精度和表面质量，也可采用二次走刀。多次走刀时，应尽量将第一次走刀切削深度取大些，一般为总加工余量2/33/4。中等功率机床上、粗加工时切削深度可达810mm，半径加工（表面粗糙度为Ra6.33.2m）时，切削深度取

37、为0.52mm，精加工（表面粗糙度为Ra1.60.8m）时，切削深度取为0.10.4mm。 进给量f选择 切削深度选定后，接着就应尽可能选用较大进给量f。粗加工时，作用工艺系统上切削力较大，进给量选取受到下列因素限制；机床刀具工件系统刚度，机床进给机构强度，机床有效功率与转矩，以及断续切削时刀片强度。半精加工和精加工时，最大进给量主要受工件加工表面粗糙度限制。工厂中，进给量一般多经验按一定表格选取（详见车、钻、铣等各章有关表格），有条件情况下，可对切削数据库进行检索和优化。 切削速度c选择 ap和f选定以后，可保证刀具合理耐用度条件下，用计算方法或用查表法确定切削速度c值。具体确定c值时，一般

38、应遵循下述原则：1）粗车时，切削深度和进给量均较大，故选择较低切削速度；精车时，则选择较高切削速度。2）工件材料加工性较差时，应选较低切削速度。故加工灰铸铁切削速度应较加工中碳钢低，而加工铝合金和铜合金切削速度则较加工钢高多。3）刀具材料切削性能越好时，切削速度也可选越高。，硬质合金刀具切削速度可选比高速钢高度好几倍，而涂层硬质合金、陶瓷、金刚石个立方氧化硼刀具切削速度又可选比硬质合金刀具高许多。此外，确定精加工、半精加工切削速度时，应注意避开积屑瘤和鳞刺产生区域；易发生振动情况下，切削速度应避开自激震动临界速度，加工带硬皮铸锻件时，加工大件、细长件和薄壁件时，以及断续切削时，应选用较低切削速

39、度。第五章 定位及基准的选择. 粗基准的选择选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基面。具体选择时应考虑下列原则：(1) 选择重要表面为粗基准 为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择该表面为粗基准。所谓重要表面一般是工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面，如床身的导轨面，车床主轴箱的主轴孔，都是各自的重要表面。因此，加工床身和主轴箱时，应以导轨面或主轴孔为粗基准。如图1所示。图1 图2(2) 选择不加工表面为粗基准 为了保证加工面与不加工面间的位置要求，一般应选择不加工面为粗基准。如果工件上有多个不加工面，则应

40、选其中与加工面位置要求较高的不加工面为粗基准，以便保证要求，使外形对称等。如图2所示的工件，毛坯孔与外圆之间偏心较大，应当选择不加工的外圆为粗基准，将工件装夹在三爪自定心卡盘中，把毛坯的同轴度误差在镗孔时切除，从而保证其壁厚均匀。(3) 选择加工余量最小的表面为粗基准 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，如果零件上每个表面都要加工，则应选择其中加工余量最小的表面为粗基准，以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件废品。(4) 选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准 以便工件定位可靠、夹紧方便。(5) 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次 因为粗基准本身都是未经机械加工

41、的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重复使用将产生较大的误差。. 精基准的选择(1) 基准重合原则即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。(2) 基准统一原则应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统一原则。这样做可以简化工艺规程的制订工作，减少夹具设计、制造工作量和成本，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。例如加工轴类零件时，采用两中心孔定位加工各外圆表面，就符合基准统一原则。箱体零件采用一面两孔定位，齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及一端面为定位基准，均属于基准统一原则。(3) 自为基准原则 某些

42、要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。如图3所示，磨削车床导轨面，用可调支承支承床身零件，在导轨磨床上，用百分表找正导轨面相对机床运动方向的正确位置，然后加工导轨面以保证其余量均匀，满足对导轨面的质量要求。还有浮动镗刀镗孔、珩磨孔、拉孔、无心磨外圆等也都是自为基准的实例。(4) 互为基准原则 当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。例如要保证精密齿轮的齿圈跳动精度，在齿面淬硬后，先以齿面定位磨内孔，再以内孔定位磨齿面，从而保证位置精度。再如车床主轴的前锥孔与主轴支承轴颈间有严格

43、的同轴度要求，加工时就是先以轴颈外圆为定位基准加工锥孔，再以锥孔为定位基准加工外圆，如此反复多次，最终达到加工要求。这都是互为基准的典型实例。(5) 便于装夹原则所选精基准应保证工件安装可靠，夹具设计简单、操作方便。实际上，无论精基准还是粗基准的选择，上述原则都不可能同时满足，有时还是互相矛盾的。因此，在选择时应根据具体情况进行分析，权衡利弊，保证其主要的要求。. 工件的装夹 任何夹具都应满足以下基本要求： 工件装夹可靠； 有定位功能； 操作快捷简单。 常规机床上有各种各样的通用夹具，如卡盘、夹头和虎钳等，它们亦可用于计算机数控机床，这类夹具有机械式的，有气动的，也有液压的。机械式夹具多由人工

44、操作，虽然这种夹具较为常见，但并不实用，因为它无法与现代的自动加工过程相匹配。这样一来，液压和气动夹具应运而生，特别是气动夹具，应用较为广泛，液压和气动夹具可由机床控制单元方便地进行操控，且动作迅速，夹紧力始终保持不变动力卡盘的应用。 当零件或原材料的外形截面为规则形状，如矩形、圆、六角形等时，使用常规夹具较为合适。若零件为不规则形状(如铸件)，那么在常规机床上就得使用专用夹具，有时甚至得使用液压或气动夹持装置。出于安全因素的考虑，加工过程必须避免工件发生任何移动，此外在数控加工过程中，由于在加工过程中不能一直检测工件尺寸，因此任何移动(即使是很小的移动)都会大大影响尺寸精度。除此以外，工件的位置与加工程序直接相关，编程人员编程时，所有控制数据都是根据基准面给出的，如果工件未根据这些基准进行定位，也就不能加工出满足要求的零件。 数控机床就说这么多由此看来机电一体化是众多科学技 术发展的结晶,是社会生产力发展到一定 阶段的必然要求。它促使机械工业发生战 略性的变革,使传统的机械设计方法和设 计概念发生着革命性的变化。大力发展新 一代机电一体化产品,不仅是改造传统机 械设备的要求,而且是推动机械产品更新 换代和开辟新领域、发展与振兴机械工业 的必由之路。