毕业设计（论文）-40吨氧气转炉倾动机构设计.doc

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1、 内蒙古科技大学 本科生毕业设计说明书 题目：40吨氧气转炉倾动机构设计 姓名： 学号： 专业：机械设计制造及其自动化 班级：机2011-9班 指导教师： 1. 绪论1. 世界转炉的发展历程：转炉的产生有着一百多年的历史。1855年，英国人发明了转炉，用铁水直接炼钢，首次解决大规模生产液态钢的问题。由于当时科技水平的限制，无法获得廉价的氧气，而且不能再炼铁过程中脱磷脱硫，此时转炉炼钢受到限制。后来英国人又改进了转炉的设计，尤其是炉衬的材料的问题，使转炉炼钢法迅速发展起来。19241925年间，德国开始在空气底吹转炉上采用富氧鼓风的实验，实验结果表明，随着富氧程度的提高，转炉钢的质量得到显著的改

2、善，但鼓风中含氧40%以上时，炉底风眼砖很容易损坏。1948年德国人特罗在瑞士，改进使用纯氧的吹炼方法，采用水冷氧气喷管，从转炉炉口伸入炉内，在熔池的上方供氧进行吹炼，得到满意的结果。经过不断地实验和改进以后，形成了氧气顶吹转炉的雏形。奥地利钢铁公司根据特罗的设计，先后在装入量为2吨，10吨，15吨的转炉上进行氧气顶吹工业性实验，取得了丰富的经验。与19501951年在林茨和多那维茨俩地相继建立了2个30吨氧气顶吹转炉车间，分别与1952年和1953年投入了生产。这是最早的氧气顶吹转炉炼钢法。1968年联邦德国马克西米利安冶金厂，通过他们对托马斯转炉的改造，安装和运转了第一座商业用氧气底吹转炉

3、。1978年日本新日铁首先在八幡厂60吨转炉上试验成功顶吹和底吹复合吹炼的新技术。这种方法是顶吹氧气转炉采用在炉底辅助吹入搅拌气体的方法，使顶吹和底吹炼钢法可以相互取长补短，提高了熔池搅拌能力，克服了底吹化渣，去磷的困难。氧气侧吹转炉炼钢法是我国在侧吹空气转炉炼钢法的基础上研制成功的新的氧气炼钢法。它的特定也是采用燃料油作为保护的双层喷枪代替空气侧吹转炉的风眼，利用喷枪向熔池内吹氧炼钢。2. 我国转炉发展的过程： 1951年，我国唐山钢厂开始实验碱性气转炉炼钢法并获得成功，于1952年正式投入工业生产，1954年开始氧气顶吹炼钢法的小型实验，1962年把首钢碱性空气侧吹转炉改成3吨氧气顶吹转炉

4、进行实验，1964年我国首座30吨转炉车间在首钢建成并投入生产。70年代以前的小型氧气顶吹转炉有天津钢厂20吨，济南钢厂13吨，邯郸钢厂15吨，安阳钢厂15吨；中型有太原钢铁公司50吨，包头钢铁公司50吨，本溪钢铁公司120吨，攀枝花钢铁公司120吨。80年代建成了拥有70年代先进技术的宝钢300吨转炉。至1993年我国转炉产钢量已达到5474.6吨，占总产钢量的61.7%。根据2001年国内大中型钢铁企业统计：国内共有转炉223座，转炉公称吨位总计为10960吨。 第二章专题部分2.1氧气顶吹转炉倾动机构设计方案确定。2.1.1倾动机械基本参数的确定 转炉转动雜度的确每正确选定转炉倾动转速，

5、直接关系到冶炼操作：序的顺利进行、减轻倾动设备 重量、投资节省以衣降低电动机功率等等。炉子容量不同,其转速g相应有所不同，以便满足出钢、倒渣、取样、测温、兑铁水等操作工艺和生产率的要求。从目前已投产的中、小型转炉來看，出钢口线速度一般在,140250毫米/秒，炉口倒渣取样线速度一般在150300毫米/ 秒。转炉转速确定范围.，一般是:小型转炉(15吨) 取：0.81转/分中型转炉（1530）取:0.60.8转/分(30 120吨）高速：0.81.5转/分低速：0.10.3转/分大型转炉(120350吨）高速：1I.5转/分 低速：0.1转/分 40吨转炉属于中型转炉r转速是0.21.0转/分，

6、所以属于高速转炉。（二)齿轮传动速比的选择我国转炉一般使用交流电动机JZR型及直流电动机ZZ或ZZJ型作为驱动力。当交流 电动机功率N=1207.5千瓦，JC=25%时，其电动机转速为570950转/分左右;当直流电动机功率N=1059千瓦，其电动机转速为400900转/分。一般转炉低速取0.1 0.3转/分，高速取0.61.5转/分。这样低速减速比约为95003000;高速减速比约为 600900.齿轮传动速比的确定及选择除了考虑齿轮等强度，齿轮润滑性能要良好以外，尚有转炉倾动机械本身的特点，即：小型转炉倾动机械一般采用落地式结构与布置形式，应尽量考虑齿轮等强度，并使 齿轮具有良好润滑条件。

7、中型转炉倾动机械多采用半悬挂式结构与配置形式，其最后一级为悬挂齿轮副。在制造条件允许的情况下（主要考虑大齿轮直径)，悬挂齿轮副的减速比可以略大一些。这是因为半悬挂式倾动机械希望把减速机放在操作平台面，以便不影响工艺操作和行走。 因此，有时为了满足这一要求:还故意把悬挂减速机中拉大或在悬挂齿轮副之间加 中间惰轮并时要求减速机的低速级速比不要太大。这级速比过大，大齿轮直径增大，就有可能影响初级减速机布置在平台底下。在减速机采用行星差动调速与普通齿轮减速配合使用时，通常可以分成五级传动，其中第三级设置行星差动。如果采用直流电动机调速普逋齿轮传动，一般可分成三级传动。末级减速机都是采用一级减速的悬挂减

8、速机。大型转炉，一般采用全悬挂结构及配置形式。为了使最后一级传动大齿轮直径不过大，一般最后一级减速比不宜选择过大。2.1.2单驱动和多驱动的选择为保证转炉可靠的生产，对较大的转炉可采用双驱动两台电动机驱动。除需有驱动设备的备用能力外，还为了防止因传动件和轴承的损坏影响生产，采用了并列的两 套传动系统。对于大型转炉，采用了更多的驱动：有四驱动、八驱动以至十二驱动。主要是为了减小大齿轮及大件的尺寸、重量，以便于安装、加工和运输。特别是减小悬挂大齿轮的 尺寸，给大齿轮的加工、制造创造了方便条件。同时，还可使配置紧凑、费用降低，以及具有备用能力宽裕和机动性能等优点。多驱动的结构在全悬挂情况下比落地式配

9、置简单、紧凑。在大转炉上采用多驱动是 有利的，但釆用八、十、十二点驱动是否有实用价值有待研究。一般大型转炉采用四点 驱动已足够用，至多六点。太多的驱动点造成结构复杂，并使配置空间狭窄，给安装、维修都带来许多不便。2.1.3全悬挂多柔传动装置 70年代初，由美国提出一种新型配置具有扭力杆抗扭器的配置。它具打全悬挂四点啮合扭力杆抗扭器柔性传动的特点。“全悬挂多柔传动装置”，这种装置的出现，将使 转炉倾动机械发展得更加完善。它由初级减速器、次级减速器、扭力杆抗扭器和润滑系 统所组成。初级减速器采用渐开线斜齿轮，三级减速，速比为87.57，共有四台，借其法 兰凸缘固定在次级减速器的外壳上。在其输出轴上

10、的小齿轮与次级减速器的大齿轮相啮合，组成次级减速器。次级减速器如图，它是斜齿轮一级减速，速比为7.294，大齿轮的内孔直接套在耳轴上，用切向键将其固定。扭力杆的两端支承与固定在基础上的支座中， 又用固定在扭力杆两侧的曲柄与次级减速器壳体底部两侧相铰接，通过它来平衡悬忭在 箱体上的翻转力矩。为防止过载以保护扭力杆，在次级减速器下部设置有止动交座， 正常情况下止动支座不起作用，止动支座与箱体底部存在间隙，在倾动力外超过正常值 3倍时，由于扭力杆产生弹性变形，该间隙消除，次级减速器底部与止动块技触，扭勺 杆的载荷就不再增加了，借以保护扭力杆不致被过大载荷而扭断。所以采用了 “全悬挂多柔传动装置”。（

11、如图2 1)其主要优点是:1、对工作端变形有良好得适应性。对重载、大跨度、耳轴支撑条件差得转炉，耳轴有 严重得翘曲变形，采用全悬挂装置，巧妙地解决了末级传动齿轮副不在同一基础上的矛盾，这样不论耳轴如何变形，传动系统皆有良好的适应性，皆不影响传动副的正常啮合。2、设备尺寸小，重量轻。由于釆用多点啮合，即由多路传动系统同时与末级大齿轮相 啮合，这样充分发挥了大齿轮的作用，啮合点数一般为4点，最多可达12点，这就使得传动系统计算力矩降到原来的1/41/12。因而设备尺寸和重量明显地成倍减少，这对大容量转炉有更重要意义。3、运转安全可靠性高，因多点啮合，釆用多套传动系统，其中一套损坏时其余各传动系统继

12、续维持工作。柔性缓冲装置，减少了零部件所受的冲山钱荷，改善了受载状态。此外，当柔性零件(如扭力杆)发生损坏时，悬挂减速器壳休便支承在止动块上，消除炉子翻转事故，这些都使得传动装置有更大的安全可靠性。4、降低基础投资。由于倾动机械全部悬挂在耳轴上,又采用了缓冲装置，因此它的基础仅仅时柔性缓冲装置的一、二个轴承座，其承载能力也得到改善，节约基础投资。5、便于使传动装置实现系列化。由于转炉吨位不同，对倾动机械的扭矩、转速要求不同，规格很复杂，给设计、制造、维修都带来困难。如采用全悬挂多柔传动，可根据不同负载采用不同啮合点数，即配备不同套路的传动装置，以满足各种不同要求。2.2力学性能参数的计算2.2

13、.1倾动力矩的计算，最佳耳轴位置的确定转炉倾动力矩计算，目的在于正确选定耳轴位置，并作为倾动机械设计的基本载荷参数，使设计的倾动机械既能保证转炉安全生产又能达到经济合理。倾动力矩，由三部分组成：式中炉壳和炉衬重量引起的力矩，称为空炉力矩。炉内铁水和熔渣引起的力矩，称液体力矩。转炉耳轴上的摩擦力矩。转炉倾动力矩的大小与以下三个因素有关：1 转炉容量、转炉形状和其本身重量。2 倾转角度。3 耳轴与炉体重心间的距离。因此，进行转炉倾动力矩计算时，首先要涉及到转炉的炉型。2.2.2转炉炉腔内型的选择和计算一、炉型的类别目前，国内外氧气顶吹转炉炉型大致有如图（2-2)上所示：A型：炉帽为截锥形，炉身为圆

14、筒形，炉底为球缺形。B型：炉帽为截锥形，炉身为调底形，炉底为|截锥形和球缺形。C型：炉帽为截锥形，#倾角较大，炉身为上夫下小的倒截锥形，炉底为球缺形。A型几何形状比B和C型简单，炉壳也便于制造，炉衬砌筑方便。对于中等容量和 大容量转炉，多采用这种形状。B型和A型相比，在同样熔池深度情况下，如采用适当的底部尺寸，则熔池直径咪A 型大，这能增加熔池反应面积，有利于铁水炉渣进行化学反应和脱磷6我国中型转 炉一般均采用这种炉型，而小型转炉则为了砌筑方便，将球缺部分去掉，其余部分保持 相同。C型能保证在一定溶池深度和熔池面积的前提下，具有较大的自由空伺，适用于冶炼高磷生铁。分析后，本设计采用B型。二、炉

15、型主要尺寸的确定(一)、熔池直径的确定转炉熔池直径是转炉的主要工艺参数,合理的熔池直径和熔池深度对于保证氧气顶 吹转炉冶炼过程化学反应的顺利进行，减少喷溅，减少炉底侵蚀是很重要的。1、当炉容量200吨，供氧强度为2.5标米/吨分 时，熔池直径计算公式为: 取3.2米式中 Dr溶池表面直径，米；G金属装入量，吨， 1440=45.6； T吹氧时间，分，取17min;K比例常数，K=l.85: 2.1，取 1.95;2、氧气质量流量的计算，单位时间氧气质量流量按下式计算： 式中 氧气比重，1. 429kg/m;供氧强度，3m/tgmin金属装入量，吨，G=l.1440=45.6;3 单孔枪头出口直

16、径(20=1. 429x3x45. 6=3. 26 Kg/s式中氧气工作压力，一般取10 ; 取5.8mm 采用三枪头时： ,取为 34cm其氧枪出口面积为：氧枪枪头出口处流速: m/s=345.6/27.2210/60= 838 m/s4、氧枪理论工作高度式中，氧流与钢液相遇直径，取0. 356m氧流张角的一半，对于筒形枪头的张角为18时， =8;对于拉瓦尔 形枪头， =9；则=941mm5、熔池深度的确定应根据炉底安全可靠，磨损小，_命长，吹炼效果好等原则来确定。熔池深度 过浅，炉底接近反应区，由于钢液的激烈运动，势必加剧对炉底炉麻的冲刷。合适 的熔池深度，通常按下式确定：式中， 溶池深度

17、，mm;氧枪氧气出口速度，m/s;6、理想氧气流穿透深度吹炼过程中，由于氧流具有较大的动能，在一定的氧枪高度和枪头结构情况下， 氧流对熔池有一定的穿透深度。为了保证冶炼工艺顺利进行并使炉底侵蚀最小，寿命最长，一般经验确定转炉溶池深度H与氧气穿透深度h,有如下关系当使用单孔枪头时:，最大可达 0.7;当使用三孔枪头时:穿透深度可用下式计算，式中，氧气工作压力，一般取lO钢液比重，取7t/m;氧气理论工作高度氧枪氧头喉口直径 mm;与氧气工作压力和出口压力有关的系数，据1,表4-1, K取1.893;=42.2mm7、炉底、炉帽、炉口、出钢口等尺寸的确定B型炉型，取球缺半径R=1.1DR, 则R

18、= 3.52m假设球缺高为229mm,截锥台高为671mm,则炉底高为900mm，球缺体积为:截锥台体积：取d=2776mm= 4.76 炉底体积：铁水体积：铁水在炉身高则实际熔池高度为： 符合要求炉口直径计算：出钢口直径计算:炉帽尺寸的确定：取，则=1.921，故=1.6285炉帽体积=7.398 炉身尺寸确定取V/T=0.9 (指转炉工作容积与炉容量之比）T=45.6t则炉身体积： =28.32 炉身高：9、炉子内衬尺寸的确定 炉身部分：永久层取115mm填充层取45mm工作层取565mm炉底部分：永久层取115mm填充层取45mm工作层取 565mm 炉帽工作层厚度515mm 10、炉壳

19、外径的确定式中， 炉衬厚度，mm;炉壳钢板厚度，mm;水冷炉口高取155mm，则 .满足要求2.2.2.2转炉空炉力矩计算一、新炉重量及重心位置的计算（图2-3)1、炉帽部分：炉帽部分可分为高度为的大截锥体，高度为的小截锥体和高度为的圆柱体的三个简单几何体，分别求其重量、重心，然后再合成。合成：2、炉身段3、炉底部分同样可划分为截锥体、圆柱体和球缺三个简单几何体，分别求算再合成。合成：4、新炉炉衬的合成重量和合成中心二、老炉炉衬的重量和中心计算取炉墙工作层厚度为90mm，炉口结渣量为40/313.33t。其结渣部位在炉冒口1/3处。1、 炉帽部分2、 炉身段3、 炉底部分合成：4、 老炉炉衬的

20、重量和中心合成三、壳的重量和中心计算1、炉帽部分(1)水冷炉口 合成：（2）炉帽2、炉身段.3、炉底部分5、 炉壳的重量和重心合成四、新老炉空炉重量重心计算 2.2.2.3炉内液体的重量和重心计算一、炉内液体重量的确定 炉内液体包括铁水和炉渣铁水装入量（包括铁水+废钢）=(1.11.14) 出钢量=1.1240 = 44.8炉渣重量=15出钢量=0.1540=6t炉内液体体积 二、转炉倾动力矩计算（公式法计算炉内液体重量和重心）因为炉内液体的形状、位置随倾转角度的变化而变化，并在出钢过程中，其重量也在变化，故列表计算：2.3耳轴轴承的采用形式和计算2.3.1采用形式40t转炉两耳轴轴承间的中心

21、距离为6560mm,当托圈和耳轴受热膨胀时，轴承中心距离可增加7: 10mm以上，且随着热温度的升高而增长。因此，把连接倾动装置一端的耳轴轴承设计成轴向固定的，而另一端设计成轴向游动的，（图2-11 )为转炉从动侧耳轴轴承装置。轴承为240/850/W33, 为双列自调心轴承，轴承内圈在轴肩一侧用压紧环， 轴头一侧用坚固轴套，通过固定在轴头的压板将其固定。轴承外圈滑动套由两半组成，轴向固定靠轴承两端盖及调整垫片紧定，圆周方向用 两个键限定。因此，在耳轴和托圈热膨胀时，可以推动滚动轴承外圈在滑动套内作轴向 滑动。驱动侧，固定轴承结构与游动轴承结构相似，所不同的仅是滚动轴承外圈被紧固在 轴承座内，

22、没有轴承滑动套。2.3.2计算 驱动端轴承支反力 垂直方向G1 = 258.88吨力水平方向 P1 =207吨力从动端轴承支反力垂直方向G2 = 191.12吨力水平方向 P2 = 31.8吨力则驱动端径向合力从动端径向合力故796.61 吨力式中Q=0，=2.3选轴承型号230/850/W33吨力 =2.3由于故轴承能力能满足要求。2.4正常生产和事故时电机类型的选择及功率计算 2.4.1电动机容量计算和型号选择 转炉电动机功率 （*） 采用4个电机，正常运转时，2个工作，因此取=2K=K1gK2=1.32数值代入得N=45.13KW选电动机YTSZ3153S-10N=55KW, n=585

23、r/min，过载系数= 2.8 2.4.2电动机过载校核塌炉力矩按三倍于最大计算倾动力矩考虑，即塌炉力矩为300吨力g米根据式中=2.8, N=55KW，K=l. 32, =0.9, n=0.6r/min,代入得341.25 吨力故电动机过载能力足够。2.5托圈在力作用下的强度、刚度、载荷应力计算 2.5.1托圈的设计托圈尺寸的确定选择托圈是转炉的重要承载和传动部件，工作过程中，除承受炉体、钢液及炉体附件的静 载荷和传递倾动力矩外，还承受频繁启、制动产生的动负荷，以来自炉体、钢水罐、渣 罐、烟罩及喷溅物等的热辐射、热传导所产生的热负荷。因此，托圈应具有足够的强度和刚度。托圈的基本尺寸参数的确定

24、，包括：托圈外径、内径、断面尺寸。托圈的内径 Dn=DL+2 =4994+2149.82=5293.64 mm式中 Dl炉壳外径，毫米；4994毫米；炉壳与托圈之间的间隙，毫米；B托圈断面宽度，毫米。托圈与炉壳间的间隙应适应炉壳变形和炉壳表面对散热的需要。有的资料提出，使 间隙量等于炉壳产生的最大变形量。按下式确定：=0.03 Dl=0.03 4994=149.82 毫米 托圈的外径Dw=Dn+2B=DL+2B+2=5293.6+2 560=6413.64 毫米 目前，我国转炉与托圈的间隙值小于此值。在转炉产生椭圆变形时，只要能及时处 理，如采取将炉壳在托圈内旋转90度的方法，采取较小的值，是

25、完全可以的。托圈的断面尺寸；包括：断面高度H、断面宽度B、盖板和腹板的厚度等，它们是 决定托圈强度、刚性的强度尺寸。而托圈的外径Dw和内径Dn主要决定于炉壳外径DL,所以属于工艺尺寸。由于托圈工作时，受弯、扭复合作用，并多数时间处于水平位置。因此，断面采用立着的矩形断面。其断面的高宽比（H/B)为：H/B=2.5 3.5大转炉为配置紧凑，多选较大的比值：而小转炉取小值。转炉托圈高度H，和宽度B,般为H= (0.220.24) HLB= (0.1150.135) Dw式中Hl炉体全高（即包括水炉炉口）托圈上、下盖板厚度；内、外腹板厚度= (0.0460.52) H= (0.080.095) B加

26、强筋板厚度，一般与腹板相同。其数量通常不少于810块，视托圈与炉壳连接 装置的结构而定。根据氧气顶吹炼钢设备教材中表2-1 列出各种容量转炉托圈的主要参数查得：H=1510毫米 B=560毫米 耳轴直径=745毫米 M=65吨在铸造和焊接的两种托圈结构中，焊接托圈多用矩形断面；铸造托圈多用反C形端面所以托圈的大致结构图如下:2.5.2闭口薄壁托圈的强度、刚度计算 、计算托圈截面的几何性质（图2-13a)已知： 如图（2-13b) 如图（2-13c） 点1的 点2的 点3的 2.求正应力（1）托圈在处为危险截面（耳轴在处），即 吨力 吨力g米 吨力g米 吨力g米 吨力g米 吨力g米最大法向应力产

27、生在处的截面点2内，且在这点弯矩引起压应力，双力矩引起拉应力，故 切应力由三部分组成（如图2-14）：由切应力产生的切应力点2： 点3： 有自由扭转力矩产生的切应力点2： 点3： 由约束扭转力矩产生的切应力：点2： 点3： 故得：点2的总切应力： 点3的总切应力： 托圈在处截面应力吨力吨力g米 =95.625吨力g米 吨力g米 吨力g米 吨力g米切应力由三部分组成（如图2-15）有切应力产生的切应力点2点3 由自由扭转力产生的切应力点2点3 由约束力矩产生的切应力点2点3：故得：点2的总切应力：点3的总切应力：2.6炉体与托圈的连接炉体通过连接装置与托圈连接。由于炉体很重，并通过连接装置随托圈

28、倾转360，而且炉壳和托圈在机械与热负荷作用下都将产生变形，因此，对托圈连接装置提出下面要求，即:一方面能将炉体牢靠地固定在托圈上；另一方面有能适应炉壳和托圈热膨胀时，在径向和轴向产生相对位移的情况下，不使位移受到限制，以免造成炉壳或托圈产生严重变形和破坏。如下图:炉体与托圈连接有很多种，其中螺栓连接常见，这种结构是在炉身上焊接一个大法兰，在用8个或12个大螺栓将它固定在托圈平面上。为了保证转炉倾动时，炉体重量很好地传递到托圈上，在与耳轴连接的托圈下平面上有二个凸块与炉壳上的嵌合块相配合,而在与环轴连接的托圈t平面上有一方凸块与大法兰方孔配合。这种连接装胃.基本能适 应炉壳胀缩的要求，加工简单

29、，安装方便。连接时要注意合理的预紧力，对保证既满足 炉壳膨胀要求，又防止晃动有重要意义。2.7安装与维修 2.7.1转炉的操作由于炼钢过程的特殊性，所以转炉操作需按一定的操作顺序。1、用专门的装料机或吊车和料箱向稍斜的炉子装费钢；2、从铁水包往炉内倒铁水；3、摇正炉体，降下氧枪并吹氧；4、加溶剂，对某些钢号还要加合金元素；5、吹炼终了时提氧枪，并关闭氧气；6、如果需要从炉口取勺样和测温，转炉炉体到接近水平位置；7、根据初步分析结果，进行补吹或冷却；8、慢慢地摇炉，通过出钢口向钢包出钢；9、摇炉到装料侧并倒渣，就是说，从炉口向渣灌倒渣。2.7.2润滑整个装置的润滑方式是，一次减速机的齿轮和轴承的

30、润滑都釆用油池飞截润滑。二次减速机的齿轮和轴承都采用强制给油润滑。强制润滑装置是以二此减速箱的下部作浊箱,并在二次减速箱上装有两套强制给油泵，其中一套为备用。第三章 结论此设计选用了当前较合适的文本设计要求的零部件做为参考，然后设计的一套完整的一份新设计。经过设计我认为，再一定的理论知识支持下，以前因为手工计算的原因而为被釆 用的那些准确有效的方法.现在可利用计算机顺利完成，提高了工作效率。因为时间的限制为能设计成一套完整的氧气顶吹转炉.但我的设计得到了满足设计要求 的氧气顶吹转炉的零部件的要求。结束语在老师的指导下，通过近三个月的努力工作，我顺利的完成了设计任务。在这次设计中，我的设计态度有

31、了很大的提高，基本上养成了科学的，严谨的设计态度。 认识到在设计中既要严格保证机器的安全性，又要在安全的基础上提高经济性。体会到 了在设计中如何发挥主观能动性，大胆而又仔细地对现有的不合理机构进行改造。同时 我的综合知识运用能力得到提高。设计中既要构思结构形状又要计算强度性能参数。并 且每一个部件都有若干种可行方案，必须从中选出一种最合适的设计方案来。毕业设计是对一个对所学课程应用的过程，重要的是对所学知识的一个深化，在认 识的过程中，真正的把所学的知识运用到设计题目中，起到融会贯通的作用。非常感谢老师在这次设计中给我的帮助和指导。同时也感谢我们设计小组的 同学，图书馆，制图室，资料室等单位的

32、老师，正因有了他们的热心帮助我才得以顺利地完成了此次设计。参考文献1 东北重切机械学院焊牧田，氧气转炉炼钢设备，北京：机械工业出版社，1983.2 王雅贞张岩张红文编著，氧气顶吹转炉量钢工艺与设备，北京：冶金工业出版社， 200U3 王雅贞等编著，氧气顶吹转炉量钢工艺与设备（第二版)，北京：冶金工业出版社， 1983.4 东北工学院七四轧钢工人进修班轧钢教研室编，叠轧薄板生产，北京：冶金工业出版 社，1977.5 北京科技大学潘毓淳主编，炼钢设备，北京：冶金工业出版社，1992。6 刘鸿文主编.材料力学.第三版.高等教育出版社.20017 邹家祥主编.轧钢机械.北京：冶金工业出版社，19898 成大先主编.机械设计手册.第二卷第三版.化学工业出版社.1992 9 孙恒、陈作模主编.机械原理.第六版.西北工业大学机械原理及机械零件教研 室.200110 成大先主编.机械设计手册.第四卷第四版.化学工业出版社.200211 彭文生李志明等主编.机械设计.高等教育出版社.2002