毕业设计（论文）-300万吨的薄板带热连轧车间工艺设计.doc

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1、摘 要板带钢是钢铁产品的主要品种之一，广泛应用于工业，农业，交通运输和建筑业。宽带钢在我国国民经济中的发展中需求量很大。世界各国近年来都在注重研制和使用连铸连轧等新技术和新设备来生产板带钢。本设计是年产300万吨的薄板带热连轧车间工艺设计。产品规格为：。所用钢种为：碳素钢、低合金高强度钢、不锈钢。论文主要内容包括：原料的选择、生产工艺的制定、典型产品工艺计算、主要设备和辅助设备的选择，并且对主要设备（轧辊和电机）的能力进行了校核，对车间主要经济指标、生产车间布置和环境保护，进行了设计和规划。本设计到了预期要求，实际年产量382万吨。关键词：热连轧，薄板带钢，工艺计算，典型产品，设备ABSTRA

2、CTStrip is one of steel and iron product. It plays an important role in the industry, agriculture, transportation and construction. The demand on the small section is very enormous in our country national economy development. In recent years, many new technologies and equipments, such as continuous

3、casting-rolling, are developed to produce the small size in cross-section alloy steel shape in the various countries.This design is the annual output of 3.0 million tons of sheet strip workshop process design. Its product specifications range from, used steels of carbon steel, high strength low allo

4、y steel, stainless steel The paper manly includes the selection of raw material and subsidiary equipments and main equipments, formulation of production technology, technology calculation of the typical products, check the capacity of main equipments (including rolling mills and the electric motors)

5、. Setting about the products design it plans exactly the main economic index of the workshop and its arrangement, environment production and so on.The design achieves the desired requirements with the annual output of 3.0 million tons.Key Word: hot rolling, sheet strip, technology calculate, typical

6、 product, equipment.目 录第一章 综 述71.1热轧板带钢发展史.7 1.1.1国外热轧板带的发展.7 1.1.2 国内热轧板带钢的发展.7 1.1.3热连轧技术发展现状.91.2板带钢生产技术及发展趋势.101.3本设计的目的及意义.111.4本设计的重点问题.12第二章 生产方案及产品大纲的制定.14 2.1产品方案的选择.14 2.1.1产品方案的编制.14 2.1.2计算产品的选择.14 2.1.3确定产品大纲.15 2.2 生产方案16 2.2.1 选择生产方案的依据16 2.2.2 制定生产方案16第三章 生产工艺流程制定183.1 制定生产工艺流程的主要依据1

7、83.2 生产工艺过程简述19第四章 坯料的选择和金属平衡234.1 坯料的选择及坯料处理23 4.1.1 坯料选择23 4.1.2 坯料尺寸23 4.1.3 坯料检查及清理254.2 编制金属平衡表26 4.2.1 确定计算产品的成品率26 4.2.2 编制金属平衡表27第五章 轧钢机选择285.1 轧钢机选择的原则285.2 轧钢机机架布置及数目的确定28 5.2.1 粗轧前立轧机（E1、E2）29 5.2.2 四辊可逆粗轧机（两架）（R1、R2）29 5.2.3精轧机组（F1F7）29第六章 典型产品工艺计算306.1 确定轧制方法316.2 粗轧阶段工艺计算31 6.2.1 粗轧阶段压

8、下制度31 6.2.2 校核咬入能力31 6.2.3 确定各道的轧制速度32 6.2.4 确定轧件在各道次中的轧制时间32 6.2.5 轧制温度的确定34 6.2.6计算各道的平均变形速度35 6.2.7 各道的变形抗力36 6.2.8 计算各道平均单位压力37 6.2.9 计算各道总压力38 6.2.10 计算各道的传动力矩386.3 精轧阶段工艺计算41 6.3.1 压下规程的分配41 6.3.2 确定各道轧制制度42 6.3.3 确定轧件在各道次中的轧制时间45 6.3.4 轧制温度的确定48 6.3.5 计算各道的平均变形速度49 6.3.6 计算各道平均单位压力50 6.3.7 计算

9、各道总压力51 6.3.8 计算各道的传动力矩51第七章 电机能力校核557.1 R1电机能力校核55 7.1.1 等效力矩计算55 7.1.2 电机温升校核55 7.1.3 电机的过载校核567.2 R2电机能力校核56 7.2.1 等效力矩计算56 7.2.2 电机温升校核56 7.2.3 电机的过载校核567.3 精轧机电机能力校核56 7.3.1 等效力矩计算56 7.3.2 电机温升校核57 7.3.3 电机的过载校核57第八章 轧辊强度校核588.1 R1强度校核58 8.1.1 辊身强度校核58 8.1.2 辊颈弯曲应力和扭转应力计算59 8.1.3 辊头扭转强度计算60 8.1

10、.4 接触应力计算608.2 R2强度校核60 8.2.1 辊身强度校核61 8.2.2 辊颈弯曲应力和扭转应力计算61 8.2.3 辊头扭转强度计算61 8.2.4 接触应力计算618.3 F1F4精轧机强度校核628.3.1 支承辊弯曲力矩校核62 8.3.2 辊颈弯曲应力和扭转应力校核62 8.3.3 辊头扭转强度计算62 8.3.4 接触应力计算628.4 F5F7精轧机强度校核638.4.1 支承辊弯曲力矩校核63 8.4.2 辊颈弯曲应力和扭转应力校核638.4.3 辊头扭转强度计算638.4.4 接触应力计算64第十章 辅助设备的选择6810.1 加热设备68 10.1.1 入炉

11、设备68 10.1.2 出炉设备6910.2 加热炉选择69 10.2.1 炉型确定69 10.2.2 炉子尺寸的确定7010.3 起重运输设备的选择71 10.3.1 起重机71 10.3.2 辊道的选用7210.4 除鳞设备的选择7310.5 保温装置的选择7310.6 剪切设备的选择7310.7冷却设备的选择7410.8 卷取设备的选择74第十一章 轧钢机产量计算7711.1 典型产品的工作图表7711.2 典型产品小时产量计算7711.3 轧机负荷率77 11.3.1 轧机实际工作小时数78 11.3.2 年计划实际工作小时数78 11.3.3 轧机负荷率7811.4轧机平均小时产量7

12、8第十二章.车间平面布置和立面尺寸8012.1车间平面布置8012.1.1车间平面布置原则8012.1.2金属流程线的布置8012.1.3生产设备的间距8112.2仓库面积的确定8212.2.1原料仓库面积计算8212.2.2中间仓库面积计算8312.2.2成品仓库面积计算8312.3车间运输量的确定8312.4车间平面布置84第十三章.劳动组织与技术经济指标8413.1车间劳动组织8413.1.1劳动定额8513.1.2车间劳动定员8513.2车间技术经济指标8613.2.1金属消耗8613.2.2其他消耗8713.3投资概算8713.3.1车间设计指标8713.3.2车间投资概算8813.

13、3.3成本概算8813.3.4销售收入8813.3.5年利润及投资回收期89第十四章.环境保护与综合利用9014.1 环保对车间设计的要求9014.2 环保的内容与对策90参考文献92附录93致谢100第 104 页第一章 综 述1.1热轧板带钢发展史热轧带钢是重要的钢材品种，对整个钢铁工业的技术进步和经济效益有着重要影响。热轧板带钢轧机的发展已有70多年历史，汽车工业、建筑工业、交通运输业等的发展，使得热轧及冷轧薄钢板的需求量不断增加，从而促使热轧板带钢轧机的建设获得了迅速和稳定的发展。从提高生产率和产品尺寸精度、节能技术、提高成材率和板形质量、节约建设投资、减少轧制线长度实现紧凑化轧机布置

14、到热连轧机和连铸机的直接连接布置，热轧板带钢生产技术经历了不同的发展时期。1.1.1国外热轧板带的发展1960年以前建设的热带钢轧机称第一代热带钢轧机。这一时期热带钢轧机技术发展比较缓慢,其中最重要的技术进步是将厚度自动控制（AGC）技术应用于精轧机，从根本上改善了供给冷轧机的原料板带钢的厚度差。20世纪六、七十年代是热轧板带钢轧机发展的重要时期。同时连铸技术发展成熟，促使热连轧机从最初使用钢锭到使用连铸坯，从而大幅度提高产量并能够为冷轧机提供更大的钢卷。热轧板带钢轧机的生产工艺过程是钢铁工业生产中自动化控制技术最发达的工序。60年代后新建的热带钢轧机很快采用了轧制过程计算机控制，将热轧板带钢

15、轧机的发展推向一个新的发展阶段，这一时期新建的轧机称为第二代热带钢轧机。1969年至1974年在日本和欧洲新建的轧机称为第三代热带钢轧机。20世纪80年代，板带钢生产更加注重产品质量，同时对于低凸度带材需求量不断增长，这使板带钢板形控制技术成为热轧板带钢轧制技术重要课题之一。90年代，热轧板带钢在工艺方面有重大突破，1996年日本川崎钢铁公司成功开发无头连续轧制板带钢技术，解决了在常规热连轧机上生产厚度0.81.2 mm超薄带钢一系列技术难题。热连轧生产线的产品规格最薄达0.8mm,但实际生产中并不追求轧制最薄规格，因为薄规格生产的故障率高,辊耗大,吨钢酸洗成本高等。待技术发展到故障率等降低后

16、,才能经济地批量生产。1.1.2 国内热轧板带钢的发展我国第一套热轧宽带钢轧机始建于1957年，即鞍钢的半连续轧机， 全套设备从当时苏联引进，为一套2800mm/1700mm半连续式板带轧机，既生产中厚钢板，又生产钢卷，该轧机的轧制中厚板部分于1958年7月先投产，1959年精轧机组投产，开辟了我国宽带钢卷生产历程。 该轧机基本上是手动操作，人工设定的操作方式，轧机的主要生产工艺技术指标相当于第一代热带轧机的装备水平，该轧机已于2000年8月停产。就我国热带钢轧机半个世纪的发展历程来看，我国热轧宽带钢轧机主要经历了由设备简单、控制落后的半连续式轧机型；代表当时先进水平，自动化水平较高的连续式布

17、置；再到具有紧凑型可逆式粗轧机，大能力定宽设备，全自动控制系统的半连续式布置轧机或代表世界先进水平的薄板坯连铸连轧带钢生产线等三个阶段。1.热轧带钢轧机建设进一步发展。近年我国热连轧带钢生产发展极其迅速，邯钢、南钢、安钢、武钢、等也正在规划建设热带轧机。如果所有轧机全部建成,产能得到发挥,则带钢产量将很可观,我国钢材板带比低、薄板长期供不应求的状况将根本改变。2.轧机的国产化率逐步提高。进入21世纪以后,除热连轧带钢产量大幅度提高、轧机建设快速发展以外,轧机国产化问题也有了长足进步。目前由国外总承包的项目国产化率普遍达到70 %以上,有的达到90 %。而且一些项目已做到全部国产化,如鞍钢170

18、0、2150mm轧机、济钢1700mm轧机、莱钢1500mm轧机、太钢1549mm轧机等,由国内总承包,装备全部国内设计制造,少量关键件在国外自主采购。国内装备虽然在整体技术水平上与外国先进水平有一定差距,但已达到较高水平,以鞍钢1700mm轧机为例,其质量水平与其1780mm轧机相差不大。国产装备的另一优势是价格优势。如引进国外的薄板坯连铸连轧生产线一般需投资2023亿人民币,但采用国产中等厚度薄板坯仅需1517亿人民币,其产量与国外生产线基本相同。3.世界最新技术不断被采用。目前国内已建和在建热轧生产线中采用了许多最新技术,如半无头轧制技术,其在国外刚开发不久,国内已有多条生产线采用或预留

19、 (唐钢、马钢、涟钢、本钢、通钢等)；如高性能控制器,西门子刚推出新一代闭环工艺与传动控制器 TDC,国内已有太钢 1549mm轧机、武钢2250mm轧机采用,北京科技大学国家轧制中心承担的莱钢 1500mm轧机自动化控制系统也采用了该控制器,使我国紧跟国外最先进的技术发展。事实表明,在采用最新技术方面热连轧领域已处于国际前沿水平。近年我国宽带钢热连轧技术和装备能力取得巨大发展 , 其特点: 一是投资规模前所未有 ,实现的投资延伸到从铁水预处理、钢水精炼到连铸 , 从钢铁冶金、压力加工到精整和配送的投入; 二是技术和规模水平,不仅引进了多套当代国际最先进的机组 , 而且建设了多条自主集成技术、

20、自行设计和制造的轧制线; 三是热轧宽带钢产品大纲普遍涵盖了建材、汽车、家电、机械、化工和管道输送等用途 , 包括低合金、高强度、薄规格、深冲板 , 板形和厚度尺寸公差及表面质量俱佳的高端产品。我国现有的和正在建设的带钢热连轧机组，可分为四种类型:一是总体引进国外先进技术建设的常规热带钢轧机；二是引进技术建设的薄板坯连铸连轧生产线； 三是引进国外二手设备或国产机组 ,经过国外承包商采用现代化技术改造的常规热带钢轧机；四是总体采用国内先进成熟技术 ,国内企业总承包建设的中薄板坯连铸连轧和常规热连轧机组。我国目前宽带钢热连轧机的装机水平和生产能力可以说整体达到了国际平均水平 ,有的则代表着当代国际最

21、新水平。国外轧钢界专业人士说世界上最先进的热连轧机在中国。尤其是宽带钢热连轧技术和生产线的蓬勃发展是明显受到国民经济建设和相关行业发展的拉动 ,发展的速度和规模从数量上适应了需求。未来发展重点 ,或者说热连轧企业间的竞争的焦点 ,将集中在提高产品质量和档次,扩大品种规格 ,降低成本和消耗 ,提升产品的附加值和生产线的综合竞争能力。在提高钢铁冶金、工程设计、工艺和装备、信息化和计算机应用 ,管理水平方面不间断地开展切实的技术进步,跟上经济全球化的步伐,我国在热轧宽带钢领域能够达到和保持国际先进水平。1.1.3热连轧技术发展现状最近十几年,热连轧技术有了很大的进步，轧机都进行了现代化技术改造，基本

22、上做到产量翻番，产品质量有了根本改善，技术改造的主要内容有：（1）更换主电机和供电设备，以及影响正常生产的设备，如地下卷取机等。（2）减少原粗轧机组机架数量，增加强有力的粗轧机架，既能使粗轧机组产钢量和精轧机组相适应，又减少机架数量，节约设备维修量、劳动定员和电力消耗。 （3）精轧机组装设液压压下厚度控制、弯辊装置、凸度控制，太钢1549毫米轧机和梅山1420毫米轧机还在原精轧机组前增1架四辊不可逆式精轧机F0。（4）在精轧机组前输送辊道上安设保温罩、移位更新粗轧机组及精轧机组前除鳞装置，将精轧机间活套改为液压活套。（5）更新带钢层流冷却系统。如新钢的1580mm热连轧。（6）采用多级计算机控

23、制系统。热连轧技术的很大进步,在热轧带钢轧机设备的发展方面,总结起来,其主要趋势如下：1.热轧带钢轧机建设进一步发展。近年我国热连轧带钢生产发展极其迅速，邯钢、南钢、安钢、武钢、等也正在规划建设热带轧机。如果所有轧机全部建成,产能得到发挥,则带钢产量将很可观,我国钢材板带比低、薄板长期供不应求的状况将根本改变。2.轧机的国产化率逐步提高。进入21世纪以后,除热连轧带钢产量大幅度提高、轧机建设快速发展以外,轧机国产化问题也有了长足进步。目前由国外总承包的项目国产化率普遍达到70 %以上,有的达到90 %。而且一些项目已做到全部国产化,如鞍钢1700、2150mm轧机、济钢1700mm轧机、莱钢1

24、500mm轧机、太钢1549mm轧机等,由国内总承包,装备全部国内设计制造,少量关键件在国外自主采购。国内装备虽然在整体技术水平上与外国先进水平有一定差距,但已达到较高水平,以鞍钢1700mm轧机为例,其质量水平与其1780mm轧机相差不大。国产装备的另一优势是价格优势。如引进国外的薄板坯连铸连轧生产线一般需投资2023亿人民币,但采用国产中等厚度薄板坯仅需1517亿人民币,其产量与国外生产线基本相同。3.世界最新技术不断被采用。目前国内已建和在建热轧生产线中采用了许多最新技术,如半无头轧制技术,其在国外刚开发不久,国内已有多条生产线采用或预留 (唐钢、马钢、涟钢、本钢、通钢等)；如高性能控制

25、器,西门子刚推出新一代闭环工艺与传动控制器 TDC,国内已有太钢 1549mm轧机、武钢2250mm轧机采用,北京科技大学国家轧制中心承担的莱钢 1500mm轧机自动化控制系统也采用了该控制器,使我国紧跟国外最先进的技术发展。事实表明,在采用最新技术方面热连轧领域已处于国际前沿水平。1.2板带钢生产技术及发展趋势1.热轧板带材短流程、高效率化。这方面的技术发展主要可分两个层次：(1)常规生产工艺的革新。为了大幅度简化工艺过程，缩短生产流程，充分利用冶金热能，节约能源与金属等各项消耗，提高经济效益，不仅充分利用连铸板坯为原料，而且不断开发和推广应用连铸板坯直接热装与直接轧制技术。(2)薄板坯和薄

26、带坯的连铸连轧和连续铸轧技术是近十年来兴起的冶金技术的大革命，随着这一技术的逐步完善，必将成为今后建设热轧板带材生产线的主要方式。2.生产过程连续化。近代热轧生产过程实现了连续铸造板坯、连续轧制和连铸与轧制直接衔接连续化生产，使生产的连续化水平大大提高。3.采用自动控制不断提高产品精度和板形质量。在板带材生产中，产品的厚度精度和平直度是反映产品质量的两项重要指标。由于液压压下厚度自动控制和计算机控制技术的采用，板带纵向厚度精度已得到了显著提高。但板带横向厚度(截面)和平直度(板形)的控制技术往往尚感不足，还急待开发研究。为此而出现了各种高效控制板形的轧机、装备和方法。这是近代板带轧制技术研究开

27、发最活跃的一个领域。4.发展合金钢种及控制轧制、控制冷却与热处理技术，以提高优质钢及特殊钢带的组织性能和质量。利用锰、硅、钒、钦、银等微合金元素生产低合金钢种，配合连铸连轧、控轧控冷或形变热处理工艺，可以显著提高钢材性能。近年来，由于工业发展的需要，对不锈钢板、电工钢板(硅钢片)、造船钢板、深冲钢板等生产技术的提高特别注意。各种控制钢板组织性能的技术，包括对组织性能预报控制技术得到了开发研究和重视。1.3本设计的目的及意义本设计是年产300万吨的热轧板带钢车间工艺设计。产品规格为：（0.812.0）（10001600）mm。所用钢种为：碳素钢、 低合金高强度钢、不锈钢。带钢是有一个比较特殊的钢

28、铁产品，其直供比例非常高，40%以上直接进入厂家，目前带钢有时也作为冷弯型钢的坯料，广泛用于制造小五金、自行车车架、轮圈、弹簧片、锯条等。通过对近五年的统计，可看出带钢消费正以一个较快的速度发展。在国内外带钢生产逐渐减少的情况下，我国作为一个发展中国家，对带钢的需求不断增加，虽然受汽车等产业规模的限制，但五金产品国内外需求量都较大。同时我国现在基础建设规模很大，对焊管、型材的需求也相应增加，带钢的需求仍保持较高水平。本设计课题是年产300万吨的薄板带热连轧生产车间工艺设计。这是一个大型的轧钢车间，其投资大，消耗大，生产量大。板带钢是我国钢铁生产的主打产品，需求量很大。今后几年市场需求仍然会有较

29、大增长。另外带钢的延伸产品还有一定市场空间，如装潢用的五金材料，发展十分快，不少五金产品出口到东南亚、欧美等国际市场，拉动了国内的带钢生产。由于市场对板带钢的需求仍然很大，而且在近几年不会下降，因此该大型生产车间的建立是可行的。带钢生产技术发展至今已有80多年的历史，现在已经是第四代轧机，板形控制技术目前也已经发展得较为成熟。在相关技术比较完善的情况下，建立大型轧钢厂可以节约很多在技术改进上的投资，可以在建成时就采用目前最先进的技术，还可以借鉴其他车间的生产经验，少走一些弯路，一步到位。西部地大物博，矿产资源很丰富，很多还处于待开发状态。我国现在进行西部大开发，对西部地区在财力，物力上大力扶持

30、，大力进行基础项目的建设，如能源，交通等。因此，在西部建立一个大型轧钢厂不仅可以满足西部地区对板带钢的大量需求，而且由于西部人口密度较东部小，不会占用太多人口居住地，这在地理上是一个很大的优势。西部目前的交通状况比以前改进了很多，而且作为国家重点建设这一状况仍在完善，因此原材料的运输不再是一个主要的问题。综上所述，本设计的选题是有意义且可以实现的。1.4本设计的重点问题本设计重点研究的问题是热轧厂热装热送问题。连铸坯热送热装指的是把无缺陷的铸坯在热状态下送到轧钢加热炉加热，然后再送到轧机进行轧制。连铸与热轧之间的连接方式有四种：(1)冷装工艺(CHR)。(2)连铸坯热装工艺(HCR)。(3)连

31、铸坯直接热装工艺(DHCR)。(4)连铸坯直接轧制工艺(DR)。该技术是一项集冶炼、连铸、判定、入库、转运、组批装炉、轧制成材等诸多技术和管理于一身的系统工程，连铸坯热送热装技术的实施，必须解决好如下几个主要问题：（1）炼钢、轧钢工序厂址地理位置要邻近，工艺设备要适合热送热装要求。（2）炼钢、连铸及轧钢工序的综合生产状况正常稳定，工序能力大致匹配。（3）为保证冶炼、连铸和轧机的连续性生产，必须提高生产过程的可靠性。（4）由于连铸坯缺陷难以在线清理，炼钢、连铸工序必须具备无缺陷连铸坯的生产技术。（5）为保证连铸坯的热装温度，提高热装效果，连铸工序必须具有高温出坯能力和铸坯输送过程中的保温技术以及

32、连铸坯的热装炉技术。根据连铸坯热送热装的特点，设计中拟采用以下解决思路：（1）连铸坯流转方式，连铸坯热送均采用辊道输送到热轧车间加热炉，辊道上采取了一定的隔热保温措施。热装温度一般达600700，有的高达800以上。（2）连铸坯装炉及加热控制，当连铸坯热送到热轧生产线时，经验收及组批后，用长行程装钢机或辊道将热坯送入加热炉，由计算机在线控制加热炉的加热温度。（3）组织无缺陷连铸坯生产，加强各类事故的管理。例如：铸坯表面纵裂是在结晶器内产生，并在二冷段进一步扩展形成的。为了减少表面纵裂的发生率，在生产中应改进结晶器冷却和二次冷却工艺。（4）在板坯库和加热炉之间设有保温坑，以满足热装热送工艺需要。

33、第二章.生产方案及产品大纲的制定2.1产品方案的选择2.1.1产品方案的编制产品方案是进行车间设计的主要依据，根据产品方案可以选择设备和确定生产工艺。产品方案包括所设计车间生产的产品名称、品种、规格、状态、年计划产量及技术条件。产品方案一般是在设计任务书中加以规定的，或者由设计者深入实际调查统计提出方案，然后经主管部门批准确定，产品方案是进行车间设计的主要依据，根据产品方案可以选择设备和确定生产工艺。产品方案的编制原则如下：（1） 根据国民经济各部门对产品数量、质量和品种等各方面的需要情况，既考虑当前的急需又要考虑将来发展的需要。（2） 产品的平衡，考虑全国各地的布局和配套加以平衡。（3） 建

34、厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等可能性。对于各类产品的分类、编制、牌号、化学成分、品种规格和尺寸公差、生产技术条件、机械性能、验收规程、试验及包装方法、交货状态等，均按标准规定。产品标准可以分为国家标准（GB）、冶金工业部标准（YB）、企业标准（QB）等。2.1.2计算产品的选择车间拟生产的产品品种、规格及状态组合起来可能有几种、数百种以上。但是，在设计中对每一种合金的每一种品种、规格及状态进行详细的工艺计算。为了减少设计工作量，加快进度，同时，又不影响整个设计质量，从中选择典型产品作为计算产品。选择计算产品应遵循以下原则：（1）有代表性从拟生产的所有品种中选出几种合金、品种、规格、状

35、态、产量和工艺特点等方面有代表性的产品作为计算产品。（2）通过所有工序所选的所有计算产品要通过各工序，但不是说第一种计算产品都通过各工序，而是所有计算产品综合起来看的。（3）所选的计算产品要与接近。（4）计算产品要留一定的调整余量，也就是说所选的计算产品要品种灵活，容易生产多种规格的产品。本次设计选用的三个典型产品分别是：Q215(3.0mm1400mm)、Q345(1.2mm1400mm)、1Cr18Ni9(2.0mm1000mm)。2.1.3确定产品大纲根据设计任务书要求和上述原则，确定车间产品大纲，见表2-1.所选三种典型产品见表2-2。表2.1 车间产品方案钢种牌号规格(mm)状态年产

36、量(万吨)比例（%）普碳钢低合金高强度结构钢不锈钢Q195，Q215Q235，Q255Q275Q295，Q345Q390，Q420Q4601Cr13，0Cr18Ni91Cr18Ni91Cr18Ni9Ti(0.810.0)(10001600)(0.810.0)(10001600)(2.06.0)(10001600)热轧125657541.733.325表2.2 典型产品牌号规格(mm)状态年产量（万吨）比例（%）技术条件Q21530Cr1Cr18Ni93.014001.214002.01000热轧1251007541.733.325见表2.3见表2.4见表2.52.2 生产方案所谓生产方案量指为

37、完成设计任务书中所规定的产品的生产任务而采取的生产方法。根据设计规模、产品的质量及经济技术指标的要求，考虑当地的具体条件，找出合理的生产方案。2.2.1 选择生产方案的依据确定生产方案时应考虑以下几点：（1）金属与合金的品种、规格、状态及质量要求。（2）年产量的大小。产量不仅决定工艺过程的特点，同时也对设备选择、铸锭尺寸、产品规格有着直接的影响。（3）投资、建设速度、机械化和自动化程度、劳动条件、工人与管理售货员的数量以及将来的发展。2.2.2 制定生产方案 根据上述依据，该车间为年产300万吨的板带车间，生产形式为热轧，主要钢种为普碳钢，合金结构钢和不锈钢，采用粗轧和精轧两个阶段来完成不同的

38、任务和要求。表2.3 Q215技术条件牌号等级化学成分脱氧方 法CMnSiSPQ215A0.090.150.250.550.300.500.045F、B、Z牌号等级厚度偏差屈服点s(N/mm)抗拉强度b(N/mm)伸长率s(%)Q215A在宽度10001500，厚度3.504.00时为0.2421533545031注：表面质量：钢板和钢带的表面不允许有裂纹、结疤、折叠、气泡和夹杂。钢板和钢带不得有分层。钢板和钢带的表面允许有深度和高度不大于厚度公差之半的折印、麻点、划伤、小拉痕、压痕以及氧化铁皮脱落所造成的表面粗糙等局部缺陷。对表面的薄层氧化铁皮、轻微铁锈和残余涂料、活痕等不影响表面质量的局部

39、缺陷亦允许存在。钢板和钢带表面的局部缺陷，允许用修磨方法清除，但清除深度不得大于钢板和钢带厚度公差之半。钢带允许带缺陷交货，但缺陷部分不得超过每卷长度的8。表2.4 Q345的技术条件牌号等级化学成分CMnVNbSiTiSPQ345A0.200.500.150.0120.500.020.0350.035牌号等级厚度偏差屈服点s (N/mm)抗拉强度b (N/mm)伸长率s(%)Q345A在宽度10001500，厚度1.802.00时为0.1634547063017注：表面质量：钢板和钢带的表面不允许有裂纹、结疤、折叠、气泡和夹杂。钢板和钢带不得有分层。钢板和钢带的表面允许有深度和高度不大于厚度

40、公差之半的折印、麻点、划伤、小拉痕、压痕以及氧化铁皮脱落所造成的表面粗糙等局部缺陷。对表面的薄层氧化铁皮、轻微铁锈和残余涂料、活痕等不影响表面质量的局部缺陷亦允许存在。钢板和钢带表面的局部缺陷，允许用修磨方法清除，但清除深度不得大于钢板和钢带厚度公差之半。钢带允许带缺陷交货，但缺陷部分不得超过每卷长度的8。表2.5 1Cr18Ni9的技术条件牌号CCrNiSiPS厚度偏差（mm）宽度偏差(mm)1Cr18Ni90.1517.019.08.010.01.00.0350.03厚度6.08.0，宽度1000时为0.60厚度6.0，宽度6301000时为10牌号类型固溶处理（）拉力实验硬度实验屈服强度

41、0.2(MPa)抗拉强度b(MPa)伸长率s(%)HRBHV1Cr18Ni9奥氏体型10101150快冷2055704590200注：特性和用途：经冷加工有高的强度，但伸长率比1Cr17Ni7稍差。用于建筑装饰部件，不锈耐酸的外壳，浮筒以及船舶控制设备的低磁性设备。第三章 生产工艺流程制定3.1 制定生产工艺流程的主要依据所谓生产工艺流程就是把产品的生产工序按次序排列起来。正确制定工艺过程是轧钢车间工艺设计的重要内容。制定轧钢生产工艺过程的首要目的是为了获得质量符合要求的产品，其次要在保证质量的基础上追求轧机的高产量，并能做到降低各种原料、材料消耗，降低产品成本。因此，正确制定产品工艺过程，对于工艺过程合理化，对于充分发挥轧机作用具有重要意义。根据已制定的生产方案，在充分完成产品产量质量要求的前提条件下，用最大可能的低消