毕业设计（论文）-电话机听筒外壳模具设计与制造.doc

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1、西南科技大学毕业设计电话机听筒模具设计一、塑件成型工艺性分析 根据塑件的特点及考虑模具加工的成本，如果将听筒上下两个部分分别加工成模具，成本比较高，所以将上下两个部分做在同一副模具上。1塑件分析。1）.塑件。电话机听筒如图1-1，上如图1-2。 如图1-1如图1-22）结构分析如下： 该塑件对外观要求较高，必须保证有很好的光洁度， 该塑件外形是拱形件、有较多的曲面。3）成型工艺分析如下：精度等级。采用一般精试6级。脱模斜度。该塑件厚度为1.5mm其脱模斜度取20-40，所用塑料为PVC流动性好，易充满型腔。 生产纲领。中批量生产。4）为了满足零件局部外观要求,采用潜伏式浇口.5) 为了方便成型

2、零件的加工和热处理型侧抽芯采用斜导住.型腔和型芯采用组合式.二.拟定模具结构形式 1.分型面位置的确定 在塑件设计阶段，应考虑成型时分型面的形状和位置，然后在选择模具的结构，分型面的选择应根据以下原则： 有利于保证塑件的外观量。 分型面选择在塑件的最大截面处。 尽可能使塑件留在动模一侧。 尽可能满足塑件的使用要求。 有利于型腔内的气体的排出。 有利简化模具的结构。根据以上原则分型面的位置确定在塑件的最大截面处。2确定型腔数目和排列方式 1）.该塑件对外观要求较高，尺寸精度一般，且为中批量生产可采用一模多腔，考虑制品的尺寸较大，模具的制造费用高等，初定为一模两腔。 2）.型腔排列形式的确定 该塑

3、件为长方形件，并带有一定的弧度，型腔排列采用以下图2-1的形式。图2-13.模具结构形式的确定 从上述分析中可知，本模具采用一模模两腔，推杆推出，流道采用平衡式，浇口采用潜伏式浇口，定模不设分型面，动模部分需要一块型芯固定板，因此，模具结构形式为A2型单分型面注射模。 4注射机型号的确定 1）.注射量的计算 通过计算或Pro/E建模分析，按零件图样要求，近似计算： 塑件体积 V116.1cm3 V227.2cm3 查表得塑件的密度为0.940.97g/cm3 单件塑料件重量 ms=(V1 + V2 ) 0.955g41.35g 由于主流通道里的凝料m1还是未知的，可按塑料件的0.6倍估算，由上

4、述一模两腔可知 M总=241.351.6=132.3g 2).塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 流道凝料在（包括浇口）在分型面上的投影面积A2，在设计前是未知的，可按塑件在分型面上的投影面积的0.20.5取，因此： A=A1n2 +A2 =21500mm2 式中：A塑件在分型面上的投影面积锁模力等于型腔内工作压力与塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之积F=AP2150030=650KN试中：P为型腔内工作压力取P=30MPA。（因塑件壁薄面积大，浇口为潜伏式浇口，压力损失大） 3).初选注射机根据上述分析、计算，查表初选注射机型号为SZG-100/500 卧式注射机SZG-

5、100/500的有关参数如下：注射压力 150200MPa 销模力 500KPa模具最大厚度： 400mm模具最小厚度： 230mm喷嘴圆弧半径： SR15mm喷嘴口径: 4mm 定位圈直径 125mm4）.注射机的有关参数的校核 （1）由注射料筒塑化速率校核模具的型腔数目。 N(KMt/3600-M2 )/M1 = 22.42 (合格) 式中：K注射机最大注射量的利用系数。 M注射机额定塑化量。 t成型周期（取30s）。 （2）注射压校核 PcKP=1.3130=169MPa 而P0=200MPa (合格) 式中：K取K=1.3 P0130MPa（属薄壁窄浇口类）（3）锁模力校核 FKAP分

6、=1.2337.5=405KN FO=800KN (合格)三浇注系统的设计 1.主流道设计 （1）主流道尺寸 根据所选注射机，则主流道小端的尺寸为 D=注射机喷嘴尺寸+（0.51）4+0.5=4.5mm 主流道球面半径 SR=喷嘴球面半径+（12）=15+（12）=17mm （2）主流道衬套形式 本设计为中型模具，为了便于加工和缩短主流道长度衬套和定位圈设计为分离式，衬套如图3-1所示，材料采用T10A，热处理淬火后表面硬度为5560HRC。图3-1 （3）主流道凝料体积 q=3.14/4d2L=3.14/4(4.5+8.4)/2275=204cm2 2.主流道衬套的固定 主流道衬套的结构形式

7、如图3-2所示:图3-23.分流道设计 1）分流道布置形式 分流道应满足良好的压力传递和使塑料均衡的分配到各型腔，因此采用平衡式。 2）分流道形状、截面尺寸、长度及凝料体积 形状及截面尺寸为了便于加工及凝料的脱模，本制品将分流道设在动模一则，采用加工工艺性较好的梯形截面，根据经验公式得截面尺寸： B=0.2654m L=2.25mm 取B=5mm H=2/3B=3.5mm 分流道的截面形状如图3-3所示：图3-3分流道凝料体积分流道长度 L=30mm分流道截面积 A=29.75mm凝料体积为 q =0.9cm33、浇口的设计 根据外部特点、外观要求及使用要求，不应留下哓口痕迹，因此采用潜伏式哓

8、口，其结构如图3-4：图3-4 四.成型零件的设计 1.成型零件的结构设计 1）凹模（型腔）因凹模尺寸较大,若采用整体式凹模,维护不方便，因此采用嵌入式凹模，嵌入外形壁厚为15mm。 2）型芯形状简单，故作成整体式型芯，共结构如图：图4-12.成型零件钢材选用 电话机外壳为中批量生产，成型零件选用钢材要具有较好的耐磨性和抗疲劳能力。机械加工性能和抛光性能要好，因此，嵌入式凸凹模均选用T10A。淬火后表面硬度为58HRC-62HRC。3.成型零件的工作尺寸的计算LM=(LS + LSSCP-3/4) /30 =(45+450.02-3/40.56)+0.190 =44.67+0.190LM=(L

9、S + LSSCP-3/4) /30 =(2002000.02-3/41.5) +0.50 =99.28+0.50LM=(LS + LSSCP-3/40.32) /30 =(10100.02-3/40.32)0.10 =9.780.10HM=(HS + HSSCP-2/3) /30=(5+50.02-3/40.28) 0-0.09=4.82 0-0.09lM=(lS +lSSCP+3/4) /30 =（198+1980.02+3/4）-0.50 =202.71-0.50 lM=(lS +lSSCP+3/4) /30 =(45+45x0.02+3/4) /30 =45.48-0.190hM=(h

10、S + hSSCP+2/3) /30 = (32+32x0.02+2/3) /30 =32.96/30 . . . .4.成型零件强度及支承板厚度计算 1）型腔侧壁厚度 S1=1.14h(ph/ESp)1/3=11.84mm 取S=15mm S2=1.14h(ph/ESp)1/3=14.21mm 取S=15mm式中： P型腔内压力 E取2.1105Pa） Sp根据注射塑料品种，模具刚度计算许用变形量 Sp=25i1-=251.27=30.2m= 0.03mm 式中： i1=0.35W1/5 +0.001W =1.27m 壁是采用嵌件，单边厚度为15mm，在合模状态下不会产生变形，因此两型腔之间

11、壁厚只需满足结构设计条件即可。 2）支承板厚度 支承板选用与所选模架两垫块之间跨度有关，根据前面型腔布置，模架选用在300-500mm之间，垫块之间的跨度约为120mm可根据如下公式得支承板厚度 ，即： T=0.54L(pll/Elp)1/3 =0.54120(30180/2.11054500.26)1/3 =20mm式中： p=支承板刚度计算许用变形量 p=25i1 =251.03=25.8m =0.026mm式中： i1=0.35W1/5 0.001W=0.351201/5 +0.12=1.03m五.模架的确定 根据型腔的布局可看出，型腔件分布尺寸为190 240mm又根据型腔侧壁最小厚度

12、为15mm，再考虑到导柱，导套及连接螺钉布置应占的位置和采推杆推出等多方面的问题确定选用模架型号为A2型（355L=355450）各模板的尺寸确定 1.A板尺寸 A板是定模板型腔板,塑件高度为20mm和45mm,在模板上还有开设冷却水通道,因此A板取80mm.2.B板为凸模(型芯)固定板,成型部分长度约为200mm,因此B 板取32mm. 3.C板垫块尺寸 垫块=推出行程+推板厚度+推杆厚度+(510)=80mm从上述中可知模架尺寸为:355450312mm.六.导向机构的设计 因用了标准模架,模架本身带有导向装置,只需按模架规格选用即可, 1.导向总体设计 (1)导向零件应合理地均匀分布在模

13、具的周围,其中心到模具边缘应具有足够的距离,以保证模具强度,防止导套变形. (2)模具导柱应安装在支承板和模套上,导套安装在定模固定板上. (3)为了保证分型面良好接触,导柱和导套在分型面处应设制有承削槽. (4)合模时,应保证导向零件首先接触,避免凸模先进入型腔,导致模具损坏. (5)动定模采用合并加工,可保证同轴度.2.导柱设计(1)该模具采用带头导柱,不加油槽,如图6-1所示：(2)导柱长度必须比凸模端面高出68mm.(3)为了使导柱顺利进入导向孔,导柱的端部采用锥形的先导部分.(4)导柱直径应根据模具尺寸确定,应保证有足够的抗弯强度. (5)导柱的安装形式,导柱固定部分与模板按H7/k

14、6配合,导柱滑动部分按H7/f7的间隙配合.(6) 导柱工作部分表面粗糙度为Ra=0.4m (7) 导柱应具有坚强而耐磨的表面和坚韧不易折断的内芯,采用低碳钢经渗碳淬火处理或T8A,T10A淬火后达50HRC以上.图6-13.导套设计 导套与安装在另一半模具上的导套是相配合,用以确定动定模的相对位置,保证模具运动导向精度的圈套形零件. (1)结构形式采用带头导套,如图6-2 （2)导套的端面应倒圆角,导柱孔最好做在通孔,有利于排出孔内的气体. (3)导套孔滑动部分接H8/f7间隙配合,表面粗糙度为0.4m,导套外径与模板一端采用H7/k6配合. (4)导套材料要用耐磨性较好的材料T8A或T10

15、A.图6-2七.脱模推出机构的设计 注射成型每一循环中,塑件必须无误地从模具中脱出,完成脱出塑件的装置称为脱模机构. 1.脱模推出机构设计就遵循以下原则: (1)推出机构应尽量高置在动模一侧. (2)保证塑件推出不被损坏和良好的外观. (3)机构简单,动作可靠. (4)合模时准确复位. 2.脱模力及推杆直径的确定及根数 F脱=F cosa(ftana)/( 1+fsinacosa)=62680N F正 =PA=151920=28800N 式中: P-塑件的缩对型芯产生的正压力(MPa)一般取12-20 MPa A-塑件包紧型芯的侧面积 f-麻擦系数,一般取f=0.141.0 a-脱模斜度. 一

16、般取10-20圆柱形推杆直径可根据下面化式计算: d=K（L2F脱 ）1/4 =7.86mm 取d=8mm式中: d推杆直径L推杆长度F脱 塑件脱模力E-弹性模量N_推杆数目,根据塑件和型腔结构和尺寸确定,取n=6K-安全系数,取K=1.5 3.推杆的结构的设计在设计推出机构的时候要遵循以下原则:(1) 推出机构应尽量设计在动模一则.(2) 保证塑件不因推出而变形损坏.(3) 良好的塑件外观.(4) 机构简单动作可靠.(5) 合模时的准确复位. 根据以上的原则,在考虑塑件的形状及加工方面的问题,本产口采用推杆推出.结构如图6-3: 图6-3八、排气槽的设计听筒上壳成型腔体积约为16.1cm2

17、,采用潜伏式浇口,塑料先充满型腔顶部,然后再充满四周,这样型腔内不会造成多余气体,气体会沿分型面和型芯与推杆之间的间隙排出,所以不必设计单独的排气系统.九、绘制模总装图及非标准件工作图本模总装图及零件图(详见图纸).本械具的设计原理:模具安装在注射机上,定模部分固定在注射机固定模板上,动模固定在注射机动模板上,合模后注射机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔,经保压,冷却后塑件成型,开模时动模部分随动模板一起运动渐渐将分型面打开,当分型面打开到27mm时,动模运动停止,在注射机顶出装置作用下,推动推杆运动将塑件顶出。电话机听筒模具的加工一、听筒上壳零件图塑件图如下所示： 图1 二维零件图 图2 三维零

18、件图二、听筒上壳建模1、听筒上壳建模分析 该零件形状比较简单,由一个大曲面构成,要完成此件的建模应经过草绘、扫描、倒角、抽壳、拉伸等几个步骤,再建立螺纹后完成建模.2、上壳建模1、Pr/ENGINEER的启动从“开始”菜单中启动Pr/ENGINEER 用鼠标依次单击“开始”“所有程序”Pr/ENGINEER选项，如图2.1所示: 图2.12、绘图：新建：从文件下拉菜单中点击File-new新建一个art。如图2-2: 图2-2(1)、扫描实体。选择草绘曲线对象,完成后单击退出。再选择插入命令-选择扫描 -选择增加材料 完成扫描截面,完成后退出。操骤如图2-3所示: 图2-3通过上一步操作后实体

19、生成，其结果如图2-4所示:图2-4(2)、对实体进行拔模单击 后选择拔模基准面,再选择需要拔模的面.(3)、对实体进行倒角 单击命令后,选择需要倒的角.完成倒角后, 其结果如图2-5所示:图2-5(4)、对实体进行抽壳。 单击 使实体壁厚为1mm, 完成抽壳后, 其结果如图2-6所示:图2-6(5)、拉伸小圆柱及绘制螺纹及完成建模。单击拉伸 ， 在中间拉伸D6的小圆柱并绘制M4螺纹。其结果如图2-7所示:图2-7三、听筒上壳分模 (1)、新建：从文件下拉菜单中点击File-new新建一个Manufacturing Mold Cavity。如图3-1: 图3-1(2)、建立好的图形,导入到Ma

20、nufacturing Mold Cavity。其步骤如图3-2所示: 图3-2(3)、创建模具体积块步骤如图3-3下: 图3-3经过上述操作以后其结果如下图3-4所示:图3-4(4)、设置塑件的收缩率.操作步骤如图3-5所示: 图3-5完成以上的操作步骤以后单击 ,完成收缩率的设置. (5)、建分型面.操作如下: 先在工具条上当击 选择下拉菜单中的 后单击 对塑件的下表面进行复制后,单击延伸 将所有的边延伸到模具体积块的下表面,再利用新增加拉伸命令 单击拉伸后单击 将拉伸出来的曲面和复制后的面合并成一个曲面.完成以上操作后其结果如下图3-6所示: 图3-66、分模 单击 分模，定义分模具方向

21、 设置开模距离 开模 如图3-7所示。 图3-7四、听筒上壳NC加工1、加工工艺性分析一般数控加工工艺性分析包括以下几个方面:1)、尺寸标注应符合数控加工的特点 在数控编程中，所有点、线、面的尺寸和位置都是以编程原点为基准.因此零件图样上最好直接给出坐标尺寸，或尽量以同一基准引注尺寸。2)、几何要素的条件应完整、准确 在程序编制中，必须充分掌握构成零件轮廓的几何要素参数及各几何要素间的关系。3)、定位基准可靠 在数控加工中，加工工序往往较集中，以同一基准定位十分重要。因此往往需要设置一些辅助基准，或在毛坯上增加一些工艺凸台。4)、统一几何类型及尺寸 零件的外形、内腔最好采用统一的几何类型及尺寸

22、，这样可以减少换刀次数，还可以缩短程序长度。零件的形状尽可能对称。 根据上面的几点再结合零件图可知，该工件的复杂程度一般,但各被加工部分尺寸，形位、表面粗糙度值等要求较高，包含加工要素分别有平面，圆弧轮廓、凹槽等，如图1-1所示。两件为配合零件，属于加工要素比较齐全的平面型腔类零件，最重要的是要保证两零件最终能相互配合。因此，加工时必须考虑如何保证配合面的自身尺寸精度和相互间的位置精度。2、材料的选用 塑料模具型腔工作承受一定的冲击载荷，其型腔易腐蚀和易磨损，为了满足塑料模具的工作条件，防止其过早失效，延长使用寿命，应选用具有足够强度和韧性，较高硬度和耐磨性，良好的耐热性和尺寸稳定性的材料，所

23、以选用T10A。3、加工工步的划分根据工艺分析可知,加工前必须准备的工作，分析零件图样，进行必要的工艺处理，确定加工方案。建立工件坐标系为所要加工的零件几何中心,选用通用夹具。凸模零件毛坯选用外型为205X50X47mm, 凹模零件毛胚选用外型为235X70X55mm。因此零件从粗到精分别经过以下几个步进行加工，其操作步骤如下：(1)、凸模第一步：对凸模外轮廓的粗加工，采用体积铣-传统加工程序-毛胚环绕加工方法 ，刀具采具D20R4牛鼻刀进行切削，留精加工余量0.5mm。第二步：外轮廓的半精加工，采用曲面铣精铣所有的加工方法，刀具采用D10R3牛鼻铣刀进行切削,留精加工余量0.2mm.第三步：

24、由于零件外表面的弧度不大,故采用采用曲面铣3D步距B10的球头刀对凸模顶部进行精加工。第四步:采用D6对零件侧壁及周边进行清角处理,保证加工精时度。第五步: 采用1.5平底刀对凸模顶部的浅槽进行加工.(2)、凹模第一步: 对凹模内轮廓开粗加工，采用体积铣-传统加工程序-毛胚环绕的加工方法 ，并采用螺旋下刀的方法,刀具采具D16R3牛鼻刀进行切削，留精加工余量0.5mm。第二步：对凹模内轮廓的半精加工，采用曲面铣精铣所有的加工方法，刀具采用D10R2牛鼻子铣刀进行切削,留精加工余量0.2mm.第三步：对凹模内轮廓的精加工，采用曲面铣3D步距的加工方法，刀具采用牛鼻刀D10R1,保证精度要求。4、

25、铣削刀具的选择 在数控加工中，铣削平面零件内外轮廓及铣削平面常用平底立铣刀或牛鼻刀,有关参数的数据如下：1、铣刀直径D的选择,一般情况下,为减少走刀次数,提高铣削速度和铣削量,保证铣刀有足够的刚性以及良好的散热条件,应尽量选择直径较大的铣刀.2、铣刀半径R应小于零件内轮廓面的最小曲率半径Rmin，一般取R=(0.8-0.9)Rmin。3、零件的加工高度H(1/4-1/6)R，以保证刀具有足够的刚度。4、铣刀端刃圆角半径r的选择.铣端刃半径r的大小一般应与零件上的要求一至,但粗加工铣刀因尚未切削到工件的最终轮廓尺寸,故右适当的选得小些,有时甚至选为“清角”（r=00.5mm）,但不要造成根部“过

26、切”的现象。5、切削宽度L。一般L与刀具直径d成正比，一般L的取值范围为：L=（0.60.9）d。5、进给速度与主轴转速的确定：进给速度F是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。在轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低进给量，以克服惯性或工艺系统变形在轮廓拐角处造成的 “超程”或“欠程”现象。确定进给速度的原则：1）工件的质量要求能够得到保证时，为了提高生产效率，可选用较高的进给速度，一般在100200mm/min范围内选取。2）当加工精度、表面粗糙度要求较高时，进给速度应选小些，一般在2050 mm/min范围内选取。3）刀具空行程时，

27、特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统给定的最高进给速度。4）主轴转速n(r/min)。主轴转速一般根据切削速度v来选定。计算公式为：n= Vc1000/( ) 取5001000 r/min。式中：v切削速度，由刀具的耐用度决定；n一一主轴转速，单位为r/min，D工件直径或刀具直径，单位为mm。6、填写工艺文件表1-1 数控加工刀具卡片话机听筒上壳凸模零件名称凸模零件图号程序编号工步号刀具号刀具名称刀具型号刀 片刀尖半径备注型号牌号01T0120R4牛鼻刀20切削刃的有效长 度30R402T0210R3牛鼻刀10切削刃的有效长 度25R303T0310球头刀10切削刃的有效长20 0

28、4T046普通立铣刀6切削刃的有效长1505T051.5普通立铣1.5切削刃的有效长15 床表1-3数控加工工序卡片（工厂）数控加工工序卡片产品名称和代号零件名称材料零件图号凸模型芯T10A 工序号程序编号夹具编号适应设备车 间工步号工 步 内 容加工面刀具号刀具规格(mm）主轴转速(r/mm)进给量（mm/min）被吃刀量（mm）备注1粗加工全部型芯留余量0.5mmT120100030062半精加工全部型芯留余量0.2mmT210100020023精加型芯顶部留余量0.00mmT3108001500.54侧壁及周边进行清角处理T46 8001500.55加工顶部浅槽T51.5 5001000

29、.2编制审核批准共1页第1页7零件的装夹（1）定位基准的选择 此零件定位基准选择在零件下表面及两侧面即可满足要求。（2）零件的夹紧 夹紧面为零件底座左端面及右端面，采用一次装夹完成所有工序的加工。（3）夹具的选用 采用通用夹具即可满足此零件的要求，在此选用普通台虎钳进行定位及夹紧如图7-1所示。图7-18、型芯的NC加工8.1 新建文件，调入模型选择“文件” “新建文件”命令，在弹出的“新建文档”对话框中选择“类型”为“NC（编程）”，如图8-1所示，再单击“确定”按钮来打开编程工作窗口。图8-1单击在屏幕上方的主菜单File中Import来自文件(From File)将拆模出的凸模体积块导入

30、到NC加工环境中. 8.2 定义刀具 (1).单击Cutters 按钮,屏幕上弹出Cutters & Holders对话框.(2)在Cutters & Holders中输入5把刀具,如图8-2所示.图8-28.3建立一个刀具路径 现在将建立一个3轴刀具路径文件夹,一个刀具路径包含多个加工工步,这此程序均在同一个给定的加工坐标系下.(1) 单击New TP Foldeer按钮.(2) 选择3Axis.单击OK.如图8-3所示.图8-38.4 创建一个零件创建零件(Part). 是3轴加工中用来表示理想情况下的最后产品,它将在后面的校验中被使用,用来进行零件的实际加工结果和理想状态的比较.在NC向

31、导栏中单击 Create Part 按钮.弹出Part的设置对话框,选中模所有几何元素,如图8-4所示. 图8-4点击在Part 对话框中的 Calculate and Close 按钮来执行并建立一个零件.8.5 创建毛坯Stock是3轴加工中用来表示产生最终产品的毛坯材料,残余材料是反映每一道工步加工过后的材料,因此,刀具运动才能够在当前毛坯状态的基础上进行优化.(1) 单击按钮 .弹出毛坯设置对话框,定义毛坯类型为Bounding Box,如图8-5所示. 图8-586 建立一个粗加工程序加工程序是铣削刀具按照特定的工艺进行运动的集合.由于这个零件是一个型芯,因此可以用毛坯环绕的加工方法

32、有效地去除多余材料。程序创建如下：(1) 单击Create Procedure按钮.进入程序向导栏,并在中选择,中选择.(2) 选择所有的几何图形参数,如图8-6所示. 图8-6(3) 选择蓝色箭头打开下一个对话框 Motion Parameters,进入加工参数设置区,如图8-7所示 图8-7编程基本参数表参 数参 数 值参 数参 数 值工件材料T10A下切速度20刀具材料硬质合金切削速度25刀具类型牛鼻刀主轴转速1000刀具刃数/公 差0.05刀具直径20切削步距15刀具半径10切削深度4圆角半径4加工余量侧壁/ 快进速度250底面/在工具条中单击Save &Calculate 按钮,这将

33、开始程序的计算,然后返回到NC向导栏和程序管理器,如图8-8所示. 图8-88.7 建立一个半精加工程序铣削残余材料(采用Cimatron E中的精铣所有) (1)单击Create procdeure 按钮.Cimatron E 自动沿用了上一创造的程序的参数,因此仅仅需要改变少数的几个参数.(2) 设置以下参数 Technology: (Main Selestion 选择Surface Milling ; Subselection 选择Finish Mill). Cutter:改变刀具为Bull Nose10R3,然后单击Next step按钮.Geometry:保持原来的几何参数设置. 然

34、后单击Next step按钮.编程基本参数表参 数参 数 值参 数参 数 值工件材料T10A下切速度20刀具材料硬质合金切削速度25刀具类型牛鼻刀主轴转速1000刀具刃数/公 差0.01刀具直径10切削步距5刀具半径5切削深度2圆角半径3加工余量侧壁/ 快进速度250底面/选择 Save and calculate 按钮,刀路如图8-9所示.图8-98.8 建立一个精加工程序(采用Cimatron E中的3D Step)(1) 建立一个新的程序.设置如下的参数. Technology: (Main Selestion 选择 Sur face Milling ;Subselection 选择 3

35、D Step .Cutter:改变刀具为Bull End B10,然后单击Next step按钮.编程基本参数表参 数参 数 值参 数参 数 值工件材料T10A下切速度15刀具材料硬质合金切削速度25刀具类型球头刀主轴转速800刀具刃数/公 差0.001刀具直径10切削步距0.01刀具半径5切削深度/圆角半径/加工余量侧壁/ 快进速度250底面/选择Save and calculate 按钮保存并且开始计算程序,如图8-10所示.图8-108.9 建立一个清根程序(采用Cimatron E中的精铣水平区域)（1）建立一个清根程序Technology: (Main Selestion 选择 Su

36、r face Milling ;Subselection 选择 Horizontal Area Spiral.Cutter: 改变刀具为Bull Nose D1.5,然后单击Next step按钮.Tool Trajectory 中设置为。 （2）选择Save and calculate ,保存并且开始计算程序。编程基本参数表参 数参 数 值参 数参 数 值工件材料T10A下切速度10刀具材料硬质合金切削速度15刀具类型平底刀主轴转速500刀具刃数/公 差0.001刀具直径6切削步距3刀具半径3切削深度0.5圆角半径0.2加工余量侧壁/ 快进速度250底面/8.10仿真模拟单击在屏幕左侧的程序

37、向导工具条中的“仿真模拟”按钮，进入模拟检验功能，屏幕上会弹出“模拟检验”对话框，在窗口内选择刀具轨迹或加式程序进行实体切削模拟.在模拟检验窗口选择加工程序后，单击“确定”按钮。系统将打开一个新的窗口Cimatron E Simulator。在工具条上单击按钮，再单击按钮开始模拟切削。9、型腔NC加工 1填写工艺卡片表1-2 数控加工刀具卡片话机听筒上壳凹模零件名称凹模零件图号程序编号工步号刀具号刀具名称刀具型号刀 片刀尖半径备注型号牌号01T1016牛鼻刀16切削刃的有效长 度30R302T1310牛鼻子刀10切削刃的有效长 度20R203T1110牛鼻刀10切削刃的有效长20 R1表1-3

38、数控加工工序卡片（工厂）数控加工工序卡片产品名称和代号零件名称材料零件图号凹模型腔T10A工序号程序编号夹具编号适应设备车 间工步号工 步 内 容加工面刀具号刀具规格(mm）主轴转速(r/mm)进给量（mm/min）被吃刀量（mm）备注1粗加工全部型腔留余量0.5mmT0116100030042粗加工全部型腔留余量0.2mmT0210100020023精加工全部型腔留余量0.0mmT031010001500.5编制审核批准共1页第1页2、调入模型将在之前Cimatron E 的草绘中建好的型腔调入NC,模型将作为加工对象进行程序的编制。单击在屏幕左侧的编程向导工具条中的“调入模型”按钮系统将打

39、开Cimatron E浏览器,再选择文件路径和文件名,单击Select按钮,或者直接双击文件名即可调入模型型实体。 3、定义刀具在这一步中定义一些加工中必须使用到的刀具。单击在屏幕左侧的编程向导工具条中的”刀具”按钮,进入刀具设定功能,屏幕上会弹出”刀具和卡头”对话框,在窗口内定义所需刀具。这里我们定义三把名称为D10R3,刀具直径为10的牛刀具作为粗加工，D10R2，刀具直径为10的牛作为半精加工。B5刀具直径为5的球头刀作为精加工。4、新建刀具轨迹建立一个新的刀路轨迹。单击在屏幕左侧的编程向导工具条中的“新建刀路轨迹”按钮,进入新建刀路轨迹功能,屏幕上会弹出“创建刀具轨迹”对话框.在窗口内定义新建的刀路轨迹的名称,选择加工类型与坐标系,输入起点参数TP-1。5、创建零件单击在屏幕左侧的编程向导工具条中的“创建零件”按钮,进入创建零件功能,屏幕上会弹出“零件”对话框。在窗口内定义相应的参数可以建立零件。