饰品盒盖注射模设计 毕业设计论文.docx

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1、饰品盒盖注射模设计 Design of injection mold for the jewelry box毕业设计任务书一、 选题意义及背景随着以塑代木、以塑代钢的发展趋势，塑料制品在现代社会的应用将越来越广泛。掌握塑料制品的设计原则，可以在产品设计阶段避免模具设计阶段的返工，降低模具的复杂程度，提高生产效率。塑料制品的主要成型方式是注射成型，大约有一半以上的塑料产品是由注射工艺成型的，并且注射模具在塑料成型模具中属于结构比较复杂的模具，因此掌握注射模具的设计技巧也就可以对其他塑料成型方式有所了解，这对以后的工作会有很大的帮助。二、毕业论文（设计）主要内容： 1、分析塑件的工艺性（包括原材料

2、分析、尺寸精度分析、表面质量分析和塑件的结构工艺性分析） 2、选择注射机的型号； 3、设计模具结构（包括型腔数目和结构形式、分型面的选择、浇注系统设计、成型零部件的结构设计和尺寸计算、推出机构设计、冷却系统设计以及标准模架的选择等）； 4、注射机相关工艺参数的校核； 5、绘制模具装配图和非标准件的零件图（逐步完善和确定各零件的结构和尺寸、尽量选用标准组合结构和标准件）；6、编写设计说明书；三、计划进度： 第8周 查阅资料，做好准备工作，分析塑件的工艺性，选择注射机型号 第9周 模具结构设计 第10周 模具结构有关计算；第11周 选择标准模架，确定各个模板的尺寸；第12周 绘制装配图、零件图，编

3、写设计说明书； 第13周 论文答辩。四、毕业论文（设计）结束应提交的材料：1、设计说明书（毕业论文）1份（8000字以上）；2、装配图一份，非标准件的零件图3-5张。指导教师 教研室主任 年 月 日 年 月 日摘要本设计为饰品盒注射模设计，结构简单，尺寸适中，属薄壁壳体塑件，本产品可以装饰品，也可以盛放小物品。该物品形状好看，就像我所设计的形状就是人们喜欢的一种。其中包括分析塑件结构特征及材料性能、选择注射成型设备、浇注系统设计、成型零件设计、模架选择、导向机构设计、推出机构设计及其他结构零部件的设计等内容。并利用已知数据和计算所得的数据画出了模具装配图及其模具的零件图。本次设计无论是在注射机

4、的选用上，还是在模架，每次分模的数量及推出机构的设计上，都采用了比较合理的选择。我相信，以此模具生产的产品一定能够达到以最低的投入，达到最高的效益的效果。关键词：饰品盒，塑料产品，单分型面，注射模AbstractThe design for the jewelry box injection mold design, simple in structure, moderate size, is thin shell plastic parts, this product can decorations, also can hold small articles. The article sha

5、pe nice, just like I design the shape is that people love a.Which includes the analysis of plastic parts of the structure characteristics and properties of materials, injection molding equipment, the design of gating system, molding part design, mold selection, guide mechanism design, mechanism desi

6、gn and other structural parts design information. And using the known data and calculated data to draw up the mold assembly drawing and parts drawing die.The design of both in the selection of injection machine, or in the frame, every parting quantity and introduced the design of institutions, are u

7、sed by the more reasonable choice. I believe, this mold products can be achieved with minimum input, to achieve the highest efficiency effect.Key words: jewelry boxes, plastic products, single parting surface of injection mold,III目录摘要IAbstractII绪论1第一章塑件的工艺性分析11.1 原材料11.1.1 尺寸精度分析11.1.2 表面质量分析11.1.3

8、结构性工艺2第二章注射机型号的选择32.1 注射机的初步选择32.1.1 单个塑件的质量32.1.2 塑料密度32.1.3 单个塑件的体积32.1.4 塑件成型每次需要注射量3第三章模具结构的设计43.1 确定型腔数及布局43.2 分型面的选择43.2.1 分型面的形式43.2.2 分型面的设计原则43.3浇注系统的设计53.3.1 主流道的设计53.3.2 分流道的设计63.4浇口的设计63.4.1 浇口的选择63.4.2 浇口作用63.4.3浇口尺寸的确定63.5冷料穴的设计73.6排气系统的设计73.7加热与冷却系统的设计7第四章成型零部件的结构设计和尺寸计算84.1 型腔的结构设计84

9、.2 成型零件工作部分尺寸计算8第五章 注射模具结构类型及模架的选用95.1 确定模架组合形式95.2 确定型腔侧壁厚度及模板尺寸95.3 确定模板厚度95.4 合模导向机构的设计95.5 选择模架类型105.6 推出机构的设计105.6.1 推出机构的结构组成与分类105.6.2 推出力的计算105.6.3确定推出机构的方式11第六章 注射机的有关工艺参数校126.1 最大注射量的校核126.2锁模力的校核126.3 注射压力的校核126.4注射机安装部分相关尺寸校核126.4.1喷嘴尺寸136.4.2定位圈尺寸136.5开模行程的校核13致谢14参考文献15绪论一、塑料材料的发展概况塑料材

10、料因为性能优异，加工容易，在塑料、橡胶和合成纤维三大合成材料中，是产量最大、应用最广的高分子材料。目前，塑料材料的应用领域仍在进一步扩大，已经涉及国民经济及人们生活的各个方面。塑料模具在人们的日常生活用品的生产中起着越来越重要的作用，汽车生产，通讯电子产品，家用电器电工机械产品，航天器材，建材等等对塑料注射模具发展要求也日渐提高。并且，塑料工业又是一个飞速发展的工业领域，世界塑料工业从20世纪30年代前后开始研制，到目前塑料产品系列化、生产工艺自动化，连续化以及不断开拓功能塑料新领域。二、塑料的特点（1）质轻、比强度高 一般在0.92.3之间，有些增强塑料的比强度接近或超过钢材，比如玻璃钢。（

11、2）优质的电绝缘性能 几乎所有的塑料都具有优异的电绝缘性能。尼龙等例外。（3）优良的化学化学稳定性能 一般塑料对酸碱等化学药品均有良好的耐腐蚀能力，特别是聚四氟乙烯的耐腐蚀性比黄金还好，甚至能耐“王水”腐蚀，称为塑料王。（4）减摩、耐磨性能好。（5）透光及防护性能好 多数塑料为透明或半透明，其中PS、PMMA为典型的代表。（6）减震、消音性能。（7）加工性能良好。（8）不足：耐热性比金属差。热膨胀系数比金属大35倍，易蠕变、老化等。三、 塑料成型模具及其在塑料成型加工中的作用。 模具是工业生产的重要工艺装备，它被用来成型具有一定形状和尺寸的各种制品。在各种材料加工工业中广泛地使用着各种模具，如

12、金属制品成型的压铸模、锻压模、浇注模，非金属制品成型的玻璃模、陶瓷模、塑料模等。各种材料成型模具按成型方法不同又分为若干种类型。 采用模具生产制件具有生产效率高，质量好，切削少，节约能源和原材料，成本低等一系列优点，模具成型已成为当代工业生产的重要手段，成为多种成型工艺中最具有潜力的发展方向。模具是机械、电子等行业的基础工业，它对国民经济和社会的发展起着越来越大的作用。 一个国家模具生产能力的强弱、水平的高低，直接影响着许多工业部门的新产品开发和老产品更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。我国为了优先发展模具工业，制订了一系列优惠政策，并把它放在国民经济发展十分重要的战略地位。 对塑料模具

13、的全面要求是：能高效地生产出外观和性能均符合使用要求的制品。 模具使用时要求效率高、自动化、操作简便，因而当塑件的批量较大时，应尽量减少合模和取制件过程中的手工操作，为此常采用自动脱模、自动侧抽芯等高效率自动化的模具，在全自动生产时还要保证制品脱出时能自动堕落或能用机械手取出。 模具制造要求模具零件的加工工艺性能好，选材合理，制造容易，成本低廉。除简易模具外一般来说制模费用是十分昂贵的，一副优良的注塑模具有可生产百万件以上的制品，压制模具一般也能生产制品约25万件。因此当塑件批量不大时，分摊在每一个塑件上的模具费会很高，这时应尽可能地采用简单、合理、价廉的模具。应特别强调塑料制品质量与模具之间

14、的关系，模具的外形、尺寸精度、表面粗糙度、分型面位置、脱模方式对塑件的尺寸精度、形位精度、外观质量影响很大。模具的控温方式、进浇口、排气槽位置等对塑件的结晶、取向等凝聚态结构及由它们决定的物理力学性能、残余内应力、光学、电学性能，以及气泡、凹陷、烧焦、冷疤、银纹等各种制品缺陷有重要关系。塑料制品生产中先进合理的成型工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的重要因素。塑料模具对实现塑料成型工艺要求和塑料使用要求起着十分重要的作用。任何塑件的生产和更新换代都是以模具的制造和更新为前提的，由于目前工业和民用塑件的产量猛增，质量要求越来越高，因而导致了塑料模具研究、设计和制造技术的迅猛发展四、 塑料成型

15、模具的分类 不同的塑料成型方法采用原理和结构特点各不相同的成型模具，按照成型加工方法的不同，可将塑料成型模具分为以下几类。1. 压塑成型模具 压塑成型模具简称压模。将塑料原料直接加在敞开的模具型腔内，再将模具闭合，塑料在热和压力作用下成为流动状态并充满型腔，然后由于化学或物理变化使塑料硬化成型，这种成型方法叫塑压成型，这种成型方法所用的模具叫塑压成型模具。压塑模具多用于成型热固性塑料的模具，也有用来成型热塑性塑料的热挤压模具。另外还有一类不加热的冷压成型模具，用于成型聚四氟乙烯坯件。2. 注塑成型模具 塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔融后，在注塑机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注

16、系统进入模具型腔，塑料在模具型腔内固化定型，这就是注塑成型的简单过程。注塑成型所用的模具叫注塑模具。注塑模具主要用于热塑性塑料制品的成型，但近年来也越来越多地用于热固性塑料成型。注塑成型在塑料制件成型中占有很大比重，世界塑料成型模具产量中的约半数以上为注塑模具。近年来发展了一种在注塑成型时在注入塑料熔体后，立即向制件内部充入惰性气体进行保压的气体辅助注塑成型方法及其模具，它能生产厚壁的和壁厚悬殊的注塑制品，能获得更加优良的制品的外观和性能，同时还能减轻制品的重量，节约原材料。3. 传递成型模具传递成型模具是将塑料原料加入预热的加料室，然后通过压柱向塑料施加压力，塑料在高温高压下熔融并通过模具的

17、浇注系统，进入型腔，逐渐硬化成型，这种塑料成型方法叫做传递成型，这种成型方法所用的模具叫传递模具。传递模具多用于热固性塑料的成型。4. 挤塑成型模具挤塑成型模具包括挤出机头和定型模两部分。在挤塑机螺杆的推动下，使粘流状态的塑料在高温高压下通过具有特定断面形状的机头口模，然后连续进入温度较低的定型模，塑料在定型模中固化，生产出具有所需断面形状的连续型材，该成型方法叫挤塑成型。用于塑料挤塑成型的模具叫挤塑成型模具。5. 中空制品吹塑成型模具将挤塑或注塑成型的处于塑化状态的管状坯料，趁热放到模具成型腔内，立即在管状坯料的中心通以压缩空气，使管坯膨胀而紧贴于模具型腔上，冷硬后即可得到一中空制品。此种制

18、品成型方法所用的模具叫中空制品吹塑模具。用挤塑的方法生产管坯的叫吹塑模具，用注塑方法生产管坯的叫注吹模具，注吹中，在吹胀前的瞬间先进行轴向拉伸的叫注拉吹模具，产品的性能和尺寸精度因上述方法不同而有很大差异。6. 热成型模具 热成型模具又名真空或压缩空气成型模具，它是一单独的阴模或阳模。将预先制成的塑料片，加热软化后，将其周边紧压在模具周边上，然后在紧靠模具的一面抽真空，或在其反面充以压缩空气，使塑料片发生塑料变形，而紧贴到模具上，冷却定型后即得制品。此种成型方法，模具受力较小，强度要求不高，甚至可用非金属材料制作，但为了取得较高的生产效率，模具的导热性是很重要的，铝合金模具得到了广泛应用。除了

19、上面所列举的几种塑料模具外，尚有搪塑成型模具、反应注塑成型模具、泡末塑料成型模具、玻璃纤维增强塑料低压成型模具等，在此不再一一叙述。我国模具发展的战略目标是通过上述努力在十多年时间内使模具的精度水平平均提高一至二级，寿命提高一至二倍，制造周期缩短一至二倍。努力提高精度、复杂、大型、长寿命模具的设计制造技术，使这些模具的国产化比例大幅度提高。五、注射模设计要点1、 模具的结构和基本参数是否与注射机规格相匹配。2、 模具是否具有合模导向机构，机构设计是否合理。3、 分型面选择是否合理，有无产生飞边的可能，制品能否滞留在设有推出脱模机构的动模（或定模）一侧。4、 模腔的布置与浇注系统设计是否合理。浇

20、口是否与塑料原料相适应，浇口位置是否恰当，浇口与流道的几何形状尺寸是否合适，流动比数值是否合理。5、 成型零部件结构设计是否合理。6、 推出脱模机构与侧向分型或抽芯机构是否合理、安全和可靠。它们之间或它们与其它模具零部件之间有无干涉或碰撞的可能，脱模板（推板）是否会与型芯咬合。7、 是否需要排气结构，如果需要，其设置情况是合理8、 是否需要温度调节系统，如果需要，其热源和冷却方式是否合理。温控元件是否足够，精度等级如何，寿命长短如何，加热和冷却介质的循环回路是否合理。9、 支承零部件装配关系是否合理。10、 外形尺寸能否保证安装，紧固方式选择得是否合理可靠，安装用的螺栓孔是否与注射动、定模固定

21、板上的螺孔位置一致，压板槽附近的固定板上是否有紧固用的螺钉。4第一章 塑件的工艺性分析1.1 原材料PP料成本低,易成型,且无味无毒,(PP料还有一种叫食品级的,本身就是做食品用的容器的).而且PP料还有许多优良的特性,比如;耐高温,耐气候性能优,韧性好等.PP是非极性化合物，对极性溶剂十分稳定，如醇、酚、醛、酮和大多数羧酸都不会使其溶胀。密度小，强度、刚度、硬度耐热性均优于低压聚乙烯,可在100度左右使用。具有良好的电性能和高频绝缘性不受湿度影响，但低温时变脆、不耐磨、易老化1.1.1 尺寸精度分析 饰品盒的实物图饰品盒三视图1.1.2 表面质量分析该塑件要求色泽鲜艳，表面光洁无疤痕，无飞边

22、无其它要求，比较容易实现。1.1.3 结构性工艺（1）尺寸： 因为饰品盒的粗糙度要求不是很高，只要塑件表面没有熔接痕、飞边、四周不得有翘曲、收缩、尺寸不稳定等缺陷，所以在标注公差尺寸时可按照GB/T14486表格选择一般精度MT3级，未注公差的公差等级选择MT5级来计算。壁厚为1.5mm。因为塑件表面要求较高，所以加工前，塑料要充分干燥，注射速度要适中，排气系统要良好，加料量要合理。为便于制作简单经济。（2）外形 ： PP成形收缩范围及收缩率大，易发生缩孔、凹痕、变形，方向性强；流动性极好，易于成形；热容量大，注射成形模具必须设计充分进行冷却的冷却回路，注意控制成形温度。料温低时方向性明显，尤

23、其是低温、高压时更明显。聚丙烯成形的适宜模温为80左右，不可低于50，否则会造成成形塑件表面光泽差或产生熔接痕等缺陷。温度过高会产生翘曲盒变形。(3) 参数：手册得到PP塑料的成形工艺参数如下所示:密度 0.900.91g/cm3收缩率 1.0%2.5%注射机类型 螺杆式喷嘴温度（ ） 170190 料筒温度（ ） 前段 180200中段 200220 后段 160170 模具温度（） 4080 注射压力（Mpa ） 70120 保压压力（MPa ） 5060 注射时间（ S ） 05 保压时间（ S ） 2060 冷却时间（ S ） 1550 成形周期（ S ） 40120第二章 注射机型号

24、的选择2.1 注射机的初步选择对于模具设计，必须首先选则合适的注塑机型号，以确定额定注射量、最大注射压力、最大锁模力、模具的安装尺寸及开模行程等技术规范后，才能进行下面真正的模具设计。初选注射机规格通常依据注射机允的最大注射量、锁模力及塑件外观尺寸 等因素确定。这里我们选用最大注射量作为设计依据，其余都作为校核依据。根据塑件的形状及尺寸，计算其在分型面上的投影面积和塑件以及浇注系统的质量，计算所需锁模力、总注射物料量，然后初选设备。2.1.1 单个塑件的质量单个塑件质量为m=45g2.1.2 塑料密度 由手册查得pp密度为0.900.91g/cm3 ，本设计选用0.9 g/cm32.1.3 单

25、个塑件的体积V=m/=45/0.9=50 cm3由于塑件尺寸中等，所以选择一模两腔加上凝料的质量（约为60g）。2.1.4 塑件成型每次需要注射量 2M+60=150（g）由表查得选择G54-S200/400型号的螺杆式注射机。满足注射量小于或等于注射机允许的最大注射量的80%。G54-S200注射机的主要技术规格如表2.1表2.1 G54-S200注射机的主要技术参数项目设备参数额定注射量(cm)200螺杆直径（mm）55注射压力(Mpa)109注射行程（mm）160锁模力(kN)2540最大成型面积（cm2）645最大开合模行程（mm）260模具最大模厚（mm）406模具最小模厚（mm）1

26、65喷嘴圆弧半径（mm）18喷嘴孔直径（mm）4第三章 模具结构的设计3.1 确定型腔数及布局可根据注射机的最大注射量确定型腔数n式中 K注射机的最大注射量的得用系数，一般取0.8； mN注射机允许的最大注射量； m 2浇注系统所需塑料的质量或体积（g或cm）； m 1单个塑件的质量或体积（g或cm）。所以需要n0.8x200-55452.33成型塑料制件-我们选用一模两腔，型腔布置采用左右对称平衡排列。如图3.1 3.1型腔的布局3.2 分型面的选择3.2.1 分型面的形式采用平直分型面3.2.2 分型面的设计原则 分型面应选在塑件外形最大轮廓处 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模 保证塑

27、件的精度 满足塑件的外观质量要求 便于模具制造加工 注意对在型面积的影响 对排气效果 对侧抽芯的影响根据以上原则，可确定该模具的分型面，如图3.2图3.2模具的分型面选择3.3浇注系统的设计3.3.1 主流道的设计根据第五章计算结果可得G54-S200型注射机喷嘴的有关尺寸喷嘴圆弧半径:r0=18mm 喷嘴孔直径：d0=4mm主流道小端直径：d = 注射机喷嘴直径 +（0.51）mm =4+（0.51） =5mm主流道球面半径:r=喷嘴球半径+(12)mm =18+(12) =20mm主流道出料端设计r1=3mm主流道锥度 一般应在2 6，取 = 4。表面粗糙度Ra0.8um，取0.8um如图

28、所示3.3图3.3主流道由于该注射模为中小型，故我们把浇口套和定位圈设计成整体式，用螺钉固定于定模座板上，如图3.4所示浇口套的固定形式。图3.4浇口套的固定形式3.3.2 分流道的设计为使流道中热量和压力损失最小，并且便于加工，故采用截面形状为半圆形的分流道。由于采用一模两腔，分流道如下图3.5 图3.5分流道的布置 图3.6分流道的截面形状3.4浇口的设计3.4.1 浇口的选择由于该塑件外观质量要求较高，浇口的位置和大小应以不影响塑件的外观质量为前提。同时，也应尽量使模具结构更简单。根据对该塑件结构的分析及已确定的分型面的位置，可选择侧浇口。3.4.2 浇口作用1、熔料经狭小的浇口增速、增

29、温，利于填充型腔。2、注射保压补缩后浇口处首先凝固封闭型腔，减小塑件的变形和破裂。3、狭小浇口便于浇道凝料与塑件分离，修整方便3.4.3浇口尺寸的确定查手册侧浇口尺寸要求，对于中小型塑件，一般宽度b=1.55mm；厚度t=0.52mm(或取塑件壁厚的1/32/3)；长度L=0.72mm。依次初步设计浇口尺寸b=1.5mm；厚度t=0.4mm；长度L=1mm。如图3.7 图3.7浇口位置的选择3.5冷料穴的设计冷料穴有“Z”形、球头形、菌头形和倒锥头形等，其中“Z”字形拉料杆的冷料穴，应用较普遍，其拉料杆或推杆固定在推杆固定板上，但当塑件被推出后做侧向移动时不能采用，而带球头形、菌头形拉杆的冷料

30、穴，其拉料杆固定在型芯固定板上，凝料在推件板推出塑件的同时从拉料杆上强制脱出。该塑件属薄壳类，包紧力不大，且塑件外观质量要求较高，不能设置推杆推出，要用推件板推出。气球因此该塑件用“球头”形拉料杆的冷料穴，查相关模具手册得冷料穴相关部分尺寸如图3.8所示。图3.8冷料穴的设计3.6排气系统的设计由于该塑件整体较薄，排气量较小，同时，采用侧浇口模具结构，属于小型模具，最后充满的地方位于分型面，因此可利用分型面进行排气。该塑件开模及脱模过程中不会形成真空负压现象，因此不需要设计引气系统。3.7加热与冷却系统的设计通常，为防止塑料的高温分解，注射成型时不要求有太高的模温，模具温度低时只要注射几次就可

31、将模具温度提高。首先注射的塑件因温度低出现质量问题时可采用重新送回注射机熔融的方法解决（ 由热塑性塑料的性质决定），因此在中小型注射成型模具上一般可不设加热系统。所以成型模具的温度调节系统不考虑设计加热系统。由于塑件尺寸较小，壁厚较薄，能实现均匀、快速冷却，故可不考虑设计冷却系统。第四章 成型零部件的结构设计和尺寸计算4.1 型腔的结构设计由于该塑件尺寸较小，且形状简单，采用整体式型腔即可，而型芯采用组合式不但可以节约贵重模具材料，还便于加工，尺寸精度也好保证。故型腔采用整体式，型芯采用组合式如下图4.1，图4.2 图4.1凹模 图4.2凸模4.2 成型零件工作部分尺寸计算PP的收缩率S为（1

32、.0-2.5）%，S =(Smax+Smin)/2*100=0.75，根据塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取=/3型芯、型腔主要工作尺寸计算见表4.1表 4.1 型芯、型腔主要工作尺寸计类别模具零件名称塑件尺寸计算公式工作尺寸型腔的计算径向尺寸1100.29110.290 -0.58(LM) +z 0=(1+ s)LS-3/4+ z 0110.39+0.19 0 深度方向尺寸119.50.39119.890 -1.28(HM) +z 0=(1+ s)HS-2/3+ z 0119.88+0.26 0200.2220.220 -0.4419.86+0.15 0型芯的计算径向尺寸1070.29106

33、.71+0.580(lM) 0 -z =(1+ s)lS+3/40 -z108.240 0.19深度方向116.50.39116.11+0.780(hM) 0 -z =(1+ s)hS+2/30 -z117.890 0.2618.50.2218.28+0.44018.930 0.15第五章 注射模具结构类型及模架的选用5.1 确定模架组合形式根据前面几章的分析，饰品盒塑件为薄壳类塑件，一模两腔，采用侧浇口，因此可以选用A1A4单分型面模架，考虑到要用推件板推出，又需要支承板，故选择A4模架。5.2 确定型腔侧壁厚度及模板尺寸根据塑料成型工艺与模具设计书中表第七章的表可知侧壁厚度取55mm，型腔

34、模板的长度：L=275+552=385（mm）型腔模板的宽度：B=119.5+552=349（mm）根据上面计算模板周界尺寸，查GB/T12556-1990标准模板的尺寸，将计算出的数据向标准尺寸靠拢修整。如图模板周界尺寸5.1 图5.1模板周界尺寸根据上面计算模板周界尺寸，确定模板周界尺寸为400mm450mm.5.3 确定模板厚度塑件为薄壳类塑件，塑件高度为20mm，型腔设计在定模一侧，由于还要加上浇口的长度，因此此模板厚度选择32mm。5.4 合模导向机构的设计此模具为小型模具，对精度要求也不是很高，所以不需要用定位机构，可直接由导向机构定位。注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种

35、类型。我们这里采用导柱导向机构。如图5.2 图5.2导柱的形式 图5.3导套的形式5.5 选择模架类型根据已确定下来的模具周边尺寸,配合模板所需要厚度查GB/T12556-1990标准模架规格：A4-400*450-26-Z1，如图5.4。 图5.4模架的结构5.6 推出机构的设计5.6.1 推出机构的结构组成与分类(1)推出机构的结构组成一般有推出，复位，导向三大部分组成。(2)推出机构的结构分类:按动力来源可分为：手动推出机构，机动推出机构，液压和气动推出机构；按模具推出特征又可分为：一次推出机构，二次推出机构，定模推出机构，浇注系统凝料推出机构，顺序推出机构，螺纹制件推出机构等；按推出元

36、件的类别分类：推杆推出机构，推管推出机构，推件板推出机构，推块推出机构与活动镶块推出机构等。5.6.2 推出力的计算Ft=Ap（cos-sin）式中： Ft塑件脱模力 A塑件包络型芯的面积 P塑件对型芯单位面积上的包紧力，由于此塑件是模内冷却，因此P取1x107Pa。 塑件对钢的摩擦系数，为0.10.3，本设计取0.2。 脱模斜度，本设计取1。代入式中：Ft=1107(0.2cos1-sin1)+3629.84mm2 =1829.3(KN)由于是一模两腔，因此脱模力为2x1829.3KN=3658.6(KN)5.6.3确定推出机构的方式由于该塑件为薄壁壳形塑件，且外表面不允许留有推出痕迹，故这

37、里我们选用的推出机构方式为推件板推出。如图5.5 图5.5推件板推出机构 第六章 注射机的有关工艺参数校6.1 最大注射量的校核最大注射量是指注射机对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大行程时注射装置所能达到的最大注射量。选择注射机时，通常保证制品所需注射量小于或等于注射机允许的最大注射量的80，即: m=nm+mjkmn式中:m-注射成型塑件所需的总注射量（包括制品、浇注系统及飞边在内），cm3或g； n-型腔数； m-单个塑件的体积或质量，cm3或g；mj-浇注系统及飞边体积或质量，cm3或g； k-最大注射量的利用系数，取0.8；mn-注射机的最大注射量，cm3或g；根据计算得：24

38、5+600.8200150160 此条件满足。6.2锁模力的校核F=（nA1+Aj）pFn式中：F-注射压力在型腔内所产生的作用力；Fn-注射机的额定锁模力，N； A1-单个塑件在模具分型面上的投影面积，mm2；Aj-浇注系统在分型面上的投影面积，mm2；P-塑料熔体对型腔的成型压力，其大小一般是注射机的80%Mpa。（聚丙烯的型腔压力为60Mpa.计算得（nA1+Aj）p=（24069.44+1256）60 =563.7Kn2540Kn顾满足条件。6.3 注射压力的校核注射量的最大注射压力要大于该制件所要求的注射压力，即满足下式pzpo式中：po-注射机的最大注射压力，Mpa； pz -塑料

39、制品成型时所需的注射压力，Mpa。查表的po为109pz 为60很明显60109,也满足要求。6.4注射机安装部分相关尺寸校核一般主要校核喷嘴尺寸、模具的最大和最小厚度、定位圈尺寸以及模板上的安装螺孔尺寸等 6.4.1喷嘴尺寸根据G54S200注射机喷嘴的有关尺寸可得。喷嘴半径：R=18mm, 喷嘴孔直径：d=4mm 根据模具主流道与喷嘴的关系： R=R0+(12)mm，d=d0+1mm。 取主流道球面半径：R=20mm。取主流道的小端直径：d0=5mm。此条件满足。6.4.2定位圈尺寸本次设计定位圈和浇口套设计为整体，为了使模具主流道的中心线与与注射机喷嘴的中心线相重合，模具定模板上凸出的定

40、位圈应与注射机固定模板上的定位孔呈松动的间隙配合。6.5开模行程的校核对于我们单分型面注射模，模具所需开模距离为S=H1+H2+(510)式中：H1-塑料脱模需要的顶出距离，mm； H2-塑件厚度（包括浇注系统凝料），mm。由公式可计算出： S=72+20+（510)=97102260故满足要求。 参考文献1. 钱志屏 塑料制品设计与制造M.上海：同济大学出版社 19932. 塑料膜设计手册编写组 塑料模设计手册M.北京：机械工业出版社，20013. 朱光力 塑料模具设计M.北京：高等教育出版社，20074. 陈万林 实用塑料注射模设计与制造M.北京：机械工业出版社，20025. 陈剑鹤 模具设计基础M.北京：机械工业出版社，20036. 阎亚林 塑料模具图册M.北京：高等教育出版社，20047. 刘彦国 注射模最大注射量的校核M.深圳：模具制造，20068. 伍先明 塑料模具设计指导M.北京：国防工业出版社，20069. 申开智 塑料成型模具M.北京：中国轻工业出版社，200010. 齐卫东 塑料模具设计与制造M.北京：高等教育出版社，200415