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1、现场安全评估制度 1 目的 为识别、评价公司现场生产经营活动，所存在的危险、危害因素，判断重大风险和不可容许风险，提供有效的风险控制依据，特制定本制度。 2 范围 2.1程序范围：本制度适用于公司现场生产过程中作业场所内和经营活动全过程的风险辩识、评价及风险控制计划。 2.2风险评价范围包括：（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气
2、候、地震及其他自然灾害等。 3 评价组织 3.1公司成立风险评价小组：组 长：生产厂长/主任成 员：各部门组长 3.2职责 3.2.1组长及副组长职责 直接负责风险评价工作，组织制定风险评价程序或指导书，明确风险评价的目的、范围，选择科学合理的评价方法和评价准则，成立评价组织，进行风险评价，确定风险等级。 3.2.2成员职责 负责组织、参与部门风险评价工作，鼓励和指导本部门从业人员积极参与风险评价和风险控制工作。 4评价方法作业条件危险性评价（LEC）法，是一种常用的半定量评价法-评分法，用来评价作业条件的危险性评价步骤：组成评价小组；熟悉评价对象；明确评价赋分标准；赋分；评价计算。如下式表示
3、：D=L E C式中：L发生事故的可能性大小；E人体暴露在这种危险环境中的频次程度；C一旦发生事故会造成的后果；D危险性。 5评价准则的制定 5.1风险定义: 风险是发生特定危害事件的可能性及后果的结合。 5.2风险评价准则 .准则制定依据（1）有关安全法律、法规要求；（2）行业的设计规范、技术标准；（3）安全管理标准、技术标准；（4）合同规定；（5）企业的安全生产方针和目标等。 .发生事故的可能性大小；事故发生的可能性大小用概率表示，绝对不可能发生的事故概率为0；必然发生的事故概率为1。从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为将发生事故可能性极小的分类定为0.1，而必然要发生的
4、事故分数定为10，介于这两种情况之间的指定若干中间值。分数值事故发生的可能性10完全可以预料6相当可能3可能，但不经常1可能性小，完全意外0.5很不可能，可以设想0.2极不可能0.1实际不可能.3人体暴露在这种危险环境中的频次程度；人员出现在危险环境中时间越多，危险性越大。规定连续出现的危险环境的情况为10，而非常罕见地出现在危险环境为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值。分数值暴露于危险环境中的频次程度10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次，或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非常罕见地暴露.4一旦发生事故会造成的后果 事故造成的人身伤害和财产损失变化范围很大，所以规定
5、分数值为1100。把需要救护的轻微伤害或较小财产损失的分类规定为1，把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为100，其他情况的数值均在1100之间。分数值事故发生的后果100大灾难，许多人死亡40灾难，数人死亡15非常严重，一人死亡7严重，重伤3重大，至残1引人瞩目，需要救护.5危险性D值危险程度风险等级320极其危险，不能继续作业不可容许风险161320高度危险，要立即整改重大风险71160显著危险，需要整改重大风险2070一般危险，需要注意一般风险20稍有危险，可以接受一般风险D值越大，说明该系统危险大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，
6、或减少事故损失，直至调整到允许范围。 6安全评估 6.1评估准备由风险评价小组，收集准备有关的风险评估资料，包括安全法律、法规、标准、规程、规范及其他安全管理要求、汇总危险源辨识表和事故统计表等资料。 6.2风险分级风险评价结果分为不可容许风险、重大风险和一般风险等。 6.3风险评价流程 6.3.1岗位作业活动的危害识别程序按岗位划分填写作业活动清单-确定危险因素及可能导致的事故-根据判别准则确定作业条件危险性及风险等级-确定重大或不可容许风险-更新信息 6.3.2设备设施和管理活动的危害识别程序设备设施清单包括内容：-厂址：地形、周围环境、气象条件-厂区平面布局：功能分区、危险设施布置、安全
7、距离-生产工艺流程-生产设备、装置、化工、机械、电气、-作业场所：粉尘、噪声、震动、辐射、高低温-工时制度、女工防护、体力劳动强度-管理设施、急救设施、辅助设施 列出拟分析的设备设施清单-制作设备设施危害分析记录表-根据判别准则确定风险等级-确定重大或不可容许风险-更新信息 6.4风险评价要求6.4.1评价应依据已确定的评价方法、评价准则，定期进行风险评价。在进行风险评价时，应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析，重点考虑以下因素：（1）火灾和爆炸；（2）冲击和撞击；（3）中毒、窒息和触电；（4）有毒有害物料、气体的泄漏；（5）其他化学、物理性危害因素；（6）人机工程因素；（7
8、）设备的腐蚀、缺陷；（8）对环境的可能影响等。公司应记录重大风险，确定风险控制措施。在确定重大风险时，应考虑：（1）有关法规、标准的要求；（2）风险发生的可能性和后果的严重性；（3）公司的声誉和社会关注程度等。 6.4.2控制措施根据风险评价的结果及经营运行情况等，确定优先控制的顺序，采取措施消减风险，将风险控制在可以接受的程度，预防事故的发生。在选择风险控制措施时，应考虑：（1）控制措施的可行性和可靠性；（2）控制措施的先进性和安全性；（3）控制措施的经济合理性及企业的经营运行情况；（4）可靠的技术保证和服务。选择的控制措施应包括：（1）工程技术措施，实现本质安全；（2）管理措施，规范安全管
9、理；（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；（4）个体防护措施，减少职业伤害。 6.4.3风险控制 根据风险评价的结果，落实所选定的风险控制措施，将风险控制在可以接受的程度。对确定为重大隐患的项目，建立档案，包括：（1）评价报告与技术结论；（2）评审意见；（3）隐患治理方案，包括资金概预算情况等；（4）治理时间表和责任人；（5）竣工验收报告。将风险评价的结果及所采取的控制措施对从业人员进行宣传、培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中的风险及所应采取的控制措施。 6.4.4风险控制策划的方法 在生产活动、产品或服务过程中要认真贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针。在实施中依据事故预防
10、对策的等级可分别采取：（1） 消除事故：通过合理的设计和科学的管理，尽可能从根本上消除危险、危害因素，如改进生产工艺、实现自动化作业、采用遥控技术等。（2） 预防措施：为消除事故中危险、危害因素有困难时，可采用预防性技术措施，预防危险、危害因素的发生，如使用安全阀、安全屏护、漏电保护装置等。（3） 减弱措施：在无法消除危险、危害因素和难以诉情况下，可采取减少危险、危害的措施，如局部排风排毒、降温措施、减震措施、消除噪音装置等。（4） 隔离措施：在无法消除、预防、减弱的情况下，应将人员与危险、危害因素隔开，如遥控作业、防护屏、隔离操作室、保持一定的安全距离等。（5） 设置连销措施：当操作者失误或
11、设备运行一旦达到危险状态时，应通过联锁装置终止危险、危害的发生。（6） 设置警示标志：在易发生故障和危险性较大的场所，配置醒目的安全标志。 7 重大危险源 对能构成重大危险源的储存设施与周边的防护距离应满足国家标准或规定。不符合国家标准的，应采取切实可行的防范措施，并在规定期限内进行整顿。 8 风险信息更新定期组织风险评价工作（常规活动每年一次，非常规活动开始之前），识别与生产经营活动有关的风险和隐患。应定期评审或检查风险控制结果。当下列情形发生时，应及时进行风险评价：（1）新的或变更的法律法规或其他要求；（2）操作变化或工艺改变；（3）新建、改建、扩建、技改项目；（4）有对事故、事件或其他信息的新认识;（5）组织机构发生大的调整。第 9 页 共 9 页