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1、砂石料常规试验方法 （密度、筛分、压碎值、针片状） 1 砂的表观密度试验 1.1 试验目的 测定砂的表观密度，可以借此评定砂的质量。也是混凝土配合比设计的必要数据之一。 1.2 主要仪器设备 容量瓶（ 500ml）、托盘天平或电子称（称量 1000g 左右，感量1g）、烘箱（能使温度控 制在 105 5）、干燥器、浅盘、铝制料勺、温度计等。 1.3 实样制备 :将缩分至约650g 的实样在 105 5烘箱中烘干至恒重，并在干燥器内冷却 至室温备用。试验室温度应在2025。 1.4 试验步骤 1） 称取烘干实样300g（m0），装入盛有半瓶冷开水的容量瓶中。 2） 摇转容量瓶使实样在水中充分搅动
2、以排除气泡，塞紧瓶塞。 静置 24h 后打开瓶塞， 用滴 管添水使水面与瓶颈刻度线平齐，再塞紧瓶塞，擦干瓶外壁水分，称其质量m1(g)。 3） 倒出瓶中的水和实样，洗净瓶内外壁，再注入与上项水温相差不超过2的冷开水至瓶 颈刻度线，塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称其质量m2(g)。 1.5 试验结果计算 按下式计算表观密度（精确至10kg/m3 ）: 1000 120 0 0t mmm m 以两次测定结果的平均值作为试验结果，如两次测定结果的误差大于20kg/m3 ，应重新取样 进行试验。 2 砂的堆积密度试验 2.1 试验目的 测定砂的堆积密度，计算空隙率，可以借此评定砂的质量。 2.2 主要试验仪
3、器 台秤或电子称（称量5kg 左右，感量5g）、容量筒（ 容积 1L）、烘箱、漏斗、料勺、直 尺、浅盘等。 2.3 实样制备 取缩分实样，烘干至恒重。取出冷却至室温，先用4.75mm 孔径的筛子过筛，剔除4.75mm 以上颗粒，然后分成大致相等的两份备用。 2.4 试验步骤 1）称容量筒质量m1(kg) 及测定标准容器体积（V0） 2）用料勺或将实样徐徐装入容量筒内漏斗，打开活动门，使实样徐徐落入标准容器，直至 实样装满超出筒口成锥形为止。 3） 用直尺将多余的实样沿筒口中心线向两个相反方向刮平，称其质量m0(kg)。 2.5 试验结果计算 按下式计算砂的堆积密度（精确至10kg/m3 ）：
4、1000 0 10 0 V mm 以两次试验结果的算术平均值作为测定值。 3 粗集料的表观密度试验(网篮法 ) 3.1 试验目的 测定石子的表观密度，可以借此评定石的质量。石子的表观密度也是混凝土配合比设计及空 隙率计算的必要数据之一。 3.2 试验仪器 浸水天平、吊篮、水槽、烘箱、其他设备。 3.3 试验步骤 : 1）备料：实料用4.75mm 标准筛过筛，四分法取量（每份实料质量满足最小质量要求）， 留两份备用。实样浸泡水中，漂洗干净，防止颗粒损失。 2）浸泡实样：取一份放入盛水器皿中，注入清水，水面高出实样50mm，搅拌实样，排除 气泡，浸泡24h，确保开口孔隙饱水。 3）放入吊篮，天平调
5、零。吊篮浸入溢流水槽中，水槽水面高度由溢流口调节，不滴水为宜， 天平调零。 4）称取集料水中质量G1 ：实料放入吊篮，溢流口不滴水，水面维持不变，称取饱水粗集 料在水中的质量G1。 5）称取吊篮在水中质量G2; 6）称取烘干质量G0：将擦拭后的实料放入烘箱(105 5烘干至恒重)烘干后称其质量为 G0。 3.4 试验结果处理 根据粗集料的烘干质量G0 和饱水后在水中的质量G1 和吊篮水中质量G2，按下式计算粗 集料密度 0： 表观密度： 1000 120 0 0t GGG G 应进行两次平行试验,以结果的算术平均值作为测定值。如两次试验结果之差大于 0.02g/cm3, 应重新进行试验。 4
6、粗集料的堆积密度试验 4.1 试验目的 测定石子的堆积密度，计算空隙率， 可以借此评定石子的质量。石子的堆积密度也是混凝土 配合比设计的必要数据之一。在运输时，根据石子的堆积密度换算石子的运输重量和体积。 4.2 主要仪器设备 标准容器、台秤、烘箱、漏斗、小铲、直尺、浅盘等。 4.3 实样制备 取缩分实样，烘干后，拌匀并将实样分成大致相等的两份备用。 4.4 试验步骤 1）称取标准容器的质量m0(kg)及测定标准容器的体积（V0）。 2）用铁锹将实样通过标准容器上方漏斗装入，直至容器上部实样呈锥体且四周溢满，停止 加料。 3）使表面凸出部分体积和凹陷体积大致相等。称其质量m1（kg）。 4.5
7、 试验结果计算 按下式计算石的堆积密度（精确至10 kg/ m 3）： 1000 0 01 0 V mm 以两次试验结果的算术平均值作为测定值。 5 砂的筛分试验 5.1 试验目的和依据 目的： 对混凝土用砂进行试验，评定普通混凝土用砂的颗粒级配，计算砂的细度模数，为混 凝土配合比设计提供原材料参数。 依据：建筑用砂试验依据为国家标准建筑用砂（GB/T 146842011）。 5.2 实样制作 （1）在料堆上从不同部位随机抽取大致等量的砂8 份，组成一组样品。 （2）将所取样品皿于平板上，堆成厚度约为20 mm 的圆饼，用四分法缩分到试验所需量为 止。 （3）筛除大于9. 50 mm 的颗粒
8、(并算出其筛余百分率)，并将实样缩分至约1100g，放在干 燥箱中于 (1055)下烘干至恒重，待冷却至室温后，分为大致相等的两份备用。 5.3 主要仪器设备 鼓风烘箱：能使温度控制在(1055)； 天平：称量1000 g，感量 1 g； 方孔筛：孔径为150 m、300m、600 m、 1.18 mm、2.36 mm、4.75 mm 及 9.50 mm 的筛各一只，并附有筛底和筛盖； 摇筛机； 搪瓷盘，毛刷等。 5.4 试验步骤 （1）套筛按孔径小大，从下往上顺序套好； （2）称取实样500 g,精确至 1 g，倒入套筛中。 （3）盖筛盖，置于摇筛机中，筛10 分钟后，取出套筛，从上到下逐个
9、用手筛，筛至每分钟 通过量小于实样总量0.1%为止。通过的实样并入下一号筛中，直至各号筛全部筛完为止。 （4）称量各号筛的筛余量（精确至1g）。分计筛余量和底盘中剩余重量的总和与筛分前的 实样重量之比，其差值不得超过1%。 5.5 试验结果计算累计筛余与分计筛余计算关系 5.6 结果评定 1）级配的鉴定：按国家规范规定的级配区范围，判定属于哪个级配区，是否合格。 2）粗细程度鉴定：砂的粗细程度用细度模数的大小来判定。具体见下式。 1 165432 100 5 A AAAAAA M x A1、A2、A3、A4、A5、A6 分别为 4.75mm、2.36mm、1.18mm、600、300、150
10、孔径筛上的 累计筛余百分率。 根据细度模数的大小来确定砂的粗细程度。 当=3.7 3.1 时为粗砂；当 =3.02.3 时为中砂；当 =2.21.6 时为细砂； 3）筛分试验应采用两组实样进行，取两次结果的算术平均值作为测定结果，精确至 0.1，若 两次所得的细度模数之差大于0.2，应重新进行试验。 6 碎石或卵石的筛分试验 6 .1 试验目的 测定粗骨料的颗粒级配及粒级规格，对于节约水泥和提高混凝土强度是有利的，同时为使用 骨料和混凝土配合比设计提供了依据。 6.2 主要仪器设备 摇筛机、 筛 （孔径规格为2.36mm、 4.75mm、9.50mm、16.0mm、19.0mm、26.5mm、
11、31.5mm、 37.5mm、53.0mm、63.0mm、75.0mm、90.0mm ） 6.3 试样 6.4 试验步骤 1）按规定取样，将实样缩分到规定的质量，烘干或风干后备用。 2）按规定数量称取实样一份，精确至1g。将实样倒入按筛孔大小从上到下组合的套筛上。 3）将套筛在摇筛机上筛10min ，取下套筛，按筛孔大小顺序再逐个用手筛，筛至每分钟通 过量小于实样总量的0.1为止。通过的颗粒并入下一号筛中，并和下一号筛中的实样一起 过筛，直至各号筛全部筛完为止。对大于19.0mm 的颗粒，筛分时允许用手拨动。 4）称出各筛的筛余量，精确至1g。若各筛的筛余量与筛底实样之和超过原实样质量的1%
12、时，须重新试验。 6.5 结果计算与评定 1）计算各筛的分计筛余百分率，精确至0.1。 2）计算各筛的累计筛余百分率精确至0.1。 3）据各号筛累计筛余百分率，评定该实样颗粒级配。 2.7 石子的压碎指标试验 7.1 试验步骤 （1）置圆模于底盘上，取实样1 份，分两层装入模内，每装完一层实样后，一手按住模子， 一手将底盘放在圆钢上振颤摆动，左右交替颠击地面各25 次，两层颠实后，平整模内实样 表面，盖上压头。 （2）装有实样的模子置于压力机上，开动压力试验机，按 1kN/s 的速度均匀加荷200kN 并 稳荷 5s，然后卸荷，取下受压圆模，倒出实样，用孔径2.36 的筛筛除被压碎的细粒，称
13、取留在筛上的实样质量，精确至1g。 7.2 结果计算与评定 （1）压碎指标值按下式计算，精确至0.1 100 1 21 G GG Qe 式中 Qe压碎指标值，； G1实样的质量，g； G2压碎试验后筛余的实样质量，g。 （2）压碎指标值取三次试验结果的算术平均值，精确至1。 8 粗集料针片状颗粒含量试验 8.1 试验目的 测定水泥混凝土用4.75mm 针片状颗粒总含量，评价粗集料形状，推测其抗压碎能力。 8.2 试验仪器：针状规准仪与片状规准仪 8.3 鉴定方法： 长度 针状规准仪上相应间距者，判断为针状颗粒； 厚度 片状规准仪上相应孔宽者，判断为片状颗粒； 8.4 试验结果计算：针片状颗粒含量： 100 1 2 G G Qe 式中：G1实件的总质量，g； G2实样中针片状颗粒总含量，g； Qe针片状颗粒含量。