冲压模具基础知识.pdf

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1、. . 冲压模具讲座 第一章概论 一. 冲压加工的重要性及优点。 1. 重要性：冲压工艺应用范围十分广泛，在国民经济的各个部门中，几乎都有冲压加工产 品。如汽车，飞机，拖拉机，电器，电机，仪表，铁道，邮电，化工以及轻工日用 产品中均占有相当大的比重。 2. 优点： 1）生产率高。 2）精度高，质量稳定。3）材料利用率高。4）操作简便，特别适 宜于大批量生产和自动化。 二. 冲压加工的概念。 1.概念：即利用 压力机 及其外部设备，通过模具 对板材 施加压力，从而获得一定形状 和尺寸零件的加工方法。 冲压加工的三要素：冲床，模具，材料。 冲压是生产中应用广泛的一类加工方法，主要用于金属薄板料零件

2、的加工。在产品零件的 整个生产系统中，冲压只是一个子系统，所涉及的也仅是产品制造过程的一部分。随着市场对 产品成本和周期等要求的提高，从系统的整体优化中确定相关的各要素已成为技术和管理发展 的重要方向。 影响冲压加工的因素： 三. 冲压工序的分类。 冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成形两大类，每一类中又包括许多不同 冲压加工系统人 冲 压 工 艺 安 全 自 动 化 安 装 润 滑 生 产 管 理 质 量 管 理 价 格 管 理 运 输 废 料 处 理 噪 音 对 策 后 序 工 艺 压 力 机 模 具 材 料 辅 助 装 置 工 具 软 件 硬 件 . . 的工序。 冲压的基本工序：

3、 1. 冲裁 : 包括落料和冲孔两个工序。 1）落料：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为工件，其余部分为废料，设计时尺寸以 模仁为准，间隙取在冲子上； 2）冲孔：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分是废料，设计时尺寸以冲子为准，间隙取 在模仁上。 2. 剪切 : 用模具切断板材, 切段线不封闭. 3. 切口 : 在坯料上将板材部分切开, 切口部分发生弯曲. 4. 切边 : 将拉深或成形后的半成品边缘部分的多余材料切掉。 5. 剖切：将半成品切开成两个或几个工件，常用于成双冲压。 切口切边剖切 6. 弯曲：用模具使材料弯曲成一定形状（V型/U 型/Z 型弯曲）。 7. 卷圆：将板料端部卷圆。 8.

4、扭曲：将平板的一部分相对于一部分扭转一个角度。 弯曲卷圆扭曲 9. 拉深：将板料压制成空心工件，壁厚基本不变。 10. 变薄拉深：用减小直径与壁厚，增加工件高度的方法来改变空心件的尺寸，得到要求的底 厚，壁薄的工件。 11. 孔的翻边：将板料或工件上有孔的边缘翻成竖立边缘。 拉深变薄拉深孔的翻边 12. 外缘翻边：将工件的外缘翻起圆弧或曲线状的竖立边缘。 13. 缩口：将空心件的口部缩小。 14. 扩口：将空心件的口部扩大，常用于管子。 外缘翻边缩口扩口 15. 起伏：在板料或工件上压出筋条，花纹或文字，在起伏处的整个厚度上都有变薄。 16. 卷边：将空心件的边缘卷成一定的形状。 17. 胀形

5、：将空心件（或管料）的一部分沿径向扩张，呈凸肚形。 . . 起伏卷边胀形 18. 旋压：利用赶棒或滚轮将板料毛坯赶压成一定形状（分变薄与不变薄两种）。 19. 整形：把形状不太准确的工件校正成形。 20. 校平：将毛坯或工件不平的面或弯曲予以压平。 旋压整形校平 21. 压印：改变工件厚度，在表面上压出文字或花纹。 22. 正挤压：凹模腔内的金属毛坯在凸模压力的作用下，处于塑性变形状态，使其由凹模孔挤 出，金属流动的方向与凸模运动方向相同。 23. 反挤压：金属挤压过程中，沿凸模与凹模的间隙塑流，其流动方向与凸模运动方向相反。 24. 复合挤压：正挤与反挤的结合。 压印正挤压反挤压复合挤压 四

6、冷冲模类型和特点。 1. 模具分类（按冲压工序的组合方式分）。 1）单冲模：在模具上只有一个加工工位，而且在冲床的一次行程中只完成一类冲压 加工工艺。 2）复合模：在模具上只有一个加工工位，在冲床的一次行程中完成两类以上的加工 工艺。 3）级进模：有多个工位组成，各工位完成不同的加工，各工位顺序关联，在冲床的 一次行程中完成一系列不同的冲压加工。 三类模具的优缺点比较： . . 2. 级进模特点： 1) 冲压生产效率高。级进模可以完成复杂零件的冲裁、翻边、弯曲、拉深、立体成形以及 装配等工艺，减少了中间转运和重复定位等工作，而且工位数量的增加不影响生产效率，可以 冲制很小的精密零件。 2) 操

7、作安全简单。级进模冲压时操作者不必将手伸入模具的危险区域。对大量生产，还采 用自动送料机构，模具内装有安全检测装置。 3) 模具寿命长。复杂的内形和外形可分解为简单的凸模和凹模外形，分段逐次冲切，工序 可以分散在若干个工位，在工序集中的区域还可以设置空位，从而避免了凸、凹模壁厚过小的 问题，改变了凸、凹的受力状态，提高了模具强度。此外，级进模还采用卸料板兼作凸模导向 板，对提高模具寿命也非常有利。 4) 产品质量高。级进模在一副模具内完成产品的全部成形工序，克服了用简单模时多次定 位带来的操作不变和累积误差。 5) 生产成本较低。级进模由于结构比较复杂，所以制造费用较高，同时材料利用率较低，

8、但由于级进模生产效率高、压力机占有数少、需要的操作工人数和车间面积少，减少了半成品 的储存和运输，因而产品零件的综合生产成本并不高。 6) 设计和制造难度大，对经验的依赖性强。级进模结构复杂，技术含量高， 设计灵活性大、 难度大；设计和制造中的经验、推断和目测工作量多，人才培养时间长，个人之间的差异大； 同一产品零件可有多种不同的设计方案，设计的灵活性大；设计和制造周期长，费用高，适用 于批量生产。级进模还受产品零件尺寸限制，产品尺寸不宜太大。 7) 按订单生产，而不是按计划生产，订货受市场影响大，交货期要求短。 五级进模的功能 功能：级进模的基本功能是利用凸模和凹模在板料上施加一定形式和大小

9、的作用力，使材 单工序模复合模级进模 结构简单较复杂复杂 成本、周期小、短小、短高、长 制造精度低较高高 材料利用率高高低 生产效率低低高 维修不方便不方便方便 产品精度高高低 品质低低高 安全性不安全不安全安全 自动化易于自动化 冲床性能要求低低高 应用小批量生产 大、 中型零件的冲 压试制 大批量生产 内外形精度要求 高 大批量生产 中、小零件冲压 . . 料产生塑性变形，从而将毛胚转变为产品零件的能力。 六级进模的设计方法。 1. 级进模设计流程。 级进模设计也是一个系统，其流程如图1-8 所示。具体可以分为四个阶段：工艺设计、排 样、概要设计、结构设计、零件设计。 1）工艺设计 : 即

10、是对产品零件所包括的成形工序逐一进行分析，以确定产品零件的加工工 艺方案。工艺设计前应充分了解产品零件的要求及实际的生产条件。 2）排样与概要设计以工艺设计可行为前提，具体确定级进模加工产品零件时的工序方案 和模具的基本结构形式，初步给出模具的估价和制造周期，确定是否继续开展模具详细的设计 和制造。 3）结构设计和零件设计就是为级进模正式投入生产而具体地开展的设计，在这一阶段部 分模具零件的加工也将同期展开。结构设计与零件设计的结果是模具装配图、需加工的模具零 件的工程图。 2. 设计注意事项。 1）要用系统的观点，从冲压、模具制造等多方面构成的大系统中确定级进模的结构和零 件方案，要重视实践

11、经验的作用。要切合实际，确立切实可行的模具方案，同时要考虑现有的 模具制造条件、冲压生产条件。 2）级进模结构复杂，设计难度大，制造费用高，周期长，因此设计应坚持科学、严谨、 求实的精神，认真分析、详细规划，务求设计合理、制造方便、满足使用要求。要充分了解产 品零件加工的需求和模具制造和使用条件, 表 1-5 是级进模设计前应掌握的数据。表1-6 是级 进模设计时的规划表。 3）模具设计和制造具有技术密集型的特点，设计和制造密切相关。随着产品市场竞争的 加剧和计算机技术的发展，产品制造周期日益缩短，对模具设计和制造周期的要求也愈来愈短， 因此，模具设计和制造的交叉并行已成为必然。 表 1-5

12、级进模设计前应掌握的数据 材 料 插 入 模具 材 料 送 进 成 形 加 工 产 品 取 件 产 品 搬 出 . . 项目设计前应掌握的数据 工件与材质板厚与精度、材质、料宽、热处理、毛刺方向的要求 模具设计资料批量、模具的形式、材料的送进方向，导料方式等 模具材质凸、凹模的材质 模架形式、尺寸、模柄尺寸 冲床形式、吨位、行程、SPM 、开启高度、送进方向、滑块与台面尺寸、模柄孔尺寸 尺寸标注有效位数、尺寸公差、标注要求 图纸图纸尺寸、图号、名称的标注要求 加工设备现有加工设备可加工能力 表 1-6 级进模设计规划表 产品名称产品编号 模具编号模具交货期 冲压加工规格被加工材料规格 产量月产

13、个材质 总寿命个板厚 行数个板料宽度 列数列板料状态 1带料 加工速度 r/min 2条料 生产方式 1级进冲压 3卷料 2简单冲压 3复合冲压送料装置规格 备注送料机构 1辊式 3气动 2夹持式 4NC 送进线高度 mm (公差 ) 冲床规格产品简图： 吨位 闭合高度 模柄直径 落料孔径 说明： . . Z表 1-8 级进模设计流程： 第二章级进模结构设计 模具的优劣在很大程度上体现在模具结构上，因此，级进模结构设计对模具的工作性能、 加工性、成本、周期及寿命等起着决定性作用。 第一节级进模结构设计 一 级进模结构 产品零件图 生产，技术要求 基 本 工 序 分 初 步 工 艺 方 案 设

14、毛坯展开 工艺性分析 OK? 毛坯排样 冲切刃口设计 工序优化成组 工序排样 工艺计算 结构概要设计 价格，周期 评测 压力机 工序排样图 NO YES 不合适 合适 结构详细设计 零件设计 零件图 外购件明细 标准件明细 零件明细表 装配图 备料，毛坯粗加工 模具零件加工 . . 1. 从总体角度来看， 级进模结构基本上可分为两大类：日本式模具结构和美国式模具结构。 1）日本式模具结构：利用卸料板压料（常见模具结构）。 优点：压料可靠，模具生产时稳定性好； 缺点：噪音大。 2）美国式模具结构：没有卸料板，采用局部压料（两者更本区别） 优点：噪音小，速度高； 缺点：压料不是很可靠。 2. 级进

15、模的构成。 模板（ 8 块板） 凸模 工作零件（入子） 模具凹模 主导向 导向零件 零件副导向 连接零件（螺钉，等高套筒及垫圈） 定位零件（定位销，导正销，定距侧刃，灌胶PIN） 导料零件（导板，Lifter） 辅助零件传力零件 ( 螺塞，弹簧，传力销) 检测装置（误送/ 叠料 / 波动 / 光电检测） 其它（压板，止高块，限位柱, 浮料块 , 浮料销，顶杆 二 结构设计原则. 1. 尽量选用成熟的模具结构或标准结构。 2. 模具要有足够的刚性，以满足寿命和精度的要求。 3. 结构应尽量简单、实用，要具有合理的经济性。 4. 能方便地送料，操作要简便安全，出件容易。 5. 模具零件之间定位要准

16、确可靠，连接要牢固。 6. 要有利于模具零件的加工。 7. 模具结构与现有的冲压设备要协调。 . . 8. 模具容易安装，易损件更换方便。 三 模具基本尺寸 1.模具平面尺寸 模具平面尺寸是指模具轮廓最大尺寸，它易凹模外形尺寸为基础，以最终选择的模架尺寸 为准。 2.模具闭合高度 模具闭合高度是指模具处在最低点的工作位置时，上模座的上表面到下模座的下表面之间 的距离。即为模具各块模板厚度之和。 压力机闭合高度是指压力机滑块在下死点时，滑块底面到压力机工作台面上平面的距离。 由于多数压力机滑块高度可上下调节，当压力机连杆调至最短时的闭合高度称为压力机最大闭 合高度 Hmax,而当压力机连杆调至最

17、长时的闭合高度称为最小闭合高度Hmin。 为了保证模具能装在压力机上工作，模具闭合高度必须小于压力机闭合高度。最好H 位 于 Hmin 和 Hmax之间，一般应满足 Hmin+10HHmax-5 第二节工作零件设计 一凸模的结构设计（考量凸模的强度、钢性）： 1.凸模的分类： 1）按凸模断面形状可分为简单形状和复杂形状两种； 2）按刃口形状可分为平刃、斜刃和其它专用凸模； 3）按固定方法可分为台阶固定、螺钉固定、压板固定等； 4）按结构形式可分为整体式、镶拼式、直通式、阶梯式和带护套式。 2.凸模结构的基本形式。 1）圆凸模 ( 标准件 ) 。 TYPEI . . TYPEIV 2）机械加工凸

18、模。 凸模的加工方法一般有线割和磨削: W/C 线割 ; G磨床； PG 光学曲线磨床 1线割加工异形凸模，凸模内R0.150 较好，因线割丝的直径 取 0.20mm和 0.30mm 加工较经济；线割的零件表面光洁度不高，加工零件的使用寿命没有磨削来的高； 2细小凸模设计成上头小下头大，以保证零件强度要求；规则形状用磨床加工，R 取 10mm或 20mm ；不规则形状用PG加工 R取 40mm ； 3.凸模的导向（卸料板） 。 卸料板在对阶梯型凸模、PG加工之凸模导向时，要确保在模具处于最大闭合高度时， 剥料板与凸模的最小重叠部分长度不小于35mm 。 4. 凸模上的“闪位” ： 1）产品上的

19、凸起； 2）模仁 5. 冲裁凸模长度的确定： 凸模长度 =PP板厚度 +SBP板厚度 +SP板厚度 +(12mm) . . 二入子设计： 1. 冲子固定板入子 目的：便于改模；便于更换料号。 设计要点： 1）形状力求简单，便于加减垫片； 2）要具有防呆功能； 3）与固定板单边间隙0.01mm ；与冲子单边间隙0.01mm 。 2. 卸料板入子 目的：便于改模；便于更换料号；磨损了可以更换, 即提高模具寿命。 设计要点： 1）要具有防呆功能； 2）与卸料板单边间隙0mm ；与冲子单边间隙一般取0.005mm ；冲子外形复 杂或外形尺寸大时单边间隙可放宽到0.008mm 0.010mm 。 固定方

20、式： 1）倒角 2）靠肩 闪位：导板，产品上的凸起。 三模仁设计. 冲裁模仁 1. 加工方式一般有线割加工和PG加工两种。 1）线割加工模仁：直刀面23mm, 落料斜度一般取1, 线割表面粗糙，冲细小 废料之模仁易堵料； 2）PG加工模仁：将模仁设计成分体式，直刀面23mm, 落料斜度一般取30 ，表 面光洁度好。 2. 冲裁间隙：一般取冲裁单边间隙为（35） *t; 具体取值大小还要视材质，料厚， 废料形状及模仁材质而定；同加工方式也有关。 1) 线割加工选取间隙要比PG加工大； 2) 被加工材料脆、硬；冲裁间隙适当放大； 3) 模仁材质为SKD11时冲裁间隙要比是硬质合金来的小； 4) 废

21、料形状简单冲裁间隙要取小；以防跳屑。 3. 固定方式： 1）压板、螺钉压住（特别是针对抽引模仁）； 2）分体式模仁用斜锲闭紧； 3）导板压住。 4. 模仁壁厚设计注意事项：1）加减垫片的方便性； 2）足够强度。 5. 模仁设计要具有防呆功能。 成形模仁 1.成形凸模与模仁的间隙为一个料厚t; 2.固定方式： 1）螺钉压住； 2）导板压住； 3）靠肩（不易维修） 。 第三节辅助零件设计 一 连接零件：起连接紧固模具的各块模板作用；通常用到M6,M8,M10螺钉。 1. 垫板连接： 2. 冲子固定板及模仁固定板连接： . . 3. 卸料板的连接： 组成元件： M8螺钉、垫圈、等高套筒。 二 定位零

22、件： 1. 定位销 (MISUMI STANDARD) 1) 导板相对于DP板的定位，定位销规格 MS 4-15; 2)DP板相对于下模座的定位，定位销规格 MS 10-60; 2. 导正销：多用于连续模中对条料的精确定位，消除由于送料而引起的误差；与预 冲工艺孔单边间隙一般取0.010mm;料厚大于1mm 时间隙可适当放大； 固定方式： 1） 固定在卸料板上: 脱料方式： 1导正销两侧对称设计顶杆，下模设有浮料销； 2采用导料板强行脱料； 3借用 LIFTER脱料； 4设计月牙型剥料套， 下模设有浮料块； 5借用导正销的锥面定位。 . . 2) 固定在冲子固定板上： 缺点： 1容易磨损； 2

23、要借用脱料装置。 3. 定距侧刃： 侧刃是用来切去条料旁侧少量材料而达到挡料的目的， 起粗定位作用；多用于导板式模具。 1侧刃冲子单边受力，设计时对面要考虑限位，以保证冲裁间隙的不变性及提高侧刃冲 子的寿命； 2侧刃冲子的长度=送料进距 +（0.10 0.20mm） 。 4. 灌胶 PIN:( 具体尺寸见标准件清册) 对 PP板及 DP板起快速定位作用，提高模具维修的方便性。 1)PIN 与 DP板、 PP板采用小过盈配合； 2)PIN 套与模座单边间隙0.10mm,借用 LOC638胶来胶固； 三 导料零件 导料板 . 与模仁间隙为 0 冲裁间隙 起导正限位作用 单边间隙 灌胶固定（ LOC

24、638 胶 ) . . 1. 功能： 1)对料条起导向作用； 2)剥料作用。 2.与条料单边间隙。 3.导料板高度的确定。 Lifter( 标准件 ) 1. 功能： 1）浮料 2）对料条导向 3）脱料 2. 形状：圆形和方形； 3. 设计要点： 1）Lifter与模板单边间隙0.01mm; 2）Lifter分布要均匀，等高； 3）Lifter与材料单边间隙0.10mm; 4）Lifter上升高度小于冲床行程的一半（冲床滑块于270 90 间是送料时间，送 料时，成形冲子、导位针不能与料条干涉）。 卸料板闪LIFTER深度 H: 5.0H5.0+A 式中： A=t+1.0 A1.5mm 四 传力

25、零件 1. 传力零件的组成：螺塞、垫片、强力弹簧、传力销（DISK）; 2. 传力零件组装结构：见图； 3. 设计要点： 1）传力销要 等高 ; 2）传力销要比等高套筒 短 0.10mm(保护锁剥料板螺钉) ； 3）传力销的布置要多、均匀 ( 定位销 ) H . . 且靠近料条两侧以保证压料充分。 五 检测装置 六 其它零件 1.压板：固定冲子和模仁( 具体形状、尺寸见标准件清册) ； 2. 止高块：对模具起保护作用( 具体形状、尺寸见标准件清册) ； 3.限位柱：初始送料时对模具起保护作用,当被冲板材较厚时 采用（ t 0.5 ） 4. 浮料块： 1）浮料； 2）局部压料。 5.浮料销： 1

26、) 浮料； 2)空中接料 第四节导向零件 精确的导向是保证模具正常生产的前提条件，为了提高连续模工作的精度和稳定性又常 设计成双重导向：主导向和副导向。常见的导向零件有滑动导向和滚动导向两种。 一 滑动导向和滚动导向的区别： 滑动导向滚动导向 组成导柱、导套导柱、导套、衬套、滚珠等 配合关系间隙配合过盈配合 精度低高 可工作速度低高 寿命短长 承受侧向力强弱 二 连续模常用导向零件 1. 主导向 : 滚动导向 料条运行方向 . . 1）规格： MISUMI STANDARD 2）设计原则 1小模具可设计成对角2 个。 常用规格： RMSH 28-130-L80-100; 2中等模具可设计成4

27、个，其中一个要错位510mm 以防呆。 常用规格： RMSH 32-150-L100-110; 3 大模具可设计成6 个，安放位置不可完全对称以防呆， 常用规格： RMSH 38-150-L100-110; 3）固定方式 1主导柱和下模座采用过盈配合，单边过盈 0.01mm,装配时需从反面用螺钉将导柱拉进模 座孔内； 2主导套和上模座采用灌胶固定，胶水为 AB胶或厌氧胶时灌胶间隙取双边间隙为0.20 0.30mm;胶水为金属修补剂时灌胶间隙取双边间隙为3 4mm 。 2. 副导向 : 滑动导向或滚动导向 滑动导向： 1) 规格： MISUMI STANDARD 2) 设计原则： 1同一块板上一

28、般安放4 个副导柱且间隔不要太近； 2大小模具副导柱常用规格见下表： 3)固定方式：副导柱和冲子固定板采用过盈配合，副导套和剥料板及模仁固定板采用灌胶 固定，胶水为厌氧胶，灌胶间隙单边0.03mm ，灌胶时借助基准棒定位。 滚动导向： 1) 规格： MISUMI STANDARD； 2) 设计原则：同一块板上一般安放4 个副导柱且间隔不要太 近，小模具副导柱直径常取 16mm ，中等模具副导柱直径常取20mm ； 小模具中等模具大模具 副导柱直径16 20 25 副导柱规格SGOH 16-80 SGOH 20-80 SGOH 25-90 副导套规格SGBH 16-20 SGBH 20-20 S

29、GBH 25-20 . . 3）固定方式：副导柱和剥料板采用过盈配合，单边过盈0.008 0.010mm ，副导套和冲子 固定板及模仁固定板采用过盈配合，单边过盈0.010mm. 第五节模板设计 冷冲模一般有八块模板组成:上模座 (TP) 、上垫板 (TBP) 、冲头固定板 (PP) 、剥料背板 (SBP)、 剥料板 (SP) 、模仁固定板(DP) 、下模垫板 (DBP)、下模座 (DS)。 . . 模板设计 模板名称材质厚度 (mm) 热处理要求硬度设计内容 TP 45#/A7075 45/50 TBP 40Cr/Cr12MoV 13/15 普通淬火HRC40-45 PP Cr12Mo1V1

30、/SKD11 20 真空淬火HRC60-63 SBP 40Cr/Cr12MoV 14 普通淬火HRC40-45 SP Cr12Mo1V1/SKD11 20/25 真空淬火HRC60-63 DP Cr12Mo1V1/SKD11 20/25 真空淬火HRC60-63 DBP 40Cr/Cr12MoV 13/15 普通淬火HRC40-45 DS 45# 45/50 模具组立顺序 一 准备工作 1) 设计工程师切入: 提供产品图面，Layout 图面，模具零件图面, 并提供技术指导; 2) 模具零件的整理与清点: 整组存放 , 整组清点 ; 3) 模具零件的查检: 包括模板 工件的形状 尺寸 材质硬度

31、是否与图面一致; 4) 零件刻字 : 在各工件非工作面上刻上模号，件号; 5) 零件退磁 : 去除加工磁性; 6) 清理、打磨模板并退磁: 去除模板表面以及框口内的铁屑、杂物及氧化层; 7) 倒角 : 包括入子，模仁，模板框口的倒角以及剥料板入子的冲子入口侧倒角; 8) 试配 : 整组冲子与入子冲子与模仁的试配, 确保冲子在入子中活动自如; 9) 标准件领用 : 标准冲子 入子 模仁 , 主导柱整组 , 付导柱整组 , 灌胶 Pin, Pilot,Lift, Stopper, Disk,等高套筒 , 压板 , 弹簧 , 定位销 , 剥料套 , 垫片 , 螺丝等 . 二 模具组立 1) 下模灌胶

32、 :下模板通过定位销与下模座精确定位,并由螺丝紧固后, 用 680 胶对二者之 间的灌胶Pin 灌胶 . 此工序需确保胶剂粘合牢固; 2）上模灌胶 : 通过 Gauge或付导柱保证上模板与下模板精确定位, 同时保证二者平行度后, 由螺丝将上模板和上模座紧固. 采用 680 胶对二者间的灌胶PIN 灌胶 .此工序应确保上 . . 下模的平行度, 位置精度 ,同时也需确保680 胶剂粘合牢固 ; 3）模具组立 : 将上模同下模进行合模，通过查看模板间隙确保平行度后, 用 AB 胶或快干 胶进行主导柱灌胶. 此工序要确保主导柱不高出上模座且胶剂粘合必须牢靠, 主导套低 于上模座面5mm 左右 ; 4

33、）剥料板组立 : 将剥料板入子， Pilot，剥料板成形工件， 剥料套 ( 推料杆 ) 等装入剥料板， 此时要确保剥料板入子不能高于剥料板，另外, 确保剥料板背板能够阻档入子，成形 工件， Pilot，剥料套等的后退; 5) 下模板的组立: 将冲裁模仁，成形模仁，Lift，导料板等装到模仁固定板上。此工序应 确保冲裁模仁不能高于模面, 冲裁模仁刀口朝上,Lift和其他活动模仁运动自如等。另 外, Check废料是否畅通无阻,Check 剥料板与下模板是否能贴死, 并通过冲裁冲子透过 剥料板伸入冲裁模仁运用切纸法Check 冲裁间隙和位置是否OK; 6) 上模板组立 : 将冲子固定板入子, 冲子

34、装入上模板, 并用压板将冲子固定, 同样确保入子 不能高于模面。Check 剥料板背板 (S02A) 与冲子固定板(P01A) 是否能贴死。 7) 合模 : 在上、下模不装弹簧状况下, 让八块板贴死, 看冲子与剥料板相对位置是否正确, 下模板是否和成形冲子干涉等; 8) 装上 Stopper 、Disk 、等高套筒、弹簧、Sensor、吸气装置等 , 并在模座正面印上模号、 料号、 Pitch 、原材料号等模具参数。 三 模具全面审查 1)Check弹簧 : 成形活动冲子用绿色或咖啡色弹簧, 并考虑弹簧行程; 压料弹簧用矩形弹 簧, 浮料用线簧 ; 2) 模具各部分之间的连接和紧固是否牢靠;

35、3) 安全检测装置是否齐全, 性能是否可靠; 4) 模具内部气路是否顺畅; 5)各部件相对运动是否自如; 最后 , 根据组立修改工件情况修正模具图面。 模具试模流程 一 准备工作 1) 试模材料的领用: 领用前要根据送样数量、pitch以及试模耗料量估算领用数量; 2) 将模具各调整滑块调至最外面, 以免打坏模具; 3) 试模机台的选用: 考虑参数有吨位, 精度 , 行程 ,工作面大小 , 落料孔大小 , 架模高度 , 调机 难易等。 二 试模 1) 架模 : 确保冲床工作台面和模座面上无废屑等杂物; 模具应处于工作台面中心并平行于 工作台面 ; 模具与冲床工作台面和上滑块紧固应该牢靠; 同时

36、将闭合高度调至Stopper 间隙 00.05mm.无材料时 ,S02A 与 P01A间隙为 0.15 0.20mm. 2) 送料 : 初次送料采用手工送料，先将料条通过模具一遍( 导板式除外 ), 用送料机侧滚轮定 位料条后 , 取出料条，接着将料条送至冲工艺孔工站与第一个导正销之间( 但不能使刀 口单边切料受力) 一次冲下。随后通过导正销对准定位孔精确定位, 逐次送进一个 Pitch ，送料时要仔细观察送料时的异常, 如带料 , 档料 , 闪位不够等 . 3) 模具调整与维修: 首先排除影响连续冲压模连续送料的障碍: 带料 , 卡料 , 档料等 ; 其次解 . . 决影响产品外观的问题:

37、跳屑 , 压痕 , 模痕 , 拉伤 , 闪位不够等, 同时处理堵料问题; 最后 调整和维修产品的尺寸参数, 功能参数和装配参数等. 根据试模时调整与维修状况如实填写试模报告, 并修正模具图面。 三 样品生产与量测 1) 样品生产 : 手工送料或自动送料生产出所需数量的尺寸, 外观 , 功能 , 装配性均OK 的样 品; 2) 样品量测 : 依据产品蓝图量测样品尺寸和功能参数, 并填写自主检验记录。 最后 , 将样品 , 自主检验记录 , 组立试模报告 , 修正后的模具图面一并交设计工程师。 跳屑及防止 1.改变废料的形状（最有效方法）； 2.点焊模仁内表面； 3.冲子头部磨成异形； 4.真空吸

38、下法； 5.冲子中间加工吹气孔或弹顶销； 6.采用较小的冲裁间隙； 7.减小摸仁直刀面的高度； 8.冲子，模仁退磁； 9.减小切削油的用量或采用粘度低的切削油； 10. 对于圆形废料，使镶拼式模仁孔圆心错开（易产生小毛边及）； 11. 刀口钝化，研磨刀口； . . 第三章排样设计 第一节概述 排样，顾名思义，就是图样的排列。在多工位级进模设计中，排样的目的旨在确定从毛坯 材料转变为产品零件的工序过程。 虽然级进模设计的最终结果是模具结构和相关的零件，但在开展具体的模具设计之前，必 须确定如下问题： 1）产品零件的毛坯如何从条料上截取？ 2）构成产品零件的级进冲压工序有哪些？ 3）各工序如何组合

39、？如何排序？ 这些内容的确定就是排样的任务。因此，排样是级进模设计的重要依据，是决定级 进模优劣的主要因素之一。 按照排样所解决的问题及设计过程中所处的阶段，级进模设计中的排样可分为三类， 即毛坯排样，冲切刃口设计和工序排样。 毛坯排样用于确定毛坯在条料上的截取方位和相邻毛坯之间的关系。 在级进冲压加工过程中，零件复杂的几何外形往往被分解为简单几何要素的组合， 这部分工作称为冲切刃口设计。 工序排样确定模具有多少工位组成、每个工位的具体加工工序等。 第二节毛坯排样 毛坯排样方案对材料的利用率、冲压加工的工艺性以及模具的结构和寿命等有着显著的影响。 具统计， 在冲压件的成本中，材料费所占比例在6

40、0以上。 因此，合理排样对提高材料利用率、 降低产品成本有着重要意义。 一 毛坯排样 1.毛坯排样方案 毛坯在板料上可截取的方位很多，这就决定了毛坯排样方案的多样性。典型的毛坯排 样方案及特征如表3-1 所示。 根据排样时是否产生废料，毛坯排样可以分为有废料排样和无废料排样。冲裁时的废 料可分为工艺废料和设计废料。工艺废料指工件之间和工件与条料之间的搭边材料定位孔 和不可避免的料头与料尾所产生的废料。设计废料指由于产品形状的需要，如孔的存在而 产生的废料。无废料排样由于无搭边或少搭边，材料利用率高，但要注意： 1)存在有侧向力，影响模具精度和寿命。 . . 2)前后产品的毛刺方向不一致。 3)

41、相邻产品的临接线是共用的，若定位不准，容易产生多切少切问题。 2. 毛坯排样原则 1）材料利用率要尽量高。 2）满足产品零件冲裁及后序工序的要求，诸如： 1 纤维方向和毛刺方向的要求； 2 便于完成后续加工工序； 3生产率要高，便于操作； 4安全性要好。 表 3-1 典型毛坯排样方案比较 排样方案图例适用范围 单排适用于形状简单的产品 斜排受产品形状限制，适用范围窄 对排 需将条料倒过来冲， 效率不高， 对特定形状材料利用率高 无废料 排样 数量多、形状单一的产品，材 料利用率高，模具费用高 . . 多排产品精度差，毛刺方向不一致 混合排样 二 搭边 搭边是指排样时毛坯外形与条料侧边及相邻毛坯

42、外形之间设置的工艺余料。搭边的作用 是保证毛坯从条料上分离，补偿由于定位误差使条料在送进过程中产生的偏移所需的工艺余 料。搭边分侧搭边和中心搭边。搭边的基本要求是要有足够的强度，而搭边的强度主要由搭边 宽度决定。 搭边宽度是排样时的重要工艺参数。搭边宽度的选取需考虑的因素： 1）材料利用率 2）凸模强度 3）条料的刚性 4）产品的品质 搭边值过小，冲裁时容易翘曲或被拉段，增大冲裁件的毛刺。 三 步距 步距指冲压过程中条料每次向前送进的距离，其值为排样时沿送进方向两相邻毛坯之间的 最小距离值。步距可定义为 S=L+a 式中 S 冲裁步距； L沿条料送进方向，毛坯外形轮廓的最大宽度值； a沿送进方

43、向的搭边值。 四 条料宽度 条料宽度指根据排样结果确定的毛坯所需宽度方向的最小尺寸。理论上条料宽度可按下式 计算： B=D+2b 式中 B 条料宽度的理论值； D垂直于送进方向毛坯的最大轮廓尺寸, 它随毛坯排样方位变化； b侧搭边值。 由于模具加工误差，条料的裁剪误差及送料时的误差，实际的条料宽度应有一定的裕度， 具体尺寸可根据不同的送料侧定位方式计算。 1.无侧压装置时条料的宽度 无侧压装置的模具，条料送进时可能在导尺之间摆动，从而使某一侧的搭边减少。 因此，计算条料宽度时应补偿侧搭边的减小量。条料的宽度可按下式计算： B=D+2(b+)+Z . . 式中 B条料宽度尺寸； 条料宽度的单向（

44、负向）公差，参见表3-3 ； Z条料与导料板之间的间隙，参见表3-3 。 2.有侧压装置时条料的宽度 模具有侧压装置时，条料在侧压装置的顶压下始终沿某一侧的导料板送进。条料 宽度可按下式计算： B=D+2b+ 表 3-3 条料裁剪公差和与导料板的间隙 单位： mm 条料厚度1.0 1.0 2.0 2.0 3.0 3.0 4.0 公差与间隙Z Z Z Z 条 料 宽 度 50 0.4 0.1 0.5 0.2 0.7 0.4 0.9 0.6 50 100 0.5 0.6 0.8 1.0 100150 0.6 0.2 0.7 0.3 0.9 0.5 1.1 0.7 150220 0.7 0.8 1.

45、0 1.2 220300 0.8 0.3 0.9 0.4 1.1 0.6 1.3 0.8 五 材料利用率 材料利用率定义为 =A/（B*S）*100% 式中材料利用率； A产品毛坯外形所包容的面积； B条料宽度； S冲裁步距。 愈大，废料所占面积愈小。因此一般将作为衡量毛坯排样方案优劣的指标。 第三节冲切刃口设计 冲压件毛坯的外形轮廓及内形孔从几何上可看成是各种封闭的几何曲线，内形或外形轮廓 的冲切既可以一次完成，也可以分几次完成。 冲切刃口外形设计就是把复杂的内形轮廓或外形轮廓分解为若干个简单几何单元，各单 元又通过组合、补缺等方式构成新的冲切轮廓的工艺设计过程，即设计合理的凸模和凹模刃口

46、外形的过程。由此，冲切刃口外形的设计可分为轮廓的分割与重组两个阶段。实际生产中所遇 到的冲压件往往十分复杂，通过刃口外形的分解与重组可以达到如下目的： 1）简化凸模和凹模外形，便于加工，缩短周期，提高质量，降低成本。 2）改善凸模和凹模受力状态，提高模具强度和寿命。 3）便于工件在模具中送进，如弯曲工件的分离。 . . 4）满足特殊的工艺需要，如拉深工艺切口。 一 冲切刃口设计的原则 1刃口分解与重组应有利于简化模具结构，分解段数应尽量少，重组后形成的凸模和凹模 外形要简单、规则，要有足够的强度，要便于加工。 2. 刃口分解应保证产品零件的形状、尺寸、精度和使用要求。 3.内外形轮廓分解后各段

47、间的连接应平直或圆滑。 4.分段搭接点应尽量少，搭接点位置要避开产品零件的薄弱部位和外形的重要部位，放 在不注目的位置。 5.有公差要求的直边和使用过程中有滑动配合要求的边应一次冲切，不宜分段，以免误 差积累； 6.复杂外形以及有窄槽或细长背的部位最好分解，复杂内形最好分解。 7.外轮廓各段毛刺方向有不同要求时应分解。 8.刃口分解应考虑加工设备条件和加工方法，便于加工。 刃口外形的分解与重组不具有唯一性，设计过程十分灵活，经验性强，难度大。设计时应 考虑几种方案，经综合比较选出最优方案。 二 轮廓分解时分段搭接头的基本形式 内外形轮廓分解后，各段之间必然要形成搭接头，不切当的分解会导致搭接头

48、处产生毛 刺错牙尖角塌角不平直和不圆滑等质量问题。常见的搭接头有三种。 1.交接 交接指毛坯轮廓冲切刃口分解与重组后，新的冲切刃口之间相互交错，有少量重叠 部分。 2.平接 平接就是把零件的直边段分两次冲切，两次冲切刃口平行、共线，但不重叠。平接 在搭接头容易产生毛刺、错牙、不平直等质量问题，应尽量避免采用。 直边分两次冲切时，为消除搭接头处产生毛刺，在第二次冲切的搭接头处用退位槽， 第一次先冲出退位槽，第二次在接头处重叠冲切，即设法将平接转化为交接。 3.切接 切接是毛坯圆弧部分分段冲切时的搭接形式，即在前一工位先冲切一部分圆弧段，在后 续工位上在冲切去其余部分，前后两段应相切。 与平接相似

49、，切接也容易在搭接头处产生毛刺错牙不圆滑等质量问题。 第四节工序排样 一 工序排样的内容与类型 工序排样的目的旨在设计从平板料到产品零件的转变过程，其设计内容主要有： 1）在冲切刃口外形设计的基础上，将各工序内容进行优化组合形成一系列工序组；对工 序组排序，确定工位数和每一工位的加工工序。 2）确定载体形式与毛坯定位方式。 3）设定导正孔直径与导正销数量。 4）绘制工序排样图。 . . 2. 工序排样的基本类型 按照级进模中获得毛坯外形和产品零件的方式不同，工序排样可以分为落料型、切边型和混 合型三类。 工序排样类型： (A) 落料型 (B) 切边型 (C) 混合型 1 ）落料型工序排样: 落料型工序排样是最基本的工序排样，它将产品零件内部孔的冲切工序安排在开始的若干 工位，最末工位安排外形落料工序。产品零件通过落料与载体分离，并从凹模孔中落下。 落料型工序排样的主要特点是： 1产品上孔与外形的毛刺方向相反。 2与