1、机械制造技术课程设计说明书课程名称：机械制造技术题目名称：变速器换挡叉加工工艺及夹具设计班级：姓名：学号：指导教师：评定成绩：指导老师签名：2009年12月10日目录第一章：零件分析11.1 、零件的作用11.2 零件的工艺分析11.3 、尺寸和粗糙度的要求21.4 、位置公差要求第二章：毛坯的设计2.1 选择毛坯2.2 确定机加工余量、毛坯尺寸和公差2.3 确定机械加工加工余量2.4 确定毛坯2.5 确定毛坯尺寸公差2.6 设计毛坯图第三章：选择加工方法，拟定工艺路线3.1 、基面的选择3.2 、粗基准的选择3.3 、精基准的选择3.4 、制定机械加工工艺路线第四章：加工设备及道具、夹具、量
2、具的选择第五章：确定切削用量第六章：基本时间的确定第七章：夹具设计第八章：总结第一章：零件分析1.1 、零件的作用题目所给定的零件是变速器换档叉，如下图所示。它位于传动轴的端部，主要作用是换挡。使变速器获得换档的动力。1.2 零件的工艺分析由零件图可知， 该零件的材料为35#钢，锻造成型，由零件的尺寸公差选择模锻加工成型，保证不加工表面达到要求的尺寸公差。该零件需要加工的表面可大致分为以下四类：（1）15.81 的孔。（2）以 15.81 孔的轴心线为基准的两平面。（3）以 15mm槽为基准的两插口端面。（4）以 15.81 孔的轴心线为基准的两叉口侧面。（5）15mm槽中心的两个侧面及槽外的
3、两端面。（6）拨槽的最前端面（7）以 15mm槽为基准的 M10*1-7H 的螺纹孔。其中 15.81 的孔和 15mm的槽以及叉口的上下端面和叉口的中间两侧面为主要的配合面，加工的精度及粗糙度的要求较高，应作为加工的重点1.3 ，尺寸和粗糙度的要求 15.81 的孔的上偏差为 +0.043 ，下偏差为 +0.016 ，配合公差为 F8，属于间隙配合，孔的内表面的粗糙度为 3.2 ，要求较高，鉴于孔径为 15.81 ，可先采用 14 的麻花钻钻孔，在用 10 的立铣刀进行扩孔，最后用无心砂轮进行精加工。15.81 的孔的上下两平面距离孔中心线的尺寸分别为11mm和 12.7mm，上表面的粗糙度
4、为 6.3 ，下表面的粗糙度为12.5 ，直接采用立铣刀铣削加工即可达到要求。以15.81 的孔的轴心线为基准的尺寸为9.65mm的两侧面的表面粗糙度为6.3 ，可直接用端面立铣刀进行加工保证尺寸要求。以 15mm拨槽为基准的叉口的上下端面的尺寸分别为33.5mm和 39.4mm其表面粗糙度为 6.3 ，可直接用端面立铣刀进行加工保证尺寸要求。以15.81 的孔的轴心线为基准的叉口两侧面尺寸为53mm，表面粗糙度为 6.3 ，可直接用端面立铣刀进行加工保证尺寸要求。拨槽的最前端面，以 15.81 孔的下端面为基准，其尺寸为56，其表面粗糙度为 12.5以 15mm拨槽为基准的 M10*1-7H
5、的螺纹孔，先采用 8.5 的麻花钻钻孔， 再采用10 的丝锥攻丝完成。1.4 、位置公差要求由零件图可知，该零件主要要求保证15.81 的孔和叉口的上下端面之间的垂直度要求，以15.81 的孔作为加工叉口上下端面的定位基准便可以保证其垂直度的要求。第二章：毛坯的设计2.1 选择毛坯该零件的材料为 35#钢，考虑到零件在工作时要求有较高的强度和抗扭性，非加工面的尺寸精度要求较高，以及批量为大批量生产，所以采用模锻毛坯成型。2.2 确定机加工余量、毛坯尺寸和公差(1) 确定最大轮廓尺寸根据零件图计算零件的最大轮廓尺寸为：长147.4mm，宽 76mm，高 56mm（2）选择锻件公差等级查手册模锻成
6、型，零件材料按中碳钢，得锻件公差等级为8 12 级取为 10 级。（3）求铸件尺寸公差公差带相对于基本尺寸对称分布。（4）求机械加工余量等级查手册得按模锻成型的方法， 锻件材料为 35#钢的机械加工余量等级E-G 级选择F 级。2.3 确定机械加工加工余量根据锻件质量、零件表面粗糙度、形状复杂程度，取铸件加工表面的单边余量为 4 ，孔的加工余量按相关表查找选取。 2.4 确定毛坯上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra1.6.Ra1.6的表面，余量要适当加大。分析本零件，加工表面 Ra1.6,因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查的余量即可。（由于有的表面只需粗加工，这时可取所查
7、数据的小值）生产类型为大批量生产，可采用模锻毛坯。2.5 确定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根据锻件质量、材质系数、形状复杂系数查手册得，本零件毛坯尺寸允许偏差为0.1-0.2mm，表面粗糙度为 Ra12.5-252.6 设计毛坯图用查表法确定锻件各表面的加工总余量：加工表面基本尺寸锻件尺寸公差机械加工余量锻件尺寸（单侧） 15.81上端9.650.15213.65面 15.81下端12.70.15214.7面叉口上端面33.50.2231.5叉口下端面39.40.2241.4叉口两侧面530.2249拨槽最前端560.2258拨槽两侧面150.15113下图为零件毛坯图：第三章 选择加工方法，拟定
8、工艺路线3.1 、基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。3.2 、粗基准的选择粗基准的选择影响影响各加工面的余量分配及不需加工表面与加工表面之间的位置精度。为了保证叉口上下平面与15.81 孔的垂直度要求以及叉口上下面的加工余量分配均匀，所以选择叉口的上端面作为第一道工序的定位基准。3.3 、精基准的选择以第一道工序中的已加工面作为下到工序的定位平面，以15.81 孔的中心轴线为定位基准，确保设计基准与工艺基准的重合，以减少加工误差。3.4 、
9、制定机械加工工艺路线工艺路线一：工序一：（1）粗铣叉口下端面加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5 （组合夹具）（2）精铣叉口下端面，加工经济精度IT10 ，粗糙度 6.3工序二：（1）用 14 的麻花钻加工孔，加工经济精度 IT13 ，粗糙度 12.5 （专用夹具）（ 2）用 10 的立铣刀扩孔到直径为 15.5mm，加工精度为 IT10, 粗糙度为6.3工序三：（1）粗铣叉口上端面，加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5 （组合夹具）（2）粗铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5（3） 粗铣拨槽下端面，加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5（4）精铣叉口上端面，
10、加工经济精度IT10 ，粗糙度 6.3（5）精铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT10 ，粗糙度 6.3工序四：（1）粗铣拨槽的一个侧面，加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5 （专用夹具）（2）精铣拨槽侧面，加工精度IT10 ，粗糙度 6.3工序五：（1）粗铣拨槽的另一个侧面，加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5 （专用夹具）（2）粗铣拨槽的中间两个小侧面，加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5（3）粗铣拨槽的最前端面，加工经济精度 IT12 ，粗糙度 12.5 （4）精铣拨槽侧面，加工精度 IT10 ，粗糙度 6.3（5）精铣拨槽的中间的两个小侧面，加工精度IT10 ，粗糙度 6.
11、3（6）加工 0.8*45 的倒角工序六：(1) ，用 8.5 的麻花钻钻孔（2），用 10 的丝锥攻丝，加工M10的螺纹孔。工序七：（1），用无心磨床精加工 15.81 的孔，粗糙度 3.2 （2），加工 0.4*45 的倒角工序八：（1），钳工，去毛刺工序九：（1），检验工艺路线二：工序一：（1）用 14 的麻花钻加工孔，加工经济精度IT13 ，粗糙度 12.5 （专用夹具）（2）用 10 的立铣刀扩孔到直径为15.5mm，加工精度为 IT10, 粗糙度为 6.3工序二：（1）粗铣叉口下端面加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5 （组合夹具）（2）精铣叉口下端面，加工经济精度IT10 ，
12、粗糙度 6.3工序三：（1）粗铣叉口上端面，加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5 （组合夹具）（2）粗铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5（3） 粗铣拨槽下端面，加工经济精度 IT12 ，粗糙度 12.5（4）精铣叉口上端面，加工经济精度IT10 ，粗糙度 6.3（5）精铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT10 ，粗糙度 6.3（6）加工 0.8*45 的倒角工序四：（1）粗铣拨槽的一个侧面，加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5 （专用夹具）（2）精铣拨槽侧面，加工精度IT10 ，粗糙度 6.3工序五：（1）粗铣拨槽的另一个侧面，加工经济精度IT12 ，粗糙度
13、12.5 （专用夹具）（2）粗铣拨槽的中间两个小侧面，加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5（3）粗铣拨槽的最前端面，加工经济精度 IT12 ，粗糙度 12.5 （4）精铣拨槽侧面，加工精度 IT10 ，粗糙度 6.3（5）精铣拨槽的中间的两个小侧面，加工精度IT10 ，粗糙度 6.3（6）加工 0.8*45 的倒角工序六：(1) ，用 8.5 的麻花钻钻孔（2），用 10 的丝锥攻丝，加工M10的螺纹孔。工序七：（1），用无心磨床精加工 15.81 的孔，粗糙度 3.2 （2），加工 0.4*45 的倒角工序八：（1），钳工，去毛刺工序九：（1），检验工艺路线三：工序一：（1）粗铣叉口下端
14、面加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5 （组合夹具）（2）精铣叉口下端面，加工经济精度IT10 ，粗糙度 6.3工序二：（1）用 14 的麻花钻加工孔，加工经济精度 IT13 ，粗糙度 12.5 （专用夹具）（ 2）用 10 的立铣刀扩孔到直径为 15.5mm，加工精度为 IT10, 粗糙度为6.3工序三：（1）粗铣叉口上端面，加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5 （组合夹具）（2）粗铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5（3）粗铣拨槽的最前端面，加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5（4）精铣叉口上端面，加工经济精度IT10 ，粗糙度 6.3（5）精铣叉口中间
15、的两侧面，加工经济精度IT10 ，粗糙度 6.3（6）加工 0.8*45 的倒角工序四：（1） 粗铣拨槽下端面，加工经济精度 IT12 ，粗糙度 12.5 工序五：（1）粗铣拨槽的一个侧面，加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5 （专用夹具）（2）粗铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5（3）精铣拨槽侧面，加工精度IT10 ，粗糙度 6.3（4）粗铣拨槽的另一个侧面，加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5 （专用夹具）（5）精铣拨槽侧面，加工精度IT10 ，粗糙度 6.3（6）加工 0.8*45 的倒角工序六：(1) ，用 8.5 的麻花钻钻孔（2），用 10 的丝锥
16、攻丝，加工M10的螺纹孔。工序七：（1），用无心磨床精加工 15.81 的孔，粗糙度 3.2 （2），加工 0.4*45 的倒角工序八：（1），钳工，去毛刺工序九：（1），检验工艺路线四：工序一：（1）用14的麻花钻加工孔，加工经济精度 IT13 ，粗糙度 12.5 （专用夹具）（2）用10的立铣刀扩孔到直径为 15.5mm，加工精度为 IT10, 粗糙度为 6.3工序二：（1）粗铣叉口上端面加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5 （组合夹具）（2） 粗铣叉口最上端面加工经济精度 IT12 ，粗糙度 12.5 工序三：（1）粗铣叉口下端面加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5 （组合夹具）
17、2）粗铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5工序四：（1）下叉口淬火处理，硬度要求为45HRC。工序五：（1）精铣叉口上端面，加工经济精度 IT10 ，粗糙度 6.3 工序六：（1）精铣叉口的下端面，加工经济精度IT10 ，粗糙度 6.3（2）精铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT10 ，粗糙度 6.3（3）加工 0.8*45 的倒角。工序七：（1）粗铣拨槽的一个侧面，加工经济精度 IT12 ，粗糙度 12.5 （2）粗铣拨槽的中间两侧面，加工经济精度 IT12 ，粗糙度 12.5（3）精铣拨槽的一个侧面，加工经济精度IT10 ，粗糙度 6.3（4）精铣拨槽的中间两侧面
18、加工经济精度IT10 ，粗糙度 6.3（5）加工 0.8*45 的倒角工序八：（1）粗铣拨槽的另一个侧面，加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5 （专用夹具）（2）精铣拨槽侧面，加工精度IT10 ，粗糙度 6.3（3）加工 0.8*45 的倒角工序九：（1） 粗铣拨槽下端面，加工经济精度IT12 ，粗糙度 12.5(2) ，用 8.5 的麻花钻钻孔（3），用 10 的丝锥攻丝，加工M10的螺纹孔。工序十：（1），用无心磨床精加工 15.81 的孔，粗糙度 3.2（2），加工 0.4*45 的倒角工序十一：（1），钳工，去毛刺工序十二：（1），检验3.5 工艺路线比较上述四个工艺路线，路线一
19、和路线三先加工拨叉的底平面，后加工孔，遵循先面后孔的原则，路线二和路线四是鉴于孔的加工要求较高，与底面的垂直度要求也较高，并且是很多尺寸的设计基准，为遵循基准统一的原则，同时也更能保证叉口上下两平面与孔的垂直度要求，所以路线二和路线四要优于路线一和路线三。而由于叉口的下端面是一上端面为基准的，为遵循互为基准的原则，保证底面的加工尺寸精度，应先加工上叉口，后加工下叉口，所以路线四优于路线二，固选择路线四为最终的工艺路线。拟定工艺过程工序号工序内容简要说明00模锻成型05正火处理10加工 15.81 的孔15粗加工叉口上端面和拨槽的最上端面20粗加工叉口下端面及中间侧面25两叉口淬火处理30精加工
20、叉口上端面35精加工叉口下端面及中间侧面40加工拨槽的侧面及中加面45加工拨槽的另一个侧面50加工拨槽下端面及 M10的螺纹孔55精加工 15.8160钳工65检验第四章加工设备及道具、夹具、量具的选择由于生产类型为大批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。4.1 根据不同的工序选择不同的机床10 工序是加工 15.81 的孔，先用 14 的麻花钻钻孔，再用选用15 的扩孔钻扩孔，可选用立式摇臂钻床完成。15 工序是粗铣叉口上端面，可选用立式铣床完成。20 工序是粗铣叉口下
21、端面及中间两侧面，可以选用立式铣床完成。30 工序是精加工叉口上端面，选用立式铣床完成。35 工序是粗铣叉口上端面及中间两侧面，可以选用立式铣床完成。40 工序是铣削加工拨槽的侧面以及拨槽的中间两个小侧面，可选用卧式铣床来完成。45 工序是加工拨槽的另一个侧面，在上道工序的基础将夹具旋转180，同样的采用卧式铣床。50 工序是铣削拨槽的下端面和钻孔加工M10*1 的螺纹孔，可以选用卧式铣床完成55 为精加工 15.81 的孔，采用万能无心磨床来保证精度。4. 刀具选择选用硬质合金铣刀，硬质合金钻头，硬质合金扩孔钻、加工中碳钢零件采用 YG硬质合金，粗加工用YG8，半精加工为 YG6各工序所需刀
22、具如下表：工序号工序内容所选刀具0 模锻成型5 正火处理10加工 15.81 的孔14 的麻花钻和15 的扩孔钻15粗加工叉口上端面和拨槽的最前端面20的端面铣刀20粗加工叉口下端面及中间侧面20的端面铣刀和 10 的立铣刀25 两叉口淬火处理30精加工叉口上端面并倒角20 的端面铣刀35精加工叉口下端面及中间侧面并倒角20 的端面铣刀和 10的立铣刀40加工拨槽的侧面及中间侧面20的端面铣刀和 10的立铣刀45加工拨槽的另一个侧面20的端面铣刀50加工拨槽下端面及 M10的螺纹孔20 的端面铣刀和 8.5 的麻花钻及 10 的丝锥55精加工 15.81砂轮60 钳工65 检验4.3 ，选择量
23、具本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用夹具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：10 工序采用游标卡尺和塞规。15、20、30、 35、40、45 工序采用游标卡尺和标准粗糙度块。倒 0.8*45 0 角度，采用万能角度卡尺。50 工序采用塞规检验。第五章 确定切削用量工序一：工步一：用 14 的麻花钻钻孔a p=5.5mm, Vc=50-70m/min, 取 Vc=50m/minn=(1000 50)/(3.1414)=1137.4r/min主轴 最 大 转 速1400 r/min， 所 以取n=1135r/min,Vc=(1135 3.14 14)/10
24、00=49.89m/min工步二：用 15 的扩孔钻扩孔a p=5.5mm, Vc=50-70m/min, 取 Vc=50m/minn=(1000 50)/(3.1415)=1061.6r/min主轴 最 大 转 速1400 r/min， 所 以取n=1060r/min,Vc=(1060 3.14 15)/1000=49.92m/min工序二：工步一：粗铣叉口上端面已知工件材料为35#钢，选择镶齿套式面铣刀，齿数z=10，材料YG8，f z=0.20.29/ 齿。确定每齿进给量和背吃刀量。查表取每齿进给量，查表取af =1.2mm/z背吃刀量取 4mm查表得：V=64m/minPm=1.33k
25、w计算实际主轴转速主轴转速 n=1000 64/（3.14 20）=1019.1 r/min ,查表得 n=1000 r/min，计算 Vc=1000 3.14 20/1000=62.8m/min功率校核 PM=1.33 kwP经检查所有要求符合要求工步二：精铣叉口上端面选择镶齿套式面铣刀，齿数z=10，材料 YG6，f z=0.1mm/齿 V=124m/min。计算实际主轴转速主轴转速 n=1000 124/ （3.14 20）=493.6 r/min 计算 Vc=6003.14 80/1000=150.7 m/min计算得 n=494 r/min ，实际转速 V=150 m/min ，经检
26、查所有参数符合要求。工步三：粗铣叉口中间的侧面选择普通的 10 立铣刀，齿数为Z=2，材料 YG6，f z=0.1mm/齿 V=20m/min。计算实际主轴转速主轴转速 n=1000 20/ （3.14 10）=636.9 r/min取 n=630 r/min计算 Vc=6303.14 10/1000=19.7m/min计算得 n=630 r/min ，实际转速 V=19.7m/min ，经检查所有参数符合要求。工步四：精铣叉口中间的侧面转速及切削速度同上。工序三：工步一 : 粗铣下端面，刀具、转速及切削用量同上表面的加工。工步二：精铣下端面同上工序四、五：刀具、转速及切削用量同工序一工序六：
27、工步一：粗铣拨槽的下面，刀具、转速及切削用量同上表面的加工工步二：用 8.5 的麻花钻钻孔用 Z535 卧式钻床加工切削用量 f刀具采用莫式锥柄麻花钻钻头，直径 d=8.5mm，使用切削液。1. 确定进给量 f由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给2. 选用钻头磨钝标准和耐用度根据表 5-130 ，钻头后刀面最大磨损量为0.6mm耐用度为 60min3. 确定切削速度 v由表 5-132 ， b=670 上的 35#刚的加工性为 5 类，根据表 5-127 ，暂定进给量 =0.16mm/r 由表 5-131 ，可查 v=16m/min. 根据 Z535 卧式钻床说明书选择主轴实际转速=1400r
28、/min.工步三：用 10 的丝锥攻丝螺纹的螺距为 P=1mm，牙深 =0.6495P=0.6495mm取 S=200r/min,F=S*P=200mmmin第六章 基本时间的确定6.1 工时定额的计算工时定额是指完成零件加工的就一个工序的时间定额Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N其中： Td 是指单件时间定额Tj是指基本时间（机动时间） ，通过计算求得Tf是指辅助时间，一般取（15-20 ）%j;Tj与 f 和称为作业时间Tb 是指布置工作时间，一般按作业时间的（- ）估算Tx 是指休息及生理需要时间，一般按作业时间的（- ）估算Tz 是指准备与终结时间，大量生产时，准备与终结时间忽略不
29、计是指一批零件的个数下表是各个工步基本时间的计算公式及其结果工序工步计算公式计算结果（ min）工序一1钻： Tj=(l+l1+l 2)/(fn)0.34l=16l 1=D/2cotKa+(1-2) l2:(1-4)Ka=902扩： Tj=(l+l 1+l 2)/(f n)0.40l 1=(d-d 1)/2cotKa+(1-2)l1:(1-2)Ka=90L2 =(2-3) l=161铣： Tj=(l+l1)/(fn)0.63工2l 1=0.5(d-)+(1-3)0.41序3Ka=90ae 宽度 d: 铣刀直径0.53二40.535工1序三23工1序2四3工1序四2工1序五23工1序0.4铣：
30、Tj=(l+l1)/(fn)0.63l 1=0.5(d-)+(1-3)e0.41Ka=90a 宽度 d: 铣刀直径0.4铣： Tj=(l+l1)/(fn)0.54l 1=0.5(d-)+(1-3)0.47Ka=90ae 宽度 d: 铣刀直径0.41铣： Tj=(l+l1)/(fn)0.54l 1=0.5(d-)+(1-3)Ka=90ae 宽度 d: 铣刀直径0.47铣： Tj=(l+l1)/(fn)0.63l 1=0.5(d-)+(1-3)Ka=90ae 宽度 d: 铣刀直径钻： Tj=(l+l1+l 2)/(fn)0.41l=16l 1=D/2cotKa+(1-2) l2:(1-4)Ka=9
31、00.412.320.416.21Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N= Tj1 19+ Tf+Tb+Tx= (Tj1-Tj 19)+18% (Tj 1 -Tj 19)+5%( Tj+Tf)+3% ( Tj+Tf)=(Tj 1 -Tj 19)+18% (Tj 1-Tj 19)+5%(Tj 1 -Tj 19)+18% (Tj 1-Tj 19)+3%(Tj 1-Tj 19)+18% (Tj 1 -Tj 19) Tj=0.24+ +0.049=2.48Td=2.48+18%2.48+5%(2.48+18%2.48)+3%(2.48+18% 2.48)=3.2min=192s(2)Td=Tj+Tf+
32、Tb+Tx+Tz/N=Tj1+Tj+Tj +Tf+Tb+Tx23=(Tj+Tj5)+ 18% (Tj1+Tj5)+ 5%(Tj+Tf)+ 3% (Tj+Tf)1=(Tj1+Tj5) + 18% (Tj1+Tj5)+ 5%(Tj1+Tj5)+ 18% (Tj1+Tj5)+3%(Tj1+Tj5)+ 18% (Tj1+Tj5)Tj=0.063+0.18+0.09+0.06+0.14=0.533minTd=0.533+18%0.533+5%(0.533+18%0.533)+3%(0.533+18%0.533)=0.68min=40.7s(3)Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N=Tj1+Tj 2+T
33、j 3+Tf+Tb+Tx=Tj1+18% Tj1 +5%(Tj+Tf) + 3% (Tj+Tf)= Tj 1+18% Tj1+5%( Tj 1+18% Tj1)+ 3%( Tj 1+18% Tj1) =0.049+18% 0.049+5%(0.049+18%0.049)+3%(0.049+18%0.049)=0.063min=3.75s（4）工序四的时间定额：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N=Tj1+Tj 2+Tj 3+Tf+Tb+Tx=Tj1+18% Tj1 +5%(Tj+Tf) + 3% (Tj+Tf)= Tj 1+18% Tj1+5%( Tj 1+18% Tj1)+ 3%( Tj 1+18% Tj1) =0.63+18% 0.63+5%(0.63+18%0.63)+3%(0.049+18% 0.049)=2.86min（5）工序五德时间定额：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N=Tj1+Tj+Tj +Tf+Tb+Tx23=Tj1+18% Tj1 +5%(Tj+Tf) + 3% (Tj+Tf)= Tj 1+18% Tj1+5%
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