2012年度大修甲醇装置安全开、停车方案要点.pdf

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1、1 / 14 一、目的 按照公司的年度计划安排，甲醇分厂在2 月份停车检修空分主换热器，借此机会甲醇装 置技改技措（煤气总管增设一入煤气放空、1 #压缩机增设一回一双阀、氧表氮气增设缓冲罐、 检修汽轮机、锅炉给水泵、对转化炉烧嘴及氧气止逆阀进行检查或更换等）。同时对双氧水系 统进行甩碰头完善。为确保本次甲醇系统年度检修停车、置换、检修过程中做好铁钼、合成、 转化触媒的保温保压等过程安全有序的完成，及甲醇装置开车工作安全有序的进行，特编制 甲醇装置安全开停车方案。 二、建立甲醇装置系统开、停车组织机构 2.1 分厂内部成立甲醇装置开、停车领导小组 组长：陈举 副组长：周光庆、王泽卫 组员：陈 江

2、、周永方、俞志广、李峰、浦仕佐 2.2 分厂内部成立甲醇装置开、停车指挥部 总指挥： 陈 举 负责整个开停车、置换过程中的总体指挥，与有关上级部门之间保持联系、协调，做好 安全环保等总体工作的指挥部署。 副总指挥： 周光庆 负责开、停车及置换过程中工艺方面的指挥、监督，进行内部技术力量搭配和人员组织 协调。 副总指挥： 王泽卫 负责开、停车过程中设备检修保驾，协调检修承包方及分厂设备技术人员工作。 2.3 现场指挥：陈江现场副指挥：当班班长 负责严格落实执行总指挥、副总指挥指令，组织当班各岗位人员严格按本方案进行各项 置换和开、停车作业，确保开停车过程实现安全、顺利。 气柜、压缩系统开、停车及

3、置换技术指导：分管工艺员或工段长 精脱硫、转化系统开、停车及置换技术指导：分管工艺员或工段长 合成、精甲系统开、停车及置换技术指导：分管工艺员或工段长 2.4 成立装置开停车、置换现场安全督查组 组长：李峰 2 / 14 副组长： 浦仕佐 成员：甲醇工段长、当班班长及DCS 工 三、系统停车、置换 3.1 方法说明 2 月 5 日 8:00 接到生产部调度的指令后，按正常停车程序对甲醇生产系统进行正常停车， 保证循环机在 8900r/min 正常运行直到氮气置换合格后停循环机盘车降温合格交修（具体步 骤见操作票）。采用 2 #压缩机打氮气，一部分送氮气管线对气柜进出口、 1 #、3#压缩机进行

4、置 换；另一部分按正常煤气流程送至精脱硫、转化系统、合成，对甲醇装置进行置换。最终以 合成各处导淋及洗醇塔出口做可燃气体分析（折换CO+H 2）0.5%为合格。 停车前的准备： 2 #压缩机打氮气循环，各相关人员到位，各相关劳动用品准备到位。 3.2 合成系统切气降温、降压 3.1.1 合成切新鲜气大阀同时联系转化岗位用FI60617 放散调节阀控制转化系统压力稳定； 3.1.2 用合成驰放气放空阀控制系统压力，按1.0MPa/h 的降压速率将合成系统压力缓慢降至 0.5MPa ，同时缓慢降循环机转速，直至循环机转速降为8900r/min 运行。此过程中控制好合 成汽包液位稳定在指标内，按照5

5、-15/h 的速率缓慢降合成出口温度。 3.3 精脱硫、转化系统切氧、切焦炉气降温及3 #压缩机停车 3.3.1 合成系统切完新鲜气大阀后，联系压缩机缓慢减量，并将四段压力减到1.0 MPa左右。 3.3.2 转化系统准备切氧：联系空分、压缩机岗位，转化系统准备切氧，然后转化系统关闭 U60601入系统氧气大阀，同时打开氧气现场放空阀U60602 ，转化系统煤气继续送末端放散， 然后加大入系统蒸汽量对转化触媒钝化降温，转化系统切完氧气后停氧压机。 3.3.3 2 #压缩机送合格氮气至精脱硫系统，打开现场导淋对氮气管道进行置换。在各处导淋取 样分析以 O20.5%合格备用。 3.3.4 切除中温

6、出口大阀、打开现场放空阀后，联系压缩机切四段出口阀停止送焦炉气，按正 常停车步骤停止3 #压缩机，转化系统继续用蒸汽置换、降温，并关闭 FI60617 放散阀，打开 转化锅炉给水预热器后现场放空阀蒸汽现场放空。而精脱硫系统则用中温氧化锌出口升温气 现场放空阀缓慢泄压至0.1MPa后等待氮气置换。 3 / 14 3.4 精脱硫系统氮气置换 联系压缩岗位， 2 #压缩机送氮气至压缩机出口煤气管线，经分别经升温管线及主系统流程 对精脱硫系统进行置换，置换气体在2 #中温氧化锌（最后槽）出口放空，在 2 #中温氧化锌出 口做可燃气体分析（折换CO+H2）0.5%为合格，合格后对精脱硫系统进行充压至0.

7、6MPa. 3.5 转化系统置换 待转化炉触媒层温度降至500-550左右时将氮气倒入转化系统进行全系统置换降温（如 精脱硫置换合格，对精脱硫出口管线进行置换合格后，倒升温炉出口氮气对转化系统进行置 换降温） ，降温速率控制在 50/h ，注意倒氮气时，先关闭蒸汽阀，后开氮气阀，置换过程 不留死角，再倒氮气对转化系统置换降温时熄预热炉火嘴，当转化炉触媒层温度降到60 且全系统氮气置换合格后切除氮气。 3.6 合成系统置换、循环机停车 当合成塔出口气体中CO含量降至 0.5%以下时、转化系统置换合格后，引转化出口氮气 对循环机、合成系统置换，直到全系统 N2置换合格 （洗醇塔出口取样分析可燃气体

8、CO+H 20.5% 为合格）后，缓慢降循环机转速至8900 r/min 运行，切除转化出口氮气，然后按照正常停车 步骤（停车票）停循环机，循环机停车后进行盘车降温至55时交修。 3.7 气柜停车置换 压缩机停车、切气、卸压后，关闭气柜入口蝶阀并封闭其水封。用2 #压缩机出口氮气自 气柜出口置换气柜，（将气柜充至 20003000m 3 左右放空， 如此往复 23 次） ，自气柜顶部放 空处取样分析要求可燃气体CO+H 20.5%为合格； 将气柜充至 3000m 3 左右，撤出出口水封并开出口蝶阀，置换压缩机入口煤气总管，自煤 气总管端头放空处取样分析，要求可燃气体CO+H20.5%为合格；

9、1 #、3#压缩机分别进合格氮气进行盘车置换（置换过程中根据实际情况，微开 1 回 1 或 4 回 1 阀，须置换全面、彻底，不留死角） ，自本机四段分离器和四段出口阀间处取样分析要求 可燃气体（ CO+H 2）0.5%为合格。 3.8 2 #压缩机系统停车 当甲醇生产系统置换合格后， 联系空分注意上塔氮气压力， 按照正常停车步骤停止2 #压缩 4 / 14 机。 3.9 系统置换流程图 气柜、压缩置换流程如下：放空 放空 精脱硫系统置换流程如下： 油过滤器、预脱硫槽焦炉气初预热器A、B 一级加氢预转化器 A # a、2 #压缩机打氮气 升温炉 一级加氢预转化器 B # 中温脱硫槽 C # 中

10、温脱硫槽 B # 一级加氢转化器A # 二级加氢转化器中温氧化锌 B # 现场放空 要求触媒槽、煤气管道、升温气管线均全部置换。 转化系统 N2置换流程如下： 2 #压缩机打氮气 气柜 煤气总管 1#压缩机3#压缩机 四段出口氮气管道 5 / 14 N2 去 PI60617 放散 循环机、合成系统置换流程： 放散 转化来的氮气 氮气 去放散驰放气回炉 3.9 系统触媒保温保压 3.9.1 合成触媒充氮气保压 3.9.1.1 当甲醇全系统氮气置换合格后，对合成系统氮气充压至0.6MPa,然后关闭循环机出口 阀、循环气入口阀、醇分出口驰放气阀、洗醇塔出口驰放气阀、醇分、出口液相阀、洗 醇塔出口液相

11、阀及系统所有导淋、放空阀进行保温保压； 循环水冷器 循环压缩机气气换热器 合成塔 甲醇分离器甲醇分离器新鲜水冷器 洗醇塔 焦炉气预热器预热炉转化炉 转化废锅 焦炉气初预热器A锅炉给水预热器 脱盐水预热器最终水冷器分离器汽液分离器 6 / 14 3.9.1.2 在系统大修期间合成塔系统压力由甲醇值班人员进行DCS 监控记录保压，若压力 0.01MPa ，联系空分氮气缓冲槽供给N2保压，然后对合成塔充压至0.6 MPa 后关闭充压阀进行 保压。 3.9.2 精脱硫系统铁钼触充氮气保压 3.9.2.1 当全系统氮气置换合格，合成系统充压完毕后，倒氮气对精脱硫系统进行氮气充压至 0.6MPa ，然后关

12、闭精脱硫各触媒槽进、出口阀及导淋、放空阀由甲醇值班人员进行DCS 监控 记录进行保温保压操作； 3.9.2.2如在系统检修期间精脱硫系统压力0.01MPa ，则微开 1、2 #一级加氢预转化器出口阀、 一级加氢转化器入口阀，然后由甲醇值班人员联系空分送保安氮气至系统前（也可用气柜储 备氮气） ，对精脱硫充压至0.6 MPa 后关闭充压阀进行保压。 3.10 气柜储备氮气 系统置换合格后， 利用压缩机打氮气将气柜充气至5000m 3 后，关闭出口碟阀并加水封隔 离、备用，然后停压缩机系统停车检修。 四、盲板隔离 根据检修需求，选择合适的时间在相应的位置抽插盲板。盲板图、表附后 。 五、甲醇系统开

13、车 开车过程视具体时间分配为：26 日当空分系统调纯时，精脱硫、转化系统引汽化器出口 氮气对系统依照流程置换，待出合格氮气后，开启2 #压缩机对精脱硫转化系统进行升温，同 时对合成系统充压置换，合成系统充压置换合格后开启循环机，对合成系统升温。具体步骤 如下： 5.1 开车须具备的条件 5.1.1 空分系统正常运行，出合格 N2具备送出条件。 5.1.2 领导小组分工明确，责任到位。 5.1.3 所有电气、仪表、调节阀信号等均提前做完校验，具备正常投运条件。 5.1.4 脱盐水、循环水、中低压蒸汽、焦炉气、仪表空气等介质按要求正常供给。 5.1.5 压缩除需要启动的机组外至少有一台备车。 7

14、/ 14 5.1.6 现场消防、防护器材全部按要求到位，各种开车工器具提前准备充足。 5.1.7 组织参与开车的相关人员认真学习本方案，做好充分的准备。 5.1.8 现场卫生打扫干净，保证通道畅通。 5.2 系统置换及开车方法说明 系统置换前，根据相应位置，抽出停车检修前所插盲板。 气柜、压缩、精脱硫、转化系统先用氮气置换合格，启动2 #压缩机打氮气对借助升温炉加 热后对精脱硫系统进行升温， （因停车时间较长，升温过程中须对各触媒槽进行必要的恒温， 以免温差过大造成触媒损坏） ，按正流程进行精脱硫、转化系统升温。精脱硫铁钼触媒出口温 度达到 50时倒为焦炉煤气升温，转化系统用氮气升温到250改

15、用蒸汽升温至620650 投氧点火。在转化炉升温的同时，联系空分送出合格氮气作为密封气，开启循环机，合成系 统用氮气作载体借助开工蒸汽加热升温。合成触媒热点温升到210缓慢进转化气，边升温 边换气直到生产正常、工艺指标调节稳定。 5.3 开车前系统置换 5.3.1 气柜、压缩机： 5.3.1.1用气柜备用的氮气对入压缩煤气总管及压缩机进行置换。自煤气总管端头放空处取样 分析要求 O20.5%为合格；然后 1 #、2#、3#压缩机分别进合格氮气盘车置换，自本机四段 分离器和四段出口阀间处取样分析要求O20.5%为合格。合格后机组备用。 5.3.1.2 在精脱硫及转化系统用氮气升温过程中，在管架第

16、一道蝶阀处取气柜入口煤气样分析 O20.5%后，打开入口碟阀，拆除水封，引煤气置换气柜、煤气总管及压缩机。 5.3.2 精脱硫系统氮气置换 5.3.2.1压缩机在置换合格后， 启动 2 #压缩机打氮气送至氮气总管， 并将氮气引至精脱硫界区， 压力控制 0.4 0.6MPa ；分析 O20.5%为合格。 5.3.2.2 打开精脱硫氮气进口阀，按正流程及升温流程对精脱硫系统进行置换，从中温氧化锌 B槽出口处取样分析 O20.5%为合格。随后将系统充压至0.2 0.3MPa 。 5.3.3 转化系统氮气置换 5.3.3.1待精脱硫氮气置换合格后，将氮气引至转化系统前（开前阀和阀间放空阀置换，关 闭后

17、阀）分析 O20.5%为合格。 8 / 14 5.3.3.2打开转化氮气进口阀，按正流程对转化系统进行置换，从PI60617 放散前处取样分 析 O20.5%为合格。随后将系统充压至0.3 0.4MPa 。 5.3.4 合成系统置换 缓慢打开入系统前氮气阀，压力控制0.4 0.65MPa 。分别从闪蒸槽出口取样点、醇分 出口、洗醇塔出口减压阀处取样点取样分析， O20.5%为合格。 5.3.5 循环机组置换 缓慢打开循环机入口氮气阀充氮气对循环机系统进行置换，从循环气导淋放空取样点取样 分析， O20.5%为合格。 系统在整个置换过程中， 要根据管道及设备的置换情况对相应的阀门开度作适当调整，

18、此 外，在置换后期要特别注意打开管道和设备上的导淋或排气阀进行排放，置换过程要全面、 彻底，不能留死角，以确保开车的安全性。 5.4 系统开车及步骤 5.4.1 开车前的准备工作 5.4.1.1开车初期，经指挥中心允许，解除ESD 控制联锁。 5.4.1.2提前投用除氧站系统，（锅炉给水泵中修后须进行试车验收）将合格除氧水供至转化 汽包、合成汽包、转化炉夹套，锅炉给水泵出口压力暂控制3.5 4.0MPa之间。 5.4.1.3视精脱硫及转化系统氮气升温情况，提前启动焦炉气压缩机，打循环备用。 5.4.1.4燃料气引至燃料气混合器及升温炉、预热炉底部导淋处，并分析O20.5%合格。 5.4.2 精

19、脱硫开车 精脱硫系统氮气置换的同时升温炉按照点火程序（炉膛分析 CO+H 20.5%合格）点燃两 个火嘴进行烘炉 12 小时，随后以 5070速率提炉膛温度，炉膛温度达180左右时，用 压缩机打 N2进行边置换边升温，待出口温度达250时，按正流程串联（ N2置换流程）进行 升温，当铁钼触媒出口温度达到50时启动 1#压缩机送焦炉煤气升温，自精脱硫现场放空， 精脱硫出口温度在280时，联系分析对精脱硫出口做微量硫分析（以招标 H2S0.1PPM为合 格）, 合格后，继续通入焦炉气稳定运行。 9 / 14 精脱硫系统置换、升温流程如下： 2 #压缩机氮气 升温炉一级加氢预转化器B # 中温脱硫槽

20、 C # 中温脱硫槽 B # 一级加氢转化器 A 二级加氢转化器中温氧化锌 B # 现场放空 升温过程要求： 控制升温炉出口温度不大于触媒床层热点温度50。 控制升温炉出口温度 430，升温炉炉膛温度 550。 高温阶段应密切关注升温炉盘管情况，严禁出现盘管长期发红现象。 在此过程中如断N2或煤气，应迅速关小燃料气，防止升温炉超温，系统保温保压。 整个升温过程中应经常对低点导淋进行排放。 当精脱硫铁钼预转化器A槽温度与精脱硫其它设备触媒床层温度相近时，须恒温缩小温 差。待中温氧化锌B槽温度达 280时，联系分析出口总硫0.1PPm合格备用。 5.4.6 转化系统开车 5.4.6.1氮气升温 转

21、化系统 N2置换、升温流程如下： 转化系统氮气升温以预热炉提供热源，预热炉蒸汽盘管采用蒸汽进行保护，在现场放 空。升温流程如下： 外管来 N2 去 PI60617 放散 焦炉气预热器预热炉转化炉 转化废锅 焦炉气初预热器锅炉给水预热器 脱盐水预热器最终水冷器 分离器汽液分离器 10 / 14 升温过程要求： 格控制升温速率进行。 控制废锅液位 -100mm 150mm ，水温在 102105左右；水质 O215mg/L。 转化炉夹套水提前投用。 转化触媒升温至100120投烧嘴保护水。 5.4.6.2转化系统蒸汽升温 转化触媒温度升至250以上，由氮气升温逐渐切换为蒸汽升温， 最后切除转化入口

22、氮气。 升温流程如下： 蒸汽现场放空 开工蒸汽 去 PI60617 放散 升温过程要求： 预执炉炉膛温度达280300时，微开预热炉蒸汽入氧气管调节阀，自转化炉顶放空。 预热炉焦炉气出口温度达到620650。 在精脱硫合格后，转化炉温度在450使，将辅助氮气，倒换为焦炉气，转化系统继续升 温。 转化触媒床层温度不要在500长时间停留。 预热炉炉膛温度小于750。 5.4.6.3转化投氧 焦炉气预热器预热炉转化炉 转化废锅 焦炉气初预热器 锅炉给水预热器 脱盐水预热器最终水冷器分离器汽液分离器 11 / 14 以上阶段均结束后，预热炉焦炉出口温度达650时投氧点火，精脱硫系统出口硫含量 0.1P

23、Pm。 经指挥中心确认后， 联系空分送出合格氧气引至甲醇界区放空，要求空分氧气压力稳定 1.2MPa ，甲醇通过 UV60601及 UV60602反复将氧气管线冷凝水正排、倒排合格；系统蒸汽 压力调节稳定1.4 1.6MPa ；采用蒸汽调节阀F60604 控制蒸汽流量 10t/h ；联系压缩岗位 控制精脱硫系统焦炉煤气压力稳定1.0MPa ；转化系统压力调节稳定0.5 0.7MPa ；打开中温 氧化锌 B槽出口煤气冲压阀，控制煤气流量800012000Nm 3/h 。 关闭氧气放空，装置现场所有人员疏散至安全位置后，用调节阀打开投氧小阀，控制 氧气流量在8001200Nm 3/h ，观察转化炉

24、上层触媒温度 TI60609，待转化炉上层触媒温度 迅速上涨时，说明转化投氧点火成功。应立即关小预热炉燃烧煤气用量，控制预热炉焦炉 气出口温度 600（调节指标 450480） ，防止预热炉高温时间过长，烧裂盘管。打开 中温氧化锌出口大阀，投用氧气调节阀FV60605 ，控制转化炉触媒床层温升速率70/h， 解除转化联锁，调节氧气补入量控制转化炉温度在指标范围内。如投氧不成功，应立即切 断氧气和煤气，查找原因，重新蒸汽置换、适当提高预热炉焦炉出口温度大于650，再 重新组织投氧点火。 5.4.6.4工况优化调整 待转化炉出口温度TI60611 达 700以上时，对常温氧化锌1 #串 2#充压，

25、压力充平衡 后，联系合成岗位将转化气引至循环机入口前送末端放散，按指标调节管道加热器温度。 在合成进气前，联系分析工取常温氧化锌出口转化气分析，确保总硫含量0.1PPm 。 压缩、精脱硫及转化系统开车正常后应迅速调整工况到正常生产运行状态，待工艺稳 定后请示相关领导投用ESD联锁控制系统。 5.4.7 合成系统开车 可先用蒸汽将合成热点温度升至100左右再开循环机组。 5.4.7.1转化系统倒氮气升温时，合成系统引氮气充压至0.3 0.4 MPa 置换, 5.4.7.2按正常步骤启循环机（注意低速暖机） ，进行循环升温。 5.4.7.3 为减少升温的时间，合成系统在中压蒸汽供应正常的情况下可事

26、先引开工蒸汽对合成 触媒进行升温，速率控制30/h ，控制好汽包的压力和出口温度，严防超温超压。 12 / 14 5.4.7.4循环机转速稳定 8869-9000r/min 运行后，按照 1015的升温速率对合成塔触媒进行 升温，当合成塔出口温度达到210时，如果转化气合格，常温出口转化气中总硫分析小于 0.1PPm后联系转化、合成岗位将合格的转化气通过充压阀缓慢引入机组，注意合成系统充压 速率为 1.0MPa/h。 5.4.7.5换气时循环机一入阀门开度必须缓慢，根据甲醇触媒层温度变化情况调节，在换气 过程中，系统压力控制在0.8 1.0MPa ，用醇分后放空来控制。当分析驰放气出口N221

27、% 即为换气合格，联系调度将驰放气倒回炉。 5.4.7.6当合成汽包副产蒸汽压力高于外管蒸汽总管压力时，逐步打开汽包蒸汽出口阀并入 蒸汽管网。 5.4.7.7合成触媒温度升至220，可逐步开转化气大阀，系统压力逐渐升至正常指标。 5.4.7.8 注意观察机组的喘振、振动、位移情况，待循环机出口压力高于进口压力0.12MPa 后 即可将一级密封气倒为工艺气。 5.4.7.9 一切正常后缓慢将新鲜气大阀全部打开，联系转化、合成岗位缓慢提压，并视情况缓 慢关小 FIC63039 和 FIC63042 调节阀，逐步加大循环机负荷至生产负荷 5.4.7.10调整工艺参数在指标内，控制驰放气量，逐步加大负

28、荷转为正常生产。 六、开停车、置换安全注意事项 6.1 严格遵循安全第一的原则，认真组织相关人员学习系统年度大修开、停车及置换方案等， 杜绝“三违”现象。 6.2 整个开、停车过程必须按方案进行，严禁超温、超压、超负荷进行。 6.3 整个置换过程必须按照开、停车置换方案进行，同时根据置换流程图，置换合格一段用红 笔在置换流程图上标注，确保置换彻底，包括所有副线、导淋、放空等，不留死角。 6.4 转化炉在减量过程中应先减氧气，再减焦炉气。 6.5 严格控制降温速率和降压速率。系统升温、升压须缓慢，严格按方案所要求的速率进行。 6.6 开停车、置换过程所有人员服从统一安排，杜绝违章指挥、违章作业。

29、 6.7 置换过程中各现场导淋排放的操作确保两人以上进行，互相监护，作业时站在上风侧， 若遇极端低温、无风天气，一律佩戴相应防毒面具。 13 / 14 6.8 置换分析取样时，取样点必须具有代表性。操作人员应站在上风口，避免中毒、氮气窒息 事故，取样时有工艺人员现场监护、配合。 6.9 所有参与开车人员必须按规定穿戴好劳动防护用品。 6.10 检修结束开车前，生产现场须工完料尽场地清，保证道路、安全通道畅通。 6.11 在引蒸汽时，一定缓慢暖管，排尽管内积水，严防水击或带水事故的发生。 6.12 升温过程中要做好换热设备和盘管的保护工作，防止换热设备和盘管干烧。 6.13 开关阀门要缓慢，幅度

30、不宜过大，系统压力要保持平稳。 6.14 使用氮气时一定要注意现场人员的安全，要挂警示牌。 6.15 压缩机加减负荷要缓慢、平稳进行，并保证与后序岗位联系。 6.16 高处作业人员按规定穿戴好劳保用品，系好安全带，安全照明齐备。 6.17 严格控制升温炉炉膛温度650。 6.18 升温炉、预热炉点火前必须对炉膛进行置换至可燃气体0.5%，且一定要遵循“先点明 火，后开燃料气”的原则。 6.19 参加开车人员必须 24 小时保持通信畅通，保证指令下达通畅明确到位。 6.20 施工现场禁止一切无关人员进入，必要时拉警戒线。 6.21 所有重要工艺参数的调整必须经分厂开车领导小组下达指令后并通过调度

31、方可执行，不 得越权指挥。 七、作业危害因素分析： 作 业 内 容危害预防措施 开关阀门 擦伤、 机械伤 害、 高处作业 坠落 作业进行时有人监护， 开关阀门用力应均匀， 避免用力过猛 造成伤害；高处作业必须系安全带。 分析取样窒息、中毒 工艺人员现场配合、监护，作业人员均站在上风口。必要时 佩戴防毒面具 现场导淋排放窒息、中毒 工艺人员现场配合、监护，作业人员均站在上风口。必要时 佩戴防毒面具 氮气置换窒息、中毒 现场两人操作，相互配合、监护， 作业人员站在置换口的上 风处。必要时佩戴防毒面具 14 / 14 蒸汽置换或钝化 操作 烫伤正确穿戴工作服、 使用劳保用品，避免靠近、触及蒸汽管线。 降温、降压 静电着火、爆 炸 严格控制降温降压速率。禁止用钝器敲击管道。 煤气放散窒息、中毒 严禁现场随意排放，应排至高空放散。现场两人操作，相互 配合、监护，作业人员站在排放口的上风处。必要时佩戴防 毒面具。 蒸汽放空烫伤正确穿戴工作服、 使用劳保用品，避免靠近、触及蒸汽管线。 八、岗位开、停车操作票；系统置换图；盲板图、表；网络节点图（附后）。