RH工艺规程要点.pdf

《RH工艺规程要点.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《RH工艺规程要点.pdf（12页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、RH工艺技术规程 1 工艺流程 注：1、定氧、定氢根据钢种生产技术操作标准要求进行。 2、合金微调和加渣料根据实际需要进行。 3、喂入包芯线根据钢种生产技术操作标准进行。 2 RH主要技术及设备参数 2.1 主要技术参数 真空泵抽真空能力： 650kg/h(67Pa ，20干空气 ) 4500kg/h(8kPa，20干空气 ) 抽真空时间（无预排空条件下） ：5min 工作真空度： 67Pa 极限真空度： 30Pa RH蒸汽消耗： 24t/h 蒸汽温度： 190 破真空时间： 2min 2.2 主要设备参数 (1) 布置形式单处理位、双待机位、分体吊换式 (2) 额定容量120t (3) 插入

2、管内径500mm (4) 循环流量86t/min (5) 真空室外径2600mm (6) 真空室内径1800mm (7) 钢包车轨距4400mm (8) 钢包车行走速度最大 30m/min VVVF (9) 真空室台车轨距4700mm 钢水到站 测温、定氧、定氢 吹氩 抽真空 保真空 吹氩结束 喂线 加保温剂 合金微调 破真空 测温、取样、定氧、定氢 吹氧脱碳 吹氧加铝升温 (10) 真空室台车行走速度最大 10m/min VVVF (11) 钢包顶升行程Max2700mm (12) 液压站工作压力21MPa( 介质脂肪酸脂 ) (13) 真空泵抽气能力650kg/h(67Pa ，20干空气

3、) 4500kg/h(8kPa ，20干空气 ) (14) 真空泵工作真空度67Pa (15) 极限真空度30Pa (16) 冷态抽气时间3.5min( 从 1 大气压抽至 67Pa) (17) 蒸汽压力0.8MPa(表压) (18) 蒸汽温度185-200(过饱和干蒸汽 ) (19) 蒸汽耗量24t/h (20) 冷却水进水温度冷凝器用： 35 设备冷却水： 35 (21) 冷却水压力冷凝器用： 0.3MPa 设备冷却水： 0.7MPa (22) 冷却水耗量冷凝器用： 1300t/h 设备冷却水： 500t/h (23) 压缩空气压力0.40.6MPa (24) 压缩空气耗量10Nm3/mi

4、n （max ） (25) 氩气压力0.8MPa (26) 氩气耗量242Nm3/h （max ） (27) 氩气纯度99.9% (28) 氮气压力0.7MPa (29) 氮气耗量860Nm3/h (30) 氧气压力0.7MPa (31) 氧气耗量2960Nm3/h （max ） (32) 氧气纯度99.6% (33) 焦炉煤气压力1825kPa (34) 焦炉煤气耗量1760Nm3/h （max ） 真空室设计参数： 项目参数 RH设备容量135t RH型式单工位双室平移 RH-MFB 分体吊换 设计产量100（万吨 /年） 真空室底部高度2800mm 真空室中部高度4500mm 真空室顶部

5、高度2560mm 真空室全高10760mm 真空室内高8760mm 排气口内径1420mm 真空室外径2600mm 真空室内径1800mm 插入管高度900mm 插入管内径500mm 插入管外径1170mm 插入管中心距1300mm Ar流量Max120Nm 3 /h 循环速率86/min 3 RH 处理功能及处理钢水类型 3.1 RH 设备的主要冶金功能包括： 脱氢（本处理） 自然脱碳 强制脱碳（配置顶吹氧枪） 真空脱氧（轻处理） 通过加入合金，精确调整钢水成份 提高钢水洁净度 调温（化学加热） 3.2 RH 真空处理钢水类型 按正常工艺需经 RH处理的钢水。 处理类型处理特点和目标适应钢种

6、 深处理 去除氢和非金属杂质， 钢水成分和 温度调整，脱，氮。 在 RH使用最高真空度处理。 耐蚀钢、螺旋焊管钢、 CF钢、钻油平台钢 脱碳处理 深脱碳、减少非金属杂质、 合金化、 成分、温度的调整和均匀。 随着处理过程的进行， 真空度由低 到高，最终达到最高真空度。 低碳钢、超低碳钢、极 低碳钢 轻处理 脱氧、减少铁合金消耗和脱氧剂消 耗、去除非金属夹杂、合金化、降 低成本、提高钢水质量。使用较低 真空度处理。 冷轧深冲板、热轧气瓶 钢、镀锡钢、低合金汽 车板钢、双相钢、16Mn 系 4 RH处理前提条件 4.1 底吹搅拌系统正常工作。 4.2 钢包渣层无结壳。 4.3 饱和蒸汽满足真空喷射

7、泵的要求。 4.4 到站温度满足 RH处理要求。 4.5 真空系统工作正常。 5 RH 工艺路线钢种及目标化学成分 执行钢种生产技术操作标准。 6 过热饱和蒸气标准 6.1 过热饱和蒸气温度： 185-200（过饱和干蒸汽） 6.2 过热饱和蒸汽供应数量：24t/h 6.3 过热饱和蒸汽中不含冷凝水。 7 氩气介质标准 介质 用户点压力 （MPa ） 参数用量说明 氩气1.6 纯度： 99.9% 含 水 量 ： 100ppm 最大 120Nm 3/h 平均 90Nm 3/h 循环气体，在处理期间插入 管 吹 氩 ， 供 氩 流 量 1500Nl/min，最大 2000Nl/min 最大 36x

8、2Nm 3/h 平均18x2 Nm 3/h 钢包底吹氩， 事故开吹压力 1.6MPa 50Nm 3/h 顶枪吹氧期间氩气保护 合计：242Nm 3/h 8 钢包吹氩处理标准 8.1 根据工艺要求设定氩气流量。 8.2 根据工艺流程的处理程序进行吹氩处理。 8.3 控制氩气流量为最大36x2Nm 3/h ，平均 18x2 Nm3/h ，保真空时吹氩控制以 钢包液面剧烈翻腾，但不产生钢渣喷溅为宜。 8.4 接通快速接头后方可开始吹氩；停止吹氩后方可拔下快速接头。 8.5 吹氩控制标准 1、一般钢种，如无特别说明，一律使用氩气作为提升气体。 2、当被生产的钢种氮规格有一个大于零的下极限，并且在 RH

9、处理时所取试样的 实际含量低于下极限5ppm ，才可以考虑使用氮气作为提升气体。具体操作应符 合钢种大纲的要求或技术部门的文件。 3、钢水处理完后，应将氩气转换为氮气。 4、一般操作按自动方式进行，如果氩气中断自动换成氮气，氮气中断则自动换 成氩气。 5、对于低氮钢，如果氩气中断，则应改钢或停止处理。 6、提升气体在插入管各供气小管中的分布应尽量均匀。 9 测温、取样、定氧、定氢标准 9.1 操作方式：自动或手动 9.2 探头插入钢水中深度：取样时，取样探头应插入钢水面下300mm 以下，插 入点距周边 300mm 。 应根据钢水脱氧与否来选择使用探头。 1、测温 / 测温定氧探头应插入钢水面

10、下300mm 以下，插入点距周边 300。 2 、取样个数，测温定氧次数及时间按各钢种大纲和有关规定执行。 9.3 探头距包壁距离： 300mm 9.4 钢水到 RH处理工位必须测温，处理结束后，必须进行测温、取样，及时送 样。 9.5 对钢种生产技术操作标准要求定氧的钢种，钢水到站和处理结束后必须定 氧。 9.6 对氢含量有要求的钢种，钢水到站和处理结束后必须定氢。 9.7 探头在钢水中停留时间 探头类型在钢水中停留时间（ sec） 测温（见声光信号） 测温、取样、定氧（见声光信号） 定氢（见声光信号） 测温、取样（见声光信号） 取样 10 成分微调标准 10.1 合金加入依据 根据取样分析

11、结果、钢水目标成分、钢水重量、合金收得率、合金中合金元 素含量等计算合金加入量。 10.2 合金加入时机 10.2.1 RH深脱氮的钢种，当真空室压力到20kPa以后方可进行合金微调， 而且真空处理结束前5min 加入完毕。 10.2.2 其他钢种，当真空室压力20kPa后可进行合金微调，而且真空处理结 束前 5min 加入完毕。 10.3 合金加入量的计算 WMi= 1000 % b Mi mf W MiY MiMi 式中： WMi：含 Mi 元素的合金加入量（ kg） Mif：钢水中 Mi 元素的目标成分（ % ） Mim：钢水中 Mi 元素的实际分析成分（ % ） Wb：钢包钢水重量（

12、t ） YMi：合金元素 Mi 的收得率（ % ） %Mi ：合金中合金元素Mi 的百分比（ % ） 10.4 合金元素参考收得率 合金 种类 元素收得率（ % ） C Si Mn Cr Mo V Nb Ti Fe-Si / 95 / / / / / / Fe-Mn 98 / 98 / / / / / Mn-Si / 95 98 / / / / / Fe-Mo / / / / 100 / / / Fe-Nb / / / / / / 95 / Fe-V / / / / / 95 / / Fe-Ti / / / / / / / 75 11 喂丝处理标准 11.1 喂丝机主要技术性能 序号项目单位数

13、量备注 1 型式/ 双线型/ 2 丝线直径mm 718 / 3 喂丝速度m/min 3300 可调速 11.2 喂丝处理 11.2.1 喂丝时机 真空处理结束，罐盖开到停放位后喂入。 11.2.2 喂线后吹氩时间执行钢种生产技术操作标准，喂入CaSi 线后吹氩时间 不得超过 15min，否则必须喂入钢种生产技术标准要求喂入量到25% 。 11.3 喂线长度 11.3.1 喂铝线长度 LAl= 1000 % b AlAl f W YAlQ Al 式中： LAl：铝线长度（ m ） Al f：目标含铝量（ % ） QAl：铝线单重（ kg/m） %Al：铝线含铝量（ % ） YAl：铝收得率（ %

14、 ） 11.3.2 喂 Ca-Si 线长度 LCa-Si= 1000 % 12.0 32 b CaSiCa W YCaQ OAl 式中： LCa-Si：Ca-Si 线长度（ m ） Al2O3 ：钢中 Al2O3含量（ % ） QCa-Si：Ca-Si 线单重（ kg/m） %Ca ：Ca-Si 线含 Ca量（% ） YCa：Ca收得率（ % ） Wb：钢水量（ t ） 注：Al2O3= （ AlAls ）10254 11.4 喂线速度 11.4.1 铝线： 200240m/min 11.4.2 包芯线： 180210m/min 11.5 元素收得率 11.5.1 铝收得率： 90% 11.5

15、.2 Ca 收得率： 1215% 11.6 丝线技术标准 参照原料工艺技术规程。 12、真空泵的操作模式和蒸汽耗量表: 模式代号真空度1B 2B 3B 4EA 4EB 5EA 5EB 蒸汽耗量 （kg/h） 抽气量 （kg/h） A 101 35kPa B 35 8kPa 24000 4500 C 82.5kPa D 2.50.5kPa 50067Pa 24000 650 冷却水耗量Max：1300m 3/h，进水温度： 35 备注模式代号： A、 B 为轻处理模式，C、D 为本处理模式 符号说明：为蒸汽关，为蒸汽开 13 保真空标准 13.1 真空室内衬温度必须烘烤到1300以上方能投入使用

16、。 13.2 要求脱氮处理的钢种，保持真空时间必须保证2025min。 13.3 如果初始氢含量 5ppm，则必须在 0.27KPa的压力下处理 15分钟。 13 4 如果初始氢含量为： 5ppm H 7ppm， 则必须在真空室内压力 0.27KPa 的情况下，处理 20 分钟。 14 RH温度标准 14.1 RH 处理结束温度 14.1.1 RH 处理结束温度确定 TRH=T中+T1+T2 式中： TRH-RH处理结束后的钢包钢水温度。 T 中- 中间包标准温度。 T1- 过程温降。 T2- 补偿温度。 14.1.2 中间包标准温度确定 T中= T液相线+T过 式中： T液相线-钢水液相线温

17、度。 T过- 钢水过热度。 其中：钢水过热度 =25 14.1.3 过程温降的确定 14.1.3.1 过程总温降计算 T1=1+2 式中： 1- 钢包到中间包之间温降。 2-RH至大包回转台运输温降。 14.1.3.2 各过程温降的确定 14.1.3.2.1 钢包到中间包温降 (3) 25-30。 14.1.3.2.2 RH至大包回转台运输温降 2-4 14.1.4 补偿温度确定 14.1.4.1 总补偿温度计算 T2= F+GH 式中： F-RH上额外等待时间的温度补偿。 G-中间包第一炉温度补偿。 H-大包台上额外等待时间的温度补偿。 14.1.4.2 各补偿温度确定 14.1.4.2.1

18、 RH上额外等待时间的温度补偿（F） 每分钟 1/min 。 14.1.4.2.2 中间包第一炉温度补偿（G ） G=5 。 14.1.4.2.3 大包台上额外等待时间补偿（H） 每分钟 0.5 /min 。 14.2 RH 处理温降 表四 RH 处理温降 处理过程温度变化 真空处理-2.5 3/min 造渣-2/kg.t 合金微 调 硅锰合金-1.7 /kg.t 锰铁-2.7 /kg.t 硅铁+0.5/kg.t 铝+1.8/kg.t 钒铁-1.8 /kg.t 镍-1.3 /kg.t 钛铁-1.2 /kg.t 磷铁-2.6 /kg.t 铌铁-1.1 /kg.t 铬铁-2.5 /kg.t 铜-2

19、.0 /kg.t 吹氩 弱搅拌-1.0 /min 强搅拌-2.0 /min 为使钢液温度满足目标温度, 需要加铝对钢水温度进行补偿。 脱氢处理： 1、处理低氢钢水要求钢水罐和RH 真空室新衬必须是已经工作三炉次。 2、炉后不得加生石灰。 3、5 分钟之内，即应使真空泵都启动，真空室内压力小于或等于0.27KPa. 4、提升气体流量全程为XNm 3/h。 5、冷却剂应在处理结束前5 分钟之前加入，加入量不得大于X 吨。 6、合金应在处理结束前5 分钟之前加入。 7、处理过程中不允许有漏水进入钢包。 8、插入管修补后第一炉、底部更换后第一炉不得处理低氢钢。 9、处理前的钢水含氢量必须7ppm。 10、如果初始氢含量 5ppm，则必须在 0.27KPa的压力下处理 15 分钟。 10、 如果初始氢含量为： 5ppmH7ppm，则必须在真空室内压力 0.27KPa 的情况下，处理 20 分钟。