地铁车站结构渗漏水修补方案讲解.pdf

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1、目录 1 编制依据 1 2 工程概况 1 2.1 工程简介 1 2.2 设计概况 1 2.2 地质条件 2 3 施工工艺技术 3 3.1 渗漏点形式及原因分析 3 3.2 总体修补方案 4 3.3 针对性修补方案 4 3.3.1 施工缝渗漏水修补方案 4 （1）施工缝渗漏水分析 . 4 （2）施工缝渗漏水预控措施 . 5 （3）施工缝渗漏水修补措施 . 5 3.3.2 混凝土不密实处渗漏水修补方案 7 （1）混凝土不密实渗漏水分析 . 7 （2）混凝土不密实渗漏水预控措施 . 7 （3）混凝土不密实渗漏水修补措施 . 7 3.3.3 结构裂缝渗漏水修补方案 7 （1）结构裂缝渗漏水分析 . 8

2、 （2）结构裂缝渗漏水预控措施 . 8 （3）结构裂缝渗漏水修补措施 . 8 3.3.4 孔洞漏水修补方案 10 （1）孔洞漏水分析 . 10 （2）孔洞漏水预控措施 . 10 （3）孔洞漏水修补措施 . 10 4 资源配置计划 11 4.1 劳动力配置计划 11 4.2 材料配置计划 11 5 施工安全保证措施 12 5.1 组织保证 12 5.2 技术保证 13 6 其他技术保证措施 14 6.1 质量保证措施 14 6.2 文明施工措施 14 1 1 编制依据 （1）地下防水工程质量验收规范(GB50208-2011) （2）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2015 ）

3、（3）地下工程渗漏治理技术规程(JGJT212-2010) （4） 本工程结构设计图纸 （5） 本工程结构防水设计图纸 2 工程概况 2.1 工程简介 2.2 设计概况 主体结构设计尺寸如下表： 表 2.2-1 主体结构设计尺寸表 序号部位尺寸/mm 范围备注 1 板 顶板800 全部 2 中板400 全部 3 底板 1000 端头井 4 900 标准段 5 侧墙 负二层 800 端头井 6 600 标准段 7 负一层 700 端头井 8 500 标准段 9 中柱 KZ1 8001200 端头井 10 KZ2 7001100 标准段 11 层高 负二层 7760 端头井 12 6160 标准段

4、 13 负一层4850 全部 主体结构防水等级为一级， 采用全包防水方式， 底板、侧墙防水层采用 1.5mm 厚高分子预铺防水卷材， 顶板防水层采用 2.5mm厚单组份聚氨酯防水涂料， 外围 2 施工缝处采用 300mm 宽 3mm 厚止水钢板 +预埋注浆管的防水方式，中板施工缝采 用遇水膨胀止水条的防水方式。 2.2 地质条件 （1）地质情况 根据探勘孔揭露的地层结构、 岩性特征、 埋藏条件及物理学性质， 结合周边 构筑物详勘地质资料，车站深度范围内主要土层为:1 、4 、5 、6 等 4 个 大层，细化为多个亚层。自上而下分述如下 1 1 杂填土：灰杂色，湿，松散，含较多块石、砖块及砼块等

5、建筑垃圾， 块径分布不等，最大超过50cm ，多见块石或混凝土桩头。物理性质不均，土质 成份差异大。 1 2 素填土：路基段为碎块石混黏性土为主，下部为粘性土夹粉土为主。 1 3 淤填土或塘泥：褐灰、灰黑色，湿，极松软状，含较多腐植质及植物 根系，局部夹少量碎石、块石，充填成份为黏性土。塘淤泥：深灰，饱和，主要 成份为淤泥夹杂多量腐植质及螺壳、朽木等。 2 1 黏质粉土：灰黄、灰色，饱和，稍密，含少量氧化铁、云母碎屑，局 部夹黏性土，摇震反应中等，切面较粗糙、无光泽，干强度、韧性低。 2 2 粉质黏土： 浅黄灰灰黄色， 软可塑，含氧化铁质及有机质， 俗称“硬 壳层”。无摇振反应，切面较光滑，干

6、强度高，韧性中等。 4 1 淤泥质黏土：灰色，流塑，厚层状，含多量有机质斑点，局部为淤泥， 高灵敏度。无摇振反应，切面较光滑，干强度中等，韧性中等。 4 2 淤泥质粉质黏土：灰色，流塑，厚层或鳞片状，见有腐殖质和炭化物。 夹较多薄层粉土，粉土厚度0.5 1.0cm，无摇振反应，切面略光滑，干强度中 等，韧性中等。 5 1 粉质黏土：灰黄、褐黄色，局部青灰色，硬可塑状，含少量云母碎屑， 局部夹少量粉土薄层。 无摇振反应， 切面较光滑， 有光泽，干强度高，韧性中等。 层面高程为 -0.12 0.97m，层厚为 1.60 2.30m。 5 2 粉质黏土夹粉土：灰黄色，软可塑可塑，薄层状，层间夹粉土薄

7、层， 单层厚度0.2 5mm ，局部粉土含量稍高，呈砂质粉土状。无摇振反应，切面较 粗糙，无光泽，干强度低，韧性低。 5 3 砂质粉土：黄灰色，稍密，湿，略具层理，见氧化斑点，刀切见黏性 土条纹，局部为黏质粉土，无光泽，摇振反应迅速，干强度和韧性低。 3 6 1 淤泥质粉质黏土：灰色，流塑，厚层状，见有腐殖质和炭化物。刀切 稍有光滑，干强度和韧性中等。局部为软塑的粉质黏土。 （2）水文情况 1 潜水 场地潜水主要赋存于浅（中）部填土层、粉土、黏性土及淤泥质土层中。稳 定水位埋深为地面下1.40 4.30m，场地潜水与河流地表水呈水力互补的状态。 2 承压水 场地承压水主要分布于下部的(12)1

8、 粉细砂和 (14)3 圆砾中，此层承压水水 头埋深在地面下 4.5 5.1m，相当于 85 国家高程为 0.40m左右。 3 基岩裂隙水 基岩裂隙水主要赋存在底部(23) 泥质粉砂岩和砾岩中， 裂隙少量发育， 多为 风化泥质、钙质胶结或充填，富水性差、水量贫乏，对本工程影响小。 3 施工工艺技术 3.1 渗漏点形式及原因分析 （1）渗漏点形式 施工前，清洗漏水、 裂缝处的水污痕或结晶污垢，找准裂缝位置及裂缝大小 为下道工序做准备。依据经验及现场实际情况， 结构渗漏水可分为以下几种情况： 1、点渗：多出现在侧墙有蜂窝麻面、结构预埋件的部位，有湿斑，点位置 有白色盐渣； 2、面渗：多出现在侧墙施

9、工缝部位，有蜂窝、麻面的部位，有明显湿斑， 严重者有渗水现象； 3、线渗：这种现象较多，主要出现在底板腋角处、侧墙跨中处、结构施工 缝的位置，且以侧墙的竖向裂缝较为集中，大都有明显的线渗水，部分有水流， 大面积有白色、暗黄色盐渍。 （2）渗漏的原因分析 1、蜂窝麻面漏水现象：蜂窝麻面的形成直接与混凝土施工有关。主要原因 是在施工时漏振或者振动时间不足而发生的，尤其是冷缝处， 这种蜂窝麻面在混 凝土结构中有的是独立一片存在，有的则呈连贯性。 所以，在发生渗漏时表现为 成片渗漏或成股漏水的现象。 2、混凝土接缝渗漏水现象：在原有的混凝土结构物上继续浇灌混凝土时， 4 原来的混凝土基础表面没有进行凿

10、毛处理或凿毛后未清理干净，就在原混凝土基 础上浇灌新混凝土，或止水带的安装不牢固、破裂，造成振捣时止水带移位，或 止水带附近的混凝土漏捣或捣固不密实，造成施工缝两侧的混凝土存在漏水孔 洞。这样就会造成新旧混凝土的接缝之间形成一道渗漏的缝隙。 3、混凝土的自应力裂缝渗漏水现象：混凝土的自应力裂缝往往是在混凝土 墙板上容易产生， 它的形式一般为上下贯通的裂缝，在整个混凝土墙壁上呈现出 有规律性的裂缝， 一般在 35m一道。该种裂缝是混凝土的自应力引起的，原因 是混凝土在水泥水化热达到一定程度的时候，混凝土的膨胀应力开始消失而此时 的混凝土开始产生收缩。 这种收缩是均匀的收缩， 所以在此种条件下，

11、混凝土墙 板的裂缝呈现出有规律性的裂缝。 4、主体结构与围护结构之间存在空隙，且围护结构存在渗漏点，使得基坑 外围地下水流入基坑内侧，并对主体结构附加一定的水压力。 3.2 总体修补方案 结构堵漏时间要求： 注浆堵漏施工进度根据主体结构和地下水恢复稳定的实 际情况，分两阶段进行： 先对地下水未恢复前所有渗漏水处进行一次全面注浆堵 漏处理；然后待顶板回填覆土、 封闭降水井且地下水恢复稳定状态后，再对结构 重新检查一遍并对渗漏水处彻底治理。 针对不同的渗漏情况，采取不同的处理措施，具体修补措施见下文。 3.3 针对性修补方案 3.3.1施工缝渗漏水修补方案 （1）施工缝渗漏水分析 水平施工缝：水平

12、施工缝设置于底板腋角以上300mm 处、 中板顶面以上 200mm 处，钢板止水带破损、 钢板止水带位置偏差大、 防水卷材破损、 施工缝面未凿毛、 凿毛后浮渣未清理干净、 未涂抹水泥基渗透结晶型防水材料、上部地连墙面有土 块剥落、清洗中（顶）板时有杂物进入、施工缝处振捣不充分等原因，均可能造 成水平施工缝的渗漏。 竖向施工缝：竖向施工缝设置于板面分段处、 侧墙分段处，钢板止水带破损、 钢板止水带位置偏差大、施工缝面未凿毛、未涂抹水泥基渗透结晶型防水材料、 施工缝处振捣不充分等原因，均可能造成竖向施工缝的渗漏。 5 （2）施工缝渗漏水预控措施 a、按防水设计要求，预埋注浆管，并确保埋设位置正确、

13、注浆管无损坏。 b、施工缝处防水卷材必须保证粘接质量，防水加强层必须施做，且施工缝 应位于加强层中心处。 c、先浇部分浇筑前，需检查钢板止水带是否破损、留置位置是否正确，重 点检查钢板止水带搭接处的焊接质量、定位筋与钢板止水带的牢固程度，验收合 格后方可进行浇筑。 d、先浇部分浇筑时，浇筑高度不可低于钢板止水带中线，钢板止水带两侧 需振捣密实。 e、先浇部分浇筑后，及时进行凿毛处理，清理浮渣，需将混凝土面凿至粗 骨料，并涂抹水泥基渗透结晶型防水材料，在侧墙模板闭合前， 确保施工缝面干 净整洁。 f 、侧墙模板闭合后，需注意后续施工，不可再有其他杂物进入施工缝面， 如上部地连墙墙面碎土需提前清理

14、干净，封模后不可再进行清理工作；中板、顶 板板面冲洗时，应沿纵向冲洗，不可将杂物冲入侧墙施工缝处。 g、后浇部分浇筑时，施工缝处需加强振捣，振捣时不可触碰钢板止水带， 振捣到位后方可进行上层混凝土的浇筑。 （3）施工缝渗漏水修补措施 施工缝渗漏水修补宜优先利用预埋注浆系统注浆止水，且应符合下列规定： 注浆材料采用超细水泥， 宜采用较低的注浆压力从一端向另一端、由低到高 进行注浆；当浆液不在流入并且压力损失很小时，应维持该压力并保持2min 以 上，然后终止注浆；需要重复注浆时，应在浆液固化前清洗注浆通道。 施工缝针孔注浆堵漏 若预埋注浆管注浆完成后， 仍存在渗漏， 则对施工缝存在渗漏处进行针孔

15、注 浆堵漏处理。钻孔注浆堵漏施工工艺流程如下： 钻孔埋针管注浆拔管封堵 a、钻孔埋针管 钻孔前，需清理施工缝处结构表面的浮渣，找准渗漏的确切位置。 钻孔的原则是：必须骑缝钻设；保证有渗漏水的施工缝与钻孔相通。 注浆孔宜交叉布置在裂缝两侧， 钻孔应斜穿裂缝， 垂直深度宜至钢板止水带 内侧中部，钻孔与裂缝水平间距宜为100mm 250mm ，孔间距宜为 300mm 500mm ， 6 采用14mm 的冲击钻头冲击成孔，斜孔倾角宜为45 60。当需预先封缝时， 封缝宽度宜为 50mm 。 （1- 注浆嘴； 2-钻孔； 3-裂缝； 4- 封缝材料） 图 3.3.1-1 钻孔位置示意图 成孔检验方法：钻

16、( 或洗) 孔后该孔（或相邻孔）必须有水渗出才算成孔完成。 成孔后采用接通高压水注浆管伸入孔内冲洗23 次，将孔内钻孔时残留的混凝 土渣和粉尘冲洗干净，确保注浆孔与渗水裂缝连通。 成孔完毕即埋设止水针头： 用工具埋设并紧固止水针头， 保证针头的橡胶部 分及孔壁在未使用前干燥，否则在紧固时容易引起打滑。 b、注浆 注浆材料采用环氧树脂灌浆材料。严禁使用水溶性聚氨酯材料。 注浆机具采用手持式灌浆泵注浆，注浆前应进行试压浆检查， 试压的压力一 般在 0.2MPa以下，做好详细记录，供注浆时分析判断。 当经试压检查无异常后，即可进行注浆，正式注浆压力控制在0.2MPa，注 浆采用二次或多次完成， 宜从

17、一端向另一端、 由低到高进行注浆。 当浆液从裂缝 中冒出应立即停止，为确保浆液扩散、填满裂缝，宜继续稳压3min，然后终止 注浆。在灌注过程中，如果浆液已灌满相邻针头位置，可以跳开不注。如一个针 头注浆时间较长浆液未能从裂缝内冒出，应停止灌注，间隔一段时间后再进行灌 注。如仍未灌满，应检查钻孔是否与施工缝交叉，结构是否有孔洞等情况。为使 裂缝完全灌满浆液， 应在浆液凝固前多次灌注直到灌满为止。施工结束后， 立即 用丙酮清洗工具。以免浆液固化后无法清除。 c、拔管封堵 封堵结束后， 确认封堵效果已完成即可拔除注浆针头，应先将注浆孔口清洗 干净，再用快硬水泥封堵， 凝固后的快硬水泥应凿平， 再用渗

18、透结晶防水涂料抹 面，并沿裂缝两侧抹宽各5cm ，厚 3mm 。 7 3.3.2混凝土不密实处渗漏水修补方案 （1）混凝土不密实渗漏水分析 结构混凝土不密实多发生在侧墙面、梁柱节点处， 局部钢筋过密、 浇筑过程 中有杂物落入、 浇筑间隔长引起冷缝、 振捣不到位等原因， 均可能造成混凝土不 密实。 （2）混凝土不密实渗漏水预控措施 a、在梁柱节点、主梁与暗梁节点等钢筋过密的部位，注意下料尺寸与绑扎 过程，提前考虑振捣棒的插入位置，可使用小直径振捣棒。 b、混凝土浇筑前，需将混凝土浇筑区域内的杂物全部清除干净，浇筑过程 中不可再产生新的杂物，严禁扰动上部地连墙面，以防有土块落入。 c、浇筑过程中，

19、与搅拌站及时沟通，保证浇筑过程的连续性，以防浇筑间 隔过长，出现冷缝。在可能出现冷缝区域，需加强振捣。 d、振捣是保证混凝土密实度的重要保证，每一插点振捣时间不得低于30 秒，一般以混凝土表面呈水平并出现均匀的水泥浆和不再冒气泡为止，不显著下 沉，表示已振实，即可停止振捣。在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以 消除两层之间的接缝， 同时在振捣上层混凝土时， 要在下层混凝土初凝之前进行。 （3）混凝土不密实渗漏水修补措施 在结构混凝土不密实处渗漏水修补流程： 表面处理涂刷防水涂料抹压防水砂浆 a、表面处理 对结构混凝土不密实处， 需去除混凝土表面的酥松、 起皮和杂质， 必要时采 用电镐凿除

20、， 直至裸露出密实的混凝土， 并为处理区域采用高压水枪冲洗，洗净 灰层或浮渣。 b、涂刷防水涂料 在处理完成后的混凝土表面， 涂刷防水涂料， 涂料可采用水泥基渗透结晶型 防水涂料或渗透型环氧树脂类防水涂料，宜纵横向交错、多遍涂刷。 c、抹压防水砂浆 涂刷防水涂料结束后，即抹压聚合物水泥防水砂浆，抹压需密实、均匀。修 补结束后，对混凝土表面进行找平，并用水泥浆调整色差。 3.3.3结构裂缝渗漏水修补方案 8 （1）结构裂缝渗漏水分析 结构裂缝多出现在跨中侧墙处、 施工缝两侧等受力较大部位， 钢筋保护层不 足、钢筋骨架尺寸不足、过早拆除钢支撑、过早拆除支架、地连墙变形等原因， 均可造成结构裂缝的产

21、生。 （2）结构裂缝渗漏水预控措施 a、钢筋绑扎过程中，必须严格控制钢筋绑扎质量，包括钢筋间距、钢筋骨 架高（厚）度、保护层厚度等， 对因地连墙侵限等因素导致的侧墙厚度不足问题， 因与设计通过，合理的增加钢筋进行补强。 b、拆除本层板上部支撑系统前，必须保证本层板的混凝土强度已经达到设 计要求，不可盲目拆撑，以免结构过早受力，引发裂缝。 c、模板支架的搭设，应严格按照交底执行，本段结构混凝土未达到设计要 求后，不可随意拆除模板支架等部件，且支架拆除应遵循自上而下的顺序。 d、应注意对基坑周围情况的把控，结构混凝土未达到设计强度前，不可随 意堆载、恢复地下水位等，以防超载而增大结构所受的土（水）

22、压力，引起地连 墙变形，进而引发裂缝。 （3）结构裂缝渗漏水修补措施 裂缝渗漏水修补原则： 首先通过预埋注浆管， 进行壁后注浆， 阻断地下水渗 水通道；然后对裂缝处进行针孔注浆堵漏。 整体壁后注浆施工工艺流程如下： 预埋注浆管首次注浆二次注浆 a、预埋注浆管 注浆管均采用全断面注 浆管，材料同结构施工缝处注 浆管，断面示意见右图： 注浆管需满足下表的力 学性能指标： 表 3.3.3-1 注浆管力学性能指标 9 注浆管下端伸至底板底部、 上端伸出顶板顶部， 两端均应引出结构混凝土至 少 200mm ，（出入口及风亭处伸出中板顶部至少200mm ），布置在防水层与围护 结构之间，沿结构侧墙通长布置

23、，间距34m ，并在上下两端均用专用堵头封堵， 以防混凝土浇筑过程中造成堵塞。 注浆管应在防水卷材铺设前进行预埋，预埋前需对围护结构基面进行清理， 要求基面洁净、 无杂物，并用型卡扣固定在围护结构表面。注浆管宜采用单根 通长布置，若必须分节埋设，则应使用专用接头，接头处须连接紧固，且用密目 网包裹，以防堵塞。铺设防水卷材时， 需注意对注浆管的保护， 注浆管如有脱落， 应立即重新固定。 b、首次注浆 首次注浆时间宜在框架结构全部完成（封顶）后，且混凝土结构均达到设计 强度。如在车站未封顶前进行注浆，注浆区域的混凝土结构也应达到设计强度。 使用水泥灌浆机进行注浆， 开机前， 需加入少量洗衣粉与水进

24、入料斗，湿润 输浆路径，然后将管内存水逐步排净，不得留存余水。 首次注浆前应进行试压浆检查，试压有以下目的： 通过疏通注浆管， 清理管 内杂物；检查注浆管的贯穿情况；判断注浆流量、大概的饱和时间。试压的压力 一般在 0.2MPa以下，做好详细记录，以供正式注浆时分析。 当经试压检查无异常后，即可进行首次注浆，材料使用P.O 42.5 普通硅酸 盐水泥，水灰比取值 1.0 1.5 ，压力不宜超过 0.2MPa ，宜沿同一方向顺序进行注 浆。注浆时注意观察注浆压力及顶板（中板）边缘，当压力超过0.2MPa或顶板 （中板）边缘有浆液溢出，即可停止注浆。为确保浆液扩散、填满空隙，宜继续 稳压 3min

25、 再结束，并在结束后用专用堵头进行堵塞，以防压力损失。 10 c、二次注浆 二次注浆时间宜在首次注浆的浆液凝固后进行，材料使用超细水泥， 水灰比 取值 1.0 1.5 ，压力不宜超过 0.2MPa ，宜沿同一方向顺序进行注浆。注浆时注意 观察注浆压力及顶板（中板）边缘，当压力超过0.2MPa或顶板（中板）边缘有 浆液溢出，即可停止注浆，并用专用堵头进行堵塞，以防压力损失。 每次注浆结束后， 需拆开零件逐件清洗干净， 并在料斗中注入清水， 开机清 洗，使管口流出清水后方可。 壁后注浆结束后，即可对存在裂缝处进行针孔注浆堵漏处理。 钻孔注浆堵漏施工工艺流程如下： 检查裂缝钻孔埋针管注浆拔管封堵 a

26、、检查裂缝 堵漏前，首先应对裂缝进行分析， 并确定裂缝的发展规律。 对于裂缝表面潮 湿的地方，先清扫积水，表面不易干燥的地方，可以用喷灯烘干，裂缝位置确定 后用色笔或粉笔沿裂缝做好记号。 b、后续工艺 钻孔埋针管、注浆、拔管封堵等工艺，参见3.3.1 施工缝渗漏水修补措施。 3.3.4孔洞漏水修补方案 （1）孔洞漏水分析 孔洞漏水多出现在侧墙下部， 振捣不到位是主要原因， 另外混凝土中落入杂 物也可能造成孔洞漏水。 （2）孔洞漏水预控措施 a、混凝土浇筑前，需将混凝土浇筑区域内的杂物全部清除干净，浇筑过程 中不可再产生新的杂物，严禁扰动上部地连墙面，以防有土块落入。 b、地连墙处若有渗漏水，在

27、无法封堵的前提下，应使用导管将明水排出， 以防先浇混凝土因水流而使胶凝材料流失，形成空洞。 c、振捣时保证混凝土密实度的重要保证，浇筑过程需连续，浇筑间隔不宜 超过混凝土初凝时间。 （3）孔洞漏水修补措施 孔洞漏水修补采用局部钻孔壁后注浆的形式。 局部钻孔壁后注浆施工工艺流程如下： 11 钻孔埋管首次注浆二次注浆拔管封堵 （1）钻孔埋管 使用开孔机在局部渗漏区域中心进行钻孔，孔径50mm ，钻孔深度至防水卷 材与围护结构之间。钻孔结束后对成孔进行清洗，采用高压水伸入孔内冲洗2 3 次，直到粉尘、浮渣等全部清洗干净，且有渗水流出即可。 成孔完成后，埋入注浆钢管，钢管外径25mm ，长度 850m

28、m 或 950mm ，内端 伸至孔底， 外端伸出结构表面150mm 左右，并提前车丝。 钢管埋入后即用快硬水 泥封堵钢管与钻孔之间的间隙，必须填充密实。 待快硬水泥凝固后疏通钢管，直 到有渗水流出，然后在钢管末端安装球阀，以备注浆。 （2）首次注浆与二次注浆 首次注浆与二次注浆的要求同3.3.3结构裂缝渗漏水修补措施中的壁后注 浆，注浆结束后，及时关闭球阀， 以防浆液压力的损失， 并对机械进行及时清洗。 （3）拔管封堵 注浆结束，确定无渗漏点之后， 即可拔除注浆钢管， 并用普通水泥填充孔隙。 若钢管无法拔除， 则进行切割处理， 割除后再使用普通水泥填充孔隙。注浆作业 全部完成后， 需对混凝土表

29、面涂抹水泥砂浆， 调整堵漏区域与周围混凝土之间的 色差，做到外观整洁、色差一致。 4 资源配置计划 4.1 劳动力配置计划 （1）主要人员 表 4.1-1 主要人员配置计划 序号工种人数序号工种人数 1 领导班子1 7 电工1 2 专职安全员1 8 架子工2 3 质检员1 9 开孔人员1 4 施工员1 10 制浆人员1 5 技术人员1 11 专业注浆人员2 6 物资1 12 普工1 4.2 材料配置计划 12 表 4.2-1 材料配置计划 序号名称单位数量备注 1 开孔机台1 2 钻头个6 50mm 3 钻杆根6 50mm ，与钻头配套 4 注浆钢管根10 25mm ，一端车丝， 850mm

30、、950mm 各 5 根 5 球阀个2 25mm ，与钢管配套 6 直接接头个2 与球阀配套 7 灌浆机台1 8 手持注浆机台1 9 普通水泥t 10 10 超细水泥t 5 11 环氧树脂t 5 12 门式脚手架m 100 5 施工安全保证措施 5.1 组织保证 为了尽可能减少工程突发事件的发生，将事故所造成的损失和影响降低到最 小程度， 组织成立由项目经理为组长的安全工作领导小组，设专人负责日常工作， 制定工作制度，明确各成员的职责。安全工作领导小组机构图见图5.1-1. 13 图 5.1-1 工程事故应急指挥小组机构图 5.2 技术保证 （1）处理较高处侧墙或顶板渗漏点时，需搭设脚手架，且

31、须由专业人员安 装，拆除应严格遵守从上而下的原则。拆下的支架、脚手板等，不得随意堆放， 应堆码整齐。 （2）工作前应戴好安全帽，登高作业时，施工人员佩戴安全带，并悬挂稳 固。各种配件应放在工具箱或工具袋中，严禁放在脚手架上。 （3）操作人员应配戴眼镜、口罩、手套等劳保用品，以防止浆液溅入眼内。 在工作中如有疲倦、脚起泡、手趾麻木、头晕等感觉应立即脱离现场，到空气新 鲜的地方静卧休息。 （4）施工方法和材料代用必须要有书面通知，任何人不得随意更改。 （5）现场配制的材料应严格计量，准确配比，充分搅拌，每批材料在使用 前必须做配比试验， 并做好记录， 观察和分析试验结果。 现场材料配比要专人负 责

32、，技术人员在现场把关，不能凭经验估计。 （6）注浆时，注浆管应埋放合理，密切注视压力以防爆管，定期检查压力 表，出现异常立即更换。 （7）注浆过程出现停电或者机械故障时，若短时间内不能修复，应关闭机 械开关，并进行清洗。 （8）化学灌浆材料应密封储存在冷暗的库内，并有专人保管，保管人员应 熟悉材料的性质。 项目经理 安质总监 专职应急联络员施工队长 班组应急联络员或事故发现者 总工程师 综合办公室安质部 项目副经理 工程部物资部 14 （9）存放化学灌浆材料的地方应严禁烟火。 (10) 遇浆液或粉末进入眼睛或触及皮肤时，应迅速用大量的清水冲洗， 如有 疼痛现象应立即医疗。 6 其他技术保证措施

33、 6.1 质量保证措施 针对本工程各特点，建立了如下几点措施： （1）认真执行、实施质量保证体系。实行项目经理、项目总工程师质量负 责制，施工技术员岗位责任制，并制定严格的奖罚制度。 （2）工程施工质量实行“工序质量”控制管理方法，对主要工序实行施工 技术员事先技术交底；“现场监控人员”质量跟踪控制；质量员对“工序质量” 过程检查。做到以工作质量保证工序质量，以工序质量保证产品质量。 （3）技术资料管理归档必须遵照公司有关规定标准并按企业管理标准，做 到及时、齐全、正确、规范 （4）修补后填充物必须和相邻的混凝土表面保持平整，边角处要求修补后 符合设计的边角外形。 （5）修补后的填充物和相邻的混凝土粘接良好，无开裂及脱落现象。 6.2 文明施工措施 （1）施工场地和道路平整畅通，修补产生的废液、碎石等垃圾，应及时清 理、外运。不得将废料随意丢弃。 （2）修补的材料要分类堆放整齐，杜绝乱堆、乱放、混放，每次使用完毕 后，应对材料存放处进行一次清理，做好防火措施。 （3）要注意不使浆液流入排水沟及江河中，以免污染水质。