管道施工总体技术方案.pdf

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1、管道施工技术方案 一、概述 根据投标书规定的工作范围，我们负责双流试验厂搬迁技改工程TT 车间 1.2.3 步 工业设备（包括搪瓷反应釜、不锈钢反应釜、玻璃钢储槽、 碳钢储槽、化工泵、离心机、 螺旋板式换热器、尾气引风机、真空机组、货运电梯）外乙供安装主材、辅材，包括： 各类符合设计和规范要求的设备支架的型钢、工艺管道、 法兰、阀门、视镜、钢制弯头、 三通） 二、编制依据： 1、招标书 2、有关国家和行业规范标准 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 HGJ229-91 工业设备及管道防腐蚀工程施工及验收规范 3、

2、本公司（企业）标准 压力管道安装质量手册 （0501-00 ） 压力管道安装质量体系文件 （0502-00 ） 压力管道安装作业指导书 （0503-00 ） 4、我公司其它类似工程项目的施工经验。 三、建立健全管道施工质量保证体系 为在保证管道施工进度的同时确保管道施工质量，根据压力管道安装质量体系文 件规定和要求，建立健全压力管道安装质量保证体系，其压力管道安装质量保证组织 结构和压力管道安装质量职责关联部门结构见相关图表。 四、管道预制方案 1除非另有说明，预制工作要求按照图纸要求和工程设计规定的技术规范进行， 图纸尺寸不够明确的地方根据设备安装的实际情况再实际测量下料。 2管道预制应根据

3、工程区域首先绘制单线图才能进行预制工作。 3 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。 4下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性。 5切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。切割时留在管内的 异物必须清除干净，特别是对开三通管要高度重视。 6如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙炔焰进行，切口端面倾斜偏差不 应大于管子外径的1%，且不得超过 2mm ，见下图： 7加工不锈钢管、钛管、镍管的工具不能用于碳钢管施工，反之亦然。 8管道坡口制备宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法， 但必须打磨干净、平整；管子切割和坡口加

4、工宜采用机械方法，切割和加工表面不得过 热变色，当采用等离子弧方法切割时，必须用规定方法去除污染层，切割和坡口质量应 符合下列要求： A表面应平整、不得有裂纹、重皮，并应清除毛刺、凹凸、缩口、熔渣及氧 管段 角尺 化物等； B切口平面最大倾斜偏差为管子直径的1%，且不得超过 3mm ； 9 管段组对。管子对口时，应在距接口中心 200mm处测量平直度（如下图所示）。 当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值为 1mm ；当管子公称直径大于或 等于 100mm时，允许偏差值为 2mm ；但全长的偏差值不得超过10mm 。 10有缝钢管组对时要特别注意： 纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在低部

5、； 直管段的组对时，纵向焊缝相对位置应满足如下图所示的要求： 当主管上开支管时，焊缝相对位置应满足如下图所示的要求： 钢板尺200 纵向焊缝 L1 5管壁厚 L3主管壁厚 L3主管壁厚 11钛、镍管道的弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，管子采用弯管机或胎具进 行热弯或冷弯，热弯时加热温度不宜超过250 ；冷弯时应考虑回弹量，弯管后可不进 行热处理，若设计有规定时，应按设计规定进行，管子弯制后的质量应符合下列要求： A无皱襞及过热等缺陷； B弯管的内外表面应无工具划痕及铁屑； C经渗透探伤，不得有裂纹和其他超标缺陷； D弯管制作后，弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%； E弯管最大外径与

6、最小外径之差不得超过弯管前管子外径的8%； 12.管道安装过程中严禁损坏管道，吊装不锈钢、钛管、镍管用的钢丝绳、卡扣不 得与管道直接接触，应用木板或石棉制品予以隔离，或采用尼龙吊装绳。 13. 管道穿越楼板、墙壁时，应加套管保护，不锈钢管、钛、镍管与套管间不得直 接接触；安装后的钛、镍管道不得承受设计规定以外的附加载荷。 14. 不锈钢、钛管、镍管与支、吊架、支座或钢结构之间应垫入石棉制品或其它对 管道本体材质无害的材质。 15.安装孔板时，其上下游直管部分的长度应符合仪表设计的要求，在其直管范围 内不应有焊缝，孔板法兰内部的焊缝应平整光滑。 16.有静电接地要求的管道，导线跨接或接地引线不得

7、与不锈钢管、钛、镍管直接 连接或焊接，应采用同管道本体材质相同的板材过渡。 17认真看图，仔细考虑和安排焊口预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、吊 架净距不应小于50mm ；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5 倍，且不 得小于 100mm 。 18 不锈钢管、钛管、镍管、铜管材料必须与其它材料分开堆存并要求采取一定 的保护措施；不锈钢管、钛管、镍管预制时，要与其它材质的材料分开预制，预制使用 的工具不能混用，严格做到专材专用。 19 管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控 制和安装时查找。 20 预制完毕的管段，应保持原有的识标，钛管和镍管严禁采用钢印，

8、用记号笔 移植原有标识，并将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。 21 预制完毕的管段存放的原则：按大小、材质、工号存放；一般垫高300MM 左右，液氯和氟等介质管道管内要求不能积水的严格封闭管口，管内不得进水。 五、地上管道安装方案 1地上管道施工，一般安装程序见相关图表。 2安装前，检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与图纸相符。检查预制管 段管内是否清洁。 3动设备接口配管时， 需有设备负责人在场监督， 不允许任何外力加于动设备口。 动设备（如泵、压缩机等）的法兰口，一定要采取保护措施（如安装薄金属盲板），防 止任何异物进入。 4管道安装与电气仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措

9、施保护线缆、盘柜等， 以免加热或焊接等热工作进行时遭到损坏。 5保持阀门清洁， 除非是焊接阀门和焊接阀门焊口进行热处理，阀门不允许打开。 6安装切割或修改时，要保证管内清洁。 7 安装时注意阀门流向。 特别是有些设计要求流向要与介质流向方向相反的阀门。 8不能将小管、泵或仪表盘柜当跳板用。 9 管道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按设计要求安装。 10管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片不得有划痕、班点等缺陷。 12 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。 法兰间应保持平行。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 13 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方

10、向一致。螺栓紧固后螺母应与法兰紧 贴，不得有楔缝。 14 当管道安装遇到下列情况时，螺栓螺母应涂以二流化钼油脂、石墨机油或石 墨粉： 不锈钢、合金钢螺栓和螺母； 管道设计温度高于100 或低于 0； 露天堆置； 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质； 15 管道上仪表部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。 16 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。 17 在安装过程中，保持标识和管内的清洁，敝开口应及时封盖好。 不合格 不合格 气密试验 （泄漏性试验） 验收 现场焊口确定关键尺寸实测 阀门试压 支架制作 探伤、测试 图纸会审 技术交底 图纸尺寸复查 管内清洁 坡口型式确定 特殊件开孔 下料

11、坡口 组对、预制 焊接 组装、标识、封蔽 现场组对、安装 按 PID 图检查 支架安装检 查 试压方案确定 吹扫方案确定 方案确定 最终检查 压力试验 吹扫、冲洗 管线复位 管线复位检查 试压装置准备 临时管道安装 现场焊接 探伤、测试 资料审查 地上管施工一般安装程序 六、支架制作安装方案 1管道支架必须按图制作、安装； 2管道的支吊架、托架、耳轴等在预制厂成批制作。支架的焊接工作应由合格焊 工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，不得有咬边烧穿等 现象。 3当支架耳轴或托架安装位置有管焊缝时，应按照下列图示处理：L6mm 。 4无热位移的管道，其吊架（包括弹簧吊架）应垂

12、直安装。有热位移的管道，吊 点应设在位移的相反方向（如下图） ，位移值按设计图纸确定。两根热位移相反或位移 值不等的管道，不得使用同一吊杆。 吊点 吊架（一套） L L (b) 支架托座焊接 耳轴跨越管焊缝焊 主管焊缝 “A“ L L “A“ (a) 支架耳轴焊接 “A“ 详图 耳轴 5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位 置应从支撑面中心向位移反方向偏移（如下图），偏移量为位移值的1/2 。 （位移值由设 计定） 。 6弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定和厂家说明书安装。弹簧的临时固 定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。 7管道安装原则上不宜使用

13、临时支、吊架。如使用临时支吊架时，不得与正式支 管架 管托 管子膨胀方向 1/2位 移 管托中心线支架中心线 滑动支架安装位置示意图 吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后临时支架应予拆除。 8管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。 9有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整： 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求； 管托按要求焊接，不得脱落； 固定支架应牢固可靠； 弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定； 可调支架的位置应调整合适； 七、动设备配管 大型化工厂动设备由于本身的重要性和技术的复杂性，其配管工作的技术要求

14、高和 难度相当大。 动设备管道安装程序见下图表。 （一）主要要求 1遵守管道预制、安装通则和支架安装通则； 2配管人员必须有丰富的经验和高度的责任感； 3动设备配管要求全部氩弧焊打底； 4管道安装前，必须经有关工程师和质检员检查确认管内的清洁度，并保证设备 内外在配管期间（包括试压和吹扫阶段）处于良好的清洁状态和良好的安全状态； 5配管期间，最好不要将设备管接口自带的金属薄盲板拆除。若拆除设备管接口 自带的金属薄盲板不可避免，需有专人在场监视，而且要立即采取有效措施封闭接口。 总之，任何时候都不允许动设备管接口敞开暴露状态。特别对垂直朝上的动设备管接口， 更要注意。 6机械工与管工在设备最终对

15、中过程中，必须密切配合，保证配管不允许任何外 力作用于设备口，从而影响设备最终对中度； 7清洗吹扫合格的管道禁止被污染； （二）支架安装 支架安装是动设备配管质量和技术控制的重点。 1预制和安装必须严格按管道支架图进行，因为： 任何安装位置和制作形式错误，都将影响配管施工质量，从而影响设备运转。 支架安装、调整，直接影响到压缩机中心线的是否偏离； 2支架必须和管道预制件一起安装，不准先安装管道后装支架； 3支架开孔不能气割，要用车床钻； 4热膨胀管线的支架必须有适当的间隙顺利滑动； 主要设备就位工艺管道 安装完成管架完成临时管拆除 电机、泵等动设备 找正完成 与传动设备相连的合拢管段安装 其

16、它 管 道 安 装 其它工作安装 设备最终对中 试 车 试压 吹扫或冲洗 复位 油 管 ? 水 ? 气 管 传动设备管道安装程序 八、管廊管道的安装 管廊是连接公用装置到各个工艺车间以及各个工艺车间的管道的桥梁，因此，管廊 管道应尽早施工。管廊管道施工工程量主要是直管段、型膨胀弯、保温保冷托座、固 定支架和活动支架的安装。 管廊管道的安装程序见相关图表。 管廊管道施工主要考虑以下事项： 1遵守管道预制通则、管道安装通则和支架安装通则； 2尽可能减少空间作业； 3管件预制和直管段组对，要考虑运输和安装方便以及安装时吊车扒杆长度和起 吊能力； 4按管廊层标高，从低标高层到高标高层布管；同一层标高管

17、廊，先安装大管后 安装小管，先安装直管后安装型膨胀弯。 52“以下的小管最好不要预制；重要阀门（如调节阀等）要在钢结构平台完工交 付后再安装； 6保证管廊管道到各工艺车间的“留头”坐标位置的准确性； 7保证保温保冷托座、固定支架和活动支架的安装形式的正确性和合理性； 管廊架验收 直管吊装 直管焊接 管托架安装 托架制作 （预制部 分） 直管段就位 预制管段的安装 型膨胀节安装 预制直管段 型膨胀节 现场组对 直管段、型膨胀节 控制阀门组安装 安装固定，导向 滑动，U型支架 试 压 油漆、保温 管廊管道安装程序 九、高塔管道的安装 一般情况下，高、大的塔设备在安装工程开始阶段就要进行吊装。在条件

18、允许的情 况下，吊装前，尽可能给塔“穿衣戴帽” 。塔上的配道、支架、钢结构梯子平台、油漆、 保温保冷、检验、试压等工作最大限度地在地面进行，以减少施工难度大的高空作业。 高塔管道安装程序见下列图表。 高塔管道安装程序 资料、材料、机具、 人员、措施、准备 塔上管道安 装(全支架) 塔上平台、 梯子安装 管 道 预 制 、 检 验 同 一 般 管 道 安 装 工 程 顺 序 高 塔 设备平台、 梯子制作 油 漆试 压 检 验 预组装部 分拆除 运至指定 地点放置 油 漆 保 温 高塔吊装 塔找正灌浆 管道复位 完成塔上所有工作 施工准备 十、 地下管道安装方案 1.钢管内外壁在防腐前，都应认真进

19、行表面除锈处理，采用电动钢丝刷人工除锈， 除锈时应清理干净浮锈，氧化铁皮、焊渣、油污等，另外还必须彻底清理除掉钢管内、 外表面所有松动或起翘的氧化皮、疏松锈皮、疏松的旧涂层和其它杂物、处理后的表面 达到 St2 级。根据设计要求、管道外防腐采用红丹防锈底漆+二布三油环氧沥青防腐 2.防腐用玻璃布应为干燥、脱腊、无捻、封边、网状平纹的玻璃布、当施工环境温 度小于 25时其经纬密度为8 8。当施工环境温度为2535时，其经纬密度为10 10。 3.沥青熬制温度控制在230 左右，最高不超过 250，熬制时间为34 小时， 且每锅料应抽样检查。底漆配制时，沥青与气油体积比例为1:23。 4.表面处理

20、合格的管材应立即进行底漆涂刷，除锈与底漆涂刷的时间间隔不能超过6 小时； 热沥青的涂刷应在底漆干燥后进行,涂刷热沥青温度不得低于180,涂刷热沥青后 应立即缠玻璃布。 5.管道外防腐时 ,绝对不允许管外壁潮湿和表面处理不彻底.因此当空气湿度大时应 停止防腐，防腐的环境温度尽量控制在1530间进行。防腐完毕的管子应逐根进行质 量检查。 6.管沟开挖及回填： 管沟开挖时， 应先深后浅， 先宽后窄， （管径由大到小），土方应堆放在管沟一侧， 人工开挖时， 堆土高度不应该超过1.5 米，且距沟边缘不应该小于0.8 米。挖出的管沟， 沟壁应平整，边坡坡度根据开挖土质现场确定。管沟中心线每侧净宽度不应小于

21、管沟槽 底部开挖宽度的一半。 管沟底部开挖宽度： b b B A B 管道直径 D1 b 值 沟底宽度 非金属管道金属管道 D1 500 400 300 D12 b 500D1 1000 500 400 D12 b 管沟回填： 管道回填时，槽底至管顶以上500mm 范围内，不得含有木块及大于50mm 的砖、 石等硬块；在钢管防腐层周围应用细土回填，以防止防腐层的损坏，管道两侧和管顶以 上 500mm 范围内回填土时，应由沟槽两侧对称运入沟内；并采用轻夯压实，其压实度 不应小于 87。管沟回填时应分层夯实，其压实度不小于95。 地下管安装程序见下列图表。 技术交底管沟测量放线 图纸核对管沟开挖

22、防腐技术交底材料检验测量 内外表面处理 内外表面防腐垫层处理 防腐记录防腐质量检验 管件制作检验管道预制 阀门试压 ( 记录 ) 下管管沟验收验槽记录 自检记录焊口外观检查 试压前检查 试压记录压力试验 焊口防腐 焊接（接口） D1 D1 隐蔽记录隐蔽前检查 复土夯实 质量评定 评定记录 交工验收 十一、蒸汽伴管安装 蒸汽伴管的安装首先应按设计要求安装，在设计无明确要求的条件下，按拌热管 道的一般规范规定施工。在环境温度下，输送介质易产生结冻、凝固、粘度增高、流体 分离、腐蚀气中的水冷凝等麻烦现象的管道、设备、仪表等均要求安装蒸汽伴管伴热。 伴热管系统（如蒸汽分配站、蒸汽回收站以及伴管本身等）

23、要求按照设计单位提供 的典型图和 HOOK UP 图制作、安装。但是，由于伴管施工的时候，电气仪表盘柜等 设备大都已安装就位，这就要求伴管施工不得不考虑现场实际情况，作必要的平面和空 间布置的修改（如蒸汽分配站、蒸汽回收站的布置），避开热源对电气仪表安装件可能 造成的影响。 （一）伴热管的安装 1水平伴热管宜安装在主管下方和靠近支架的侧面，铅垂管伴热管应均匀分布在 主管周围，如下图表所示，否则将达不到伴热效果。 伴管型 式 水平管线铅垂管线 单根伴管双根伴管三根伴管单根伴管双根伴管三根伴管 图示 图示说明： 伴管 被伴管（主管） 2不得将伴热管直接点焊在主管上。 3可用镀锌铁丝或不锈钢丝或绑扎

24、带（具体选择视伴管和被伴管的材质而定）将 伴管绑扎在被伴管道上， 。绑扎间距不大于1 米，以便使伴管与被伴管表面（特别是不 规则的表面）有良好的接触。 对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。当主管为不 锈钢、钛管、镍管，伴管为碳钢管时，隔离垫应采用氯离子含量不超过50ppm的石棉 垫，并应采用不锈钢丝（带）等不引起渗碳的物质绑扎。 4伴管接头不宜包藏在保温层里。当伴热管经过主管法兰或阀门时，伴热管应相 应设置拆卸法兰，如下图所示： （二）蒸汽分配站、蒸汽冷凝液回收站的安装 法兰 拆卸法兰 主管 伴管 （a）伴管穿越法兰 阀门 主管 伴管 拆卸法兰 （b）伴管穿越阀门时 1

25、蒸汽分配站的安装 在只有一根伴管的情况下，如下图所示，蒸汽分配管直接从就近的蒸汽主管 引出。 主蒸汽管 大小头 3/4 ”1/2 ” 蒸汽分配管 在多根伴管的情况下，如下图所示。 注意：滑动支架和疏水器系统的安装。疏水器系统的安装，要考虑疏水器更换或修理 疏水器系统 （按典型图安装） 分配管蒸汽来自主蒸汽管 滑动支架固定支架 伴管预留接头 蒸汽伴管管接头 蒸汽分配管 (b）蒸汽分配管安装在地面或楼面图 蒸汽伴管管接头 滑动支架 伴管预留接头 主蒸汽管 蒸汽分配管 (a)在主蒸汽管上直接安装蒸汽分配管图示 时，能快速、容易地拆卸。 2蒸汽冷凝液回收站的安装 蒸汽从蒸汽分配站出发经过伴管，最终回到

26、蒸汽冷凝液回收管回收，以达到保护 人身安全和节能的目的。没有必要回收的蒸汽冷凝液，通过伴管后直接排放到污水沟或 地漏。如下图所示： 蒸汽冷凝液回收总管 疏水器 T T 疏水器 蒸汽伴管回流管蒸汽伴管回流管 （a）伴管蒸汽冷凝液直接到回收总管 污水沟或地漏 蒸汽伴管回流管 T 疏水器 （b）伴管蒸汽冷凝液直接排放到污水沟或地漏 3从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐， 不宜相互跨越和就近斜穿。 十一、压力试验 (一）试压前的准备及注意事项 1试压系统管道安装（按设计全部安装完毕，并按PID 图检查无误，按平面图检 查支架安装正确无误） 、焊接、无损检测、热处理等工

27、作全部完成并经管道工程师和焊 接工程师检查确认； 2试压系统管道的所有检查/实验记录资料齐全； 3试压方案已经批准； 4试压用的压力表已经校验， 并在有效周检期内， 其精度不得低于1.5 级,表盘的 满刻度值，应为被测压力值的1.52 倍，且每个试压系统压力表不得少于2 块。 5压力试验前，应将系统中不能参与压力试验的阀门、设备、仪表件、爆破板等 临时拆除，必要时用短管连接；当膨胀节与系统一起参加试压时，应设临时约束装置。 6试压过程中所加的临时盲板应挂牌标示并在试压系统图上作好标记，待试压完 毕后由专人拆除并进行清点，以防漏拆。阀门在安装过程中处于关闭状态，试压时应开 启，在试压过程中如需关

28、闭的阀门也应挂牌标示。 7特别强调，要求禁止进水的设备和管道，安装时要采取有效措施防水，试压过 程中，也一定要采取特殊措施，保证试压进水、排水时不得有水进入设备和管道。 8如某些地方实在难以加盲板，可将该处的阀门作盲切断板用，但要注意试验过 程中阀门漏水。漏水一定不能进入不允许进水的设备。 9特殊部位管道试压需编制特殊试压方案。 10当进行水压试验时，尽量考虑在系统的高点放气，最低点排水，放气点和低点 排出的水都必须有安全去处。在压力试验前，焊口等管道连接处不得刷漆，以便试压时 检查。 11当设备参与试压系统试压时， 系统试验压力不得超过设备试验压力。特别对于 换热器，由于管程压力于壳程压力的

29、不一致，这种情况，必须经有关工程师书面确认， 确定其试验压力，以避免损坏换热器。 12.对不能试水压而实验气压的管道，如果实验压力超过0.6MPa ，必须经过设计方 或甲方同意方可进行气压实验，气压实验时必须设置警戒线，配备专职安全员，严禁无 关人员进入，确保施工安全。 （二）压力试验 试压介质及试验压力按设计要求进行。 1液压试验应用洁净水，对奥氏体不锈钢管道或设备的试压用水，水中氯离子含 量不得超过 25ppm ，否则应用脱盐水进行压力试验。 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10 分钟，再将试验压力降至设计 压力，停压 30 分钟，经全面检查无渗漏、压力不降为合格。如下页图所示：

30、 2对气体介质的系统，当设计要求进行气压试验时，须先用空气进行0.2Mpa 压 力的预试验。预试验后再进行气压试验。气压试验时，压力应缓慢升高，当升至试验压 力的 50% 时，进行检查，无渗漏及异常现象，继续按试验压力的10% 逐级升压，直至 试验压力。稳压10 分钟，再降至设计压力后，对焊口、法兰等密封面用涂刷肥皂水的 方法进行检查，以压力不降、检查无泄漏，压力试验为合格。 3管道系统的泄漏性试验在管道吹扫合格后，与投料试车前的气密试验一起进行。 重点检查压力试验后经过拆卸的部位，以涂刷皂水无泄漏为合格。 压力试验过程中，发现泄漏时不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。 十二、安全施工

31、根据本专业施工特点，应特别做好以下方面： 1气割设备 应完好无损，气瓶按规定放置，使用前清除周 围易燃品，使用后收起妥当存放。 2使用砂轮机打磨或切割材料时，应稳当操作，并配带防护眼镜。 3高空作业和高层交叉作业，应配带好安全带和安全帽，防止工具、材料等任何 物品掉落。 4气压试验，设禁区标志。 5带压管道，不得敲打和随意处理泄漏部位。 6. 在管廊施工。施工材料放置要稳，并采取有效措施防止施工工具坠地。脚手架和 跳板的搭设要稳定牢固。 7高塔管施工在吊装之前，如果塔已“穿衣戴帽” ，应采取临时措施（加临时支架、 抱箍等）固定配管和钢结构，以利于吊装。但临时支架、抱箍等的位置能便于拆除。凡 设

32、计压力 试压时间 试 验 压 力 稳压至少10 分钟 稳压至少30 分钟 液压试验升压稳压图 有碍吊装的所有部件，吊装前必须拆除。 十三、现场管道材料的验收、管理 管道材料的管理是现场物资管理工作的重点。虽然，根据本工程规模，我们在现 场设立了二级库房，但我们的目的是要尽量缩短材料在二级库房的库存时间。为了避免 发生材料错用乱用、丢失损坏现象和确保不合格材料不投入使用，对材料的验收和管理 具体执行： 采购控制程序 （QG/CC-7.0502.05-98） 产品标识和可追溯性程序（QG/CC-7.0502.08-98） 进货检验和试验控制程序（QG/CC-7.0502.11-98） 检验和试验状

33、态标识程序（QG/CC-7.0502.11-98） 材料管理规定 特别重视以下事项： 1材料入库 材料入库前必须按设计图纸要求， 认真核对其材质， 规格型号等；所有材料（管 材、管件、阀门等）都必须有材质证明书和出厂合格证。没有材质证明书，或检验不合 格，或实物与设计不符的材料分开存放，不得使用。 材料验收时，须按规范要求进行外观检验，其表面应无斑疤、夹渣、裂纹、严 重锈蚀等缺陷；焊接钢管的焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷；钛、镍管 道表面应光滑、清洁，无针孔、裂纹和折叠等缺陷。 钛、镍管道安装的阀门检验应按 阀门检验与管理规程 SH3518 进行；管件、 法兰、垫片、紧固件等必须具

34、有制造厂质量证明书、应按设计要求核对其材质、规格和 型号，其质量应符合相应标准的要求；法兰、焊环及盲板的密封面应平整光洁，不得有 毛刺和径向沟痕。 一但发现问题，应立即通知甲方代表，得到解决； 验收后合格的材料入库后应分类存放整齐；小件、易丢损件和贵重材料存放在 库房内；存放在室外的材料应垫高，必要时遮盖好。 确认材料的标识是否正确和清楚。 2管道材料的管理 管径112“的小管及其剩余材料，应堆放在库内或工作集装箱内的的货架上 并按材料规范标识； 管径2“ 的管材，在室外指定的地点，分类墼齐存放，并保持管端帽盖和标 识。特别对高压碳钢管、合金钢管、不锈钢钢管、钛管和镍管等的剩余材料必须作好标

35、识移植工作； 贵重材料如钛管、镍管、高压管特别是大管径小数量的高压管管材，应存放在 特殊位置并由专人保管。 下料切割这类管之前， 应认真计划、 认真排料，做到材尽其用， 减少剩余材料。 经检验合格的钛、镍管道在储存期间，应将管口封闭，并应按规格尺寸分别放 置在垫木上，严禁与其它材质管道混堆、直接接触或碰伤。 3管件材料的管理 小管件应存放在库房内或工作集装箱内。不同材料的管件在货架上分门别类的 存放，并做好标识。 大管件，在室外指定的地点，分类墼齐存放，并保持管管端帽盖和标识。特别 对高压碳钢、合金钢和不锈钢钢管件的标识更应重视。 4阀门管理 阀门出库后应尽快安装，减少在现场堆存时间； 小阀门堆存在集装箱内，大阀门堆存在工作现场； 阀门不能打开。 阀门进出口保护盲板不能随便拆除，以防止异物进入损伤阀门； 阀体上的商标名牌不能损坏和丢失。如果阀体商标名牌损坏和丢失，应立即在 阀体标记，以防止阀门错用； 5镀锌材料（如镀锌钢管等）和碳钢管的存放，应远离不锈钢管、钛管、镍管， 以防止不锈钢、钛管、镍管被腐蚀。 上海通强设备安装有限公司西南项目部 2013 年 3 月 15 日