《汽车制造工艺》复习纲要.doc.pdf

《《汽车制造工艺》复习纲要.doc.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《《汽车制造工艺》复习纲要.doc.pdf（7页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、1,汽车生产过程：是指将原材料转变为汽车产吊的全过程。 2,汽车制造工艺过程：在生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、表面之间的相对位 置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 3,工序：一个或一组工人在一个工作地点上，对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一 部分工艺过程。 安装：工件在一道工序中通过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。 工位：为了完成一定的工序内容，工件装夹后与夹具或设备的可移动部分一起相对刀具或设备 的固定部分所占据的每一个位置均称为工位。 4,复合工步：为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面，这种工步称为复合工步。 5,生产纲领：汽车企业，根据市场需求和本企业的

2、生产能力制订的年产量和进度计划，称为 该企业的生产纲领。 6,生产类型分为大量生产、成批生产和单件生产。不同生产类型的工艺特征：产品特征、工 艺装备特征、工艺特征。 7,铸造：是指将液态金属浇注到与零件的形状、尺寸相适应的铸型空腔中，待其冷却凝固， 以获得零件的毛坯或零件的成形方法。 8,铸造工艺方法：砂型铸造、金属型铸造、压力铸造以及熔模铸造等，其中以砂型铸造和压 力铸造应用最为广泛。 9,砂型铸造主要工序内容：制造模样和芯盒、制备型砂和芯砂、造型、砂型及型芯烘干、合 型、熔熔化金属、浇注、落砂、清理和检验。 10, 砂型的结构：主耍有上砂型、下砂型、浇注系统、型腔、型芯、岀气孔等组成。 1

3、1, 铸件判断：金属液从浇注系统注入，流进型腔，待其凝固冷却后，从砂型中取出铸件, 除去 表面粘砂和浇冒口，经检验合格，就得到所需的铸件。 12, 铸造工艺参数选择是否合理，直接影响铸件的质量、生产率和经济性。 13, 铸造工艺参数选择主要考虑铸件的浇注位置、分型面、浇冒口系统、型芯结构及其工艺数 据等。 14, 浇注位置：是指浇注时铸件在铸型中所处的位置。其选择原则可归纳为“三下一上” 15, 分型面：是指上、下型之间锁对应的铸件的表面。 16, 分型面选择原则：应使铸件有简单和最少的分型面，并尽可能使铸件位于下型。采用 平直面为分型面，少用曲折面作为分型血。尽量是铸件的主要加工面和加工基准

4、面位于一个 砂箱内。分型面一般取在铸件的最大截面处。 17, 铸件结构工艺性：是指产吊结构在满足使用要求前提下，能否用生产率高、劳动量小、材 料消耗省和成本低的方法制造出来。 18：铸造工艺要求：铸件外形应力求简单。铸件应具有最少的分型面，并尽量使分型面呈 平面。铸件应有结构斜度。铸件应进可能不使用活块。铸件应尽量不用或少用型芯。 19, 金属型铸造：将熔融金属浇注入用金属制成的铸型中，待其冷却后获得铸件的方法。 20, 压力铸造优点：铸件的精度及其表而质量较其他铸造方法均高。可压铸出形状复杂的 薄壁件或镶嵌件。压铸件的强度和硬度都较高。压力铸造的生产率比其他铸造方法都高。 21 压力铸造的缺

5、点： 铸造设备投资大，制造压铸型费用高、周期长，只有在大量生产条件下，经济才合算 压铸合金的种类受限制，压铸高熔点合金铸件时，压铸型寿命很短，难以适应 由于压力铸造的速度极高，型腔内气体很难排出，厚壁处收缩也很难补缩，致使铸件内部常有 气孔有缩松 由于上述气孔是在压力下形成的，热处理加热时，孔内气体膨胀将导致铸件表曲起泡，所以压 铸不能用热处理来提髙性能 22 自由锻造：自由锻造是指金属坯料在上、下砧铁之间，受冲击力或静压力而产生塑性变形的 加工方法。 23 自由锻造可对坯料进行哪些作业：拔长、徹粗、冲孔、弯曲、切割等 24 锻造扳手过程： 1）坯加热到 1100C左右，用锻锤将圆钢棒锻成长方

6、形的棒2）具放在扳手 坯料头部与柄部的分界处，用锻锤锤击工具，将坯料分段，称为压肩3）将柄部拔长 4）将 头部 摔圆并进行错移5）增缺口部分长成形6）用鑒子切去缺口部分并成形7）对锻件进行整形 25 模锻与自由锻相比具有：锻件尺寸较精确、加工余量小、可获得形状较复杂锻件、生产率高 等优点 26 锻造分类：锻造可分为自由锻造和模型锻造，模锻分为胎模锻和固定锻两种 27 常用的汽车零件的毛坯有：铸件、锻压件、焊接件以及粉末冶金件等 28 毛坯选择原则：使用性原则经济性原则实际生产条件 29 冲压：冲压是机械加工的基本方法之一，它主要用于加工薄板零件，所以常称为板料冲压 30 冲压的优点：产率高，而

7、且操作简便，易实现机械化与自动化 冲压零件的尺寸精度是由模具保证的，质量稳定 利用模具加工，可以获得其他的加工方法所不能或难以得到的复杂零件 冲压加工一般不需要加热毛坯，也不需要大量切削金属，所以节能，节约材料 冲压所用的原材料是轧制板或带料，在冲压过程中材料表面一般不受破坏，所以冲压零件表而 质量较好 31 冲裁件的质量内容包括：冲裁的断面状况、尺寸精度及形状精度。冲裁件的断面应平直、光 洁、尺寸误差不应超出规定，外形应满足图样要求，表面应尽量平坦。 32 提高冲裁件精度和表面质量的措施有：凸、凹模刃II 锋利，间隙合理或采用反压力等 33 计算冲裁力的冃的是：为了选用合适的压力机，设计模具

8、和检验模具强度。 34 减小冲或裁力的方法 刃模具冲裁 阶梯凸冲裁 加热冲裁 35 弯曲：把平板毛坯、型材或管材等弯成一定的曲率、一定的角度，形成一定形状零件的冲压 工序称为弯曲。 36 弯曲件出现的问题：回弹、弯裂和偏移等 37 减少回弹的措施： 改进弯曲件结构 从模具结构上考虑减少回弹 采用拉弯工艺 采用其他方面的工艺 38 防止裂弯的措施： 要选用表面质量好，无缺陷的材料做曲件的毛坯 在设计弯曲件时，应使工件的弯曲半径大于其最小弯曲半径 弯曲时应尽可能使弯曲线与材料的纤维方向垂直 弯曲时毛刺会引起应力集中而使工件开裂，应把有毛刺的一边放在弯曲内侧 39 克服偏移的措施： 在模具结构上采用

9、压料装置，使毛坯在压紧的状态下逐渐弯曲变形 采用定位板或定位销，以保证毛坯在模具中定位可靠 将不对称的弯曲件张组合成对称的形状，弯曲后再切开，有利于防止产生偏移 40 拉延：拉延也称拉深，是利用模具使冲裁后得到的平面毛坯成为开口空心零件的冲压工艺方 法。 41. 形状不规则的零件，如车身零件，具有表面质量耍求高（光滑、美观）、轮廓尺寸大、形 状复杂等特点。 42. 般制造过程要经过落料（或剪切）、拉延、修边、冲孔、翻边等多道工序才能完成。 43. 在多数情况下，拉延工序是制造这类零件的关键，他直接影响产品质量、材料利用率、生 产效率和制造成本。 44. 形状不规则的零件多为复杂的空间曲面零件，

10、其拉延特点：毛坯在模具中的变形十分复 杂，各处应力不均匀，此类零件形状复杂，深度不均匀，往往也不对称，压边而积所占比例 小，有些零件，由于拉延深度浅，拉延时材料得不到充分的拉延变形，回弹大，易起皱，且 刚性不好，为了保证这类零件在拉延时能经受最大限度的塑性变形而不致产生破裂, 其原料的 力学性能、金相组织、化学成分、表面粗糙度及厚度公差都有很严格的要求不规则零件拉延 需要的变形力和压边力都较大。 45. 拉延中的辅助工序很多，大致可分为：拉眼前的辅助工序，如材料的软化热处理、清 洗、润滑等；拉延工序间的辅助工序，如软化热处理、涂漆、润滑等；拉延后的辅助工 序，如消除应力的退火、清洗、去毛刺、表

11、面处理、检验等。 46. 焊接是指通过加热或加压，或两者并用，并且用或不用填充材料，使焊件达到原子结合的 一种工艺方法。 47. 与螺纹、销钉、钏接、等连接方法相比，焊接具有结合强度大、气密性好、生产率高、节 省材料等优点。 48. 根据工艺特点的不同，焊接大致可分为熔焊、压焊、和钎焊三大类。 49. 电弧焊是利用焊接电弧产牛的高温作为焊接热源，使被焊金属局部熔化而实现永久性连接 的工艺方法。 50. 焊接电弧分为阳极区、阴极区和弧柱区三个组成部分。 51. 焊条是有焊芯和药皮（涂料）两部分组成的。焊芯起导电和填充焊缝金属的作用。 药 皮主要作用是保证焊接电弧的燃烧稳定，防止空气进入焊接熔池，

12、并使焊缝获得合理的化学成 分和力学性能。 52. 焊条药皮的主要原料有矿石、铁合金、有机物及化学组成物等。其作用是稳弧、造气、造 渣、保护焊接区、渗入合金元素和脱氧以及脱硫等。 53?手工电弧常用的焊接接头形式有四种：对接接头搭接接头角接接头T形接头 54. 焊缝的空间位置可分为四种形式：平焊横焊立焊仰焊 55. 手工电弧韩的焊接工艺参数主要有焊条直径、焊接电流和焊接速度。 5 未焊接，气孔，烧穿，夹渣，焊瘤，咬边，裂纹 71. 裂纹位置：纵向的，横向的，横向贯穿到基本金属的，星形的，表面纵向的，内部的 72. 焊接检验方法：外观检验，磁粉检验，着色检验，超声波检验，X射线和 r 射线检验，焊

13、接 接头力学性能试验，密封性试验，水压试验 73. 焊接生产线：贯通式，环形线【地下，“门框式”，地面（椭圆形，矩形）,转台式 74. 焊接生产线的设计要点：1. 根据产量大小确定生产节奏，2. 根据总成大小，形状及结构复 杂程度，确定装焊线形式和工件传送方式，3. 确定焊接方法： a,在采用多点汉时，如工件上厚 度小于 1.5mm,则采用串接焊法，大于1.5 时可采用间接焊法， c.根据?产晶结构有时采用直接焊 法，这时可用浮动焊钳进行多点焊，4. 确定焊接工序及装焊线工位：a.确定点距， b 确定点焊工 序，c,确定装焊线工位， 5,确定工件的安装方式和流向，6?确定焊机结构， 7 安 全

14、措施， 8 改进 产品设计随着上产产量和自动化程度的不断提高，要求产品设计不断改进使之更合理，简单化 75. 获得加工精度的方法：试切法，定尺寸刀具法，调整法，自动获得尺寸法 76. 为某种零件的某一道工序的加工而专门设计和制造的机床夹具，叫机床夹具，也叫专用夹 具 77. 机床夹具的作用： 1 保证加工精度， 2. 提高生产率， 3. 减轻工人的劳动强度， 4. 扩大机床的 工艺范围 78. 基准：零件图或实际零件上用来确定生产对象上儿何要素间儿何关系所依拯的那些点，线, 面 79. 工艺基准分为工序基准，定位基准，测量基准和装配基准等 80?个自由刚体在空间可有任何方向的移动或装动，即位置

15、不确定. 在空间直角坐标系中，则 有六个方向活动的可能性，即眼三个坐标轴方向的移动和绕三个坐标轴方向的转动，通常把工 件想象成自由刚体 , 则工件在空间直角坐标系中某个方向活动的可能性称为一个自由度, 故工件 有六个自由度，用六个固定点就能限制弓箭的六个自由度，使工件的位置唯一确定，之一规则 称为六点定位规则 80 通常把工件想像成自由刚体，则工件在空间坐标系中某个方向活动的可能性成为一个自由 度，故零件有六个自由度 81 用六个固定点就能限制工件的六个自由度，使工件的位置唯一确定，这一规则称为六点定位 规则 82 夹具的组成： 1 定位元件 2 夹紧装置 3 对刀导向工件 4 连接元件 5

16、其他元件及装置 6 夹具体 83 夹具的分类： 1 专用夹具 2 组合夹具 3 成组夹具 4 随行夹具 84 定位元件必须满足以下儿点要求：1 应具有一定的精度2 应具有良好的耐磨性3 应具有 足够 的刚性 4 应具有良好的工艺性 85 常用的定位的元件有：钉支承板支承可调支承自位支承辅助支承 86 工件以内孔为定位基面时常用的定位元件有定位销和心轴两类 87 工件以外圆为定位基面时常采用的定位元件有V 形块半圆定位块定位套及定心夹紧机构 88 定位会出现的情况： 1 完全定位 2 不完全定位 3 欠定位 4 重复定位 89 定位误差产生的原因：工件在定位过程中会遇到工件的定位基准与工序基准不

17、重合，以及工 作的定位基准（基面）及定位元件工作表面存在制造误差等情况，这些都会引起工件的工序基 准偏离理想位置而产生加工误差。 90 夹紧装置的组成： 1 力源装置 2 加紧元件 3 中间传力装置 91 中间传力机构的三个功能：使加紧元件获得夹紧力，改变夹紧力的大小和改变夹紧力的方向 92 对工件夹紧时的基本要求：1）夹紧不应破坏工件在定位时所处的正确位置2）夹紧力大小要 适当，应保证工件在机械加工中位置稳定不变，不会产生振动，变形和表面损伤3）夹紧 机构 的复杂程度，工作效率应与生产类型相适应，尽量做到结构简单，操作安全省力和方便，便于 制造和维修 4）具有良好的自锁性能 93 夹紧力作用

18、点的选择原则：1 夹紧力作用点应正对定位元件或作用在定位元件所形成的支承 面内 2 夹紧力作用点应位于工件刚性好的部位，这对刚性较差的工件尤为重要3 夹紧力作用点 应尽量靠近加工表而，以减小切削力对夹紧点的力矩，防止或减少工件加工时的振动94 夹紧力 作用方向的选择原则： 1）夹紧力的方向应垂直于主要定位基面，以保证加工精度2）夹紧力方 向应与工件刚度最大的方向一致，以减小工件的夹紧变形3）夹紧力方向应尽量与切削力，重 力等力的方向一致，以减小夹紧力 95 常用的夹紧机构有斜楔夹紧机构，螺旋夹紧机构，偏心夹紧机构，较链杠杆夹紧机构， 定心夹紧机构和多件多位夹紧机构等 96 定心夹紧机构是在实现

19、使工件的定位基准与工序基准重合于机床夹具定位元件的对称轴线或 对称中心平面的同时，又将工件夹紧的机构 97 定心夹紧机构中与工件定位基准相接触的元件，既是定位元件，又是夹紧元件 98 钻床夹具有固定式，回转式，滑柱式和翻转式等形式 99 钻套的功能是确定刀具相对于夹具定位元件间的位置和引导刀具，提高刀具的刚性，防止其 在加工中发生偏移 100 钻套有固定式，可换式，快换式，特殊结构钻套等多种 101 机床夹具设计的要求： 能保证工件加工的各项技术要求 夹具的结构应与其用途和生产类型相适应 尽量选用标准的夹具零部件 夹具结构应具有足够的刚度、强度和良好的稳定性 应能保证操作方便和安全 应具有良好

20、的工艺性 102 机床夹具的设计步骤 调查硏究，收集资料 确定夹具的结构方案 绘制夹具的装配草图和装配图样 绘制夹具零件样图 编写机床夹具设计说明书 103 把零件的机械加工工艺过程以及文件或图表的形式规定下来，作为组织生产和指导生产的 依据，这些文件成为工艺规程。 工艺规程在生产中具有极其重要的作用：1）作为指导生产的主要技术文件。2）新产品投产前 它是进行技术准备和生产准备的主要依据。3）工艺规程是新建或扩建工厂和车间的原始材料。 4）便于积累、交流和推广先进的生产经验，提高生产工艺能力和工艺技术水平。 104 制定机械加工工艺规程的原始资料包括：1）产品的装配图和零件工作图2）产品验收的

21、质 量标准。 3）产品的生产纲领和生产类型4）毛坯的情况，包括毛坯车间或工厂的生产能力和技 术水平，各种钢材、型材的规格5）本厂的生产条件6）有关手册、标准及指导性文件 105 制定机械加工工艺规程的步骤：1）对零件进行工艺分析2）确定毛坯 3）拟定工艺路线 4） 确定各工序所采用的设备及工艺装备5）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差6）确 定 各工序的切削余量7）确定各主要工序的技术要求及检验方法8）确定时间定额9）填写工艺文 件 106 选择粗基准遵循的原则：1）选择余量小而均匀的重要的表血作为粗基准2）选择不需要加 工的表面作为粗基准3）选择工件上平整、光滑，毛坯制造中尺寸和位置可

22、靠，没有浇注系 统、冒口、飞边等的表而作为粗基准4）粗基准一般只使用一次 107 选择精基准的原则： 1）基准重合原则 2）基准统一原则 3）有时采用自为基准原则4）有时 釆 用互为基准 5）所选精基准应尽量使夹具结构简单，工件装夹方便可靠，操作安全。 108 划分加工阶段的主要原因：1）保证加工质量2）合理使用设备 3）及时发现毛坯缺陷4）便 于 安排热处理工序 机械加王中切削加工的先后次序：1）基准先行 2）先主后次 3）先面后孔 4）先粗后精 109 1序集中原则（少数工序完成零件的加工过程，让每道工序包含尽可能多的加工内容）特 点：1）有利于采用高效的专用设备和工序装备，从而缩短加工时

23、间，提高效率2）减少工序数 目及设备数量，相应减少操作工人人数和工厂面积，有利于生产计划和组织工作3）减少 工件 安装次数，不仅缩短辅助时间，而且可在一次安装下加工许多表而，有利于保证这些表面间的 相互位置精度 4）采用的专用设备和工艺装备的数量多而且复杂，调整和维修比较费事。 110 工序分散原则（由较多的工序完成零件的加工过程，每道工序包含较少的加工内容，最大 限度的工序分散是每个工序只包含一个简单的工步）：1）设备和工序装备比较简单，调整方 便，对工人的技术要求不高，生产准备工作量小，易于适应产品的交换。2）有利于选择最合理 的切削用量 3 设备数量多，操作工人多，生产面积大。 111 互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合，称为尺寸链。 由单个零件在加工过程中的各有关公艺尺寸所组成的尺寸链为工艺尺寸链。在汽车的设计和装 配过程中，由有关零部件上的有关尺寸所组成的尺寸链，称为装配尺寸链 112 将若干个零件装配成组件，然后由若干个组件和零件装配成部件，最后由所有的零件和部 件装配成最终产品，该过程分别称为组装、部装和总装，统称装配。 3保证装配精度的方法有完全互换装配法，不完全互换装配法、选择装配法、修配装配法及调 整装配法五种。