危险有害因素识别及风险评价表.pdf

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1、. ;. 单位：填表日期： 2017 年 1 月 5 日编号： 01 序号 作业 活动 危险源（危害因素）可能的事故、后果 判别 依据 作业条件危险性评价（LEC ） 控制措施 不可容 许风险 L E C D 风险 级别 1 电焊作业 培训不到位人员伤害D 3 2 15 90 3 执行产品生产安装管理程序、培训管 理程序、安全技术操作规程、电焊气 焊作业指导书，加强监督管理 1 电线破损老化 触电 D 1 2 15 30 2 0 无漏电保护器D 3 2 15 90 3 1 外壳带电D 1 2 15 30 2 0 未穿戴防护服D 3 2 15 90 3 1 焊钳绝缘不好D 1 2 15 30 2

2、 0 操作场所附近有易燃物 火灾 D 3 1 15 45 2 0 焊接时无防火措施D 3 1 15 45 2 0 焊接时产生弧光眼睛伤害D 3 2 3 18 1 0 焊接时产生有毒气体中毒D 1 2 3 6 1 0 电焊火花烫伤D 6 2 3 36 2 0 2 手工气焊 （割）作业 培训不到位 人员伤害 D 3 2 15 90 3 执行安全技术操作规程、培训管理程 序、电焊气焊作业指导书，加强监督 管理 1 直接在水泥地面上切割D 3 2 3 18 1 0 焊（割）炬操作时回火 火灾 D 3 6 3 54 2 0 停止作业后焊（割）炬未关严D 3 3 7 63 2 0 . ;. 氧气、乙炔皮管

3、老化D 3 6 7 126 3 1 焊（割）炬各阀门密封不严D 3 6 3 54 2 0 操作场所附近有易燃物D 3 1 15 45 2 0 焊接时无防火措施D 3 1 15 45 2 0 3 叉车作业 培训不到位 人员伤亡D 3 2 15 90 3 执行产品生产安装管理程序、培训管 理程序、起重搬运安全作业指导书， 并加强监督管理 1 设备损坏D 3 1 15 45 2 0 超高作业 物体砸人D 10 1 1 10 1 严禁超高作业、佩戴安全防护用品， 设专人指挥 0 物体损坏D 10 1 1 10 1 0 超负荷作业叉车及物体损坏D 10 1 1 10 1 严禁超负荷工作、禁止叉车带人、佩

4、 戴安全防护用品、设专人指挥，加强 监督管理 0 叉车带人人员伤害D 3 2 7 42 2 0 作业时前叉附近有人人员伤害D 3 2 7 42 2 0 4 行车作业 培训不到位 人员伤亡D 3 2 15 90 3 特制并实施特种设备管理办法、执行 产品生产安装管理程序、培训管理程 序、起重搬运安全作业指导书，并加 强监督管 1 设备损坏D 3 1 15 45 2 0 未及时联系检验 起重伤害 D 1 6 15 90 3 1 限位开关失灵D 1 6 15 90 3 1 歪拉斜吊D 1 6 15 90 3 1 起吊重物的绳索不符合安全要求D 1 6 15 90 3 1 起吊作业完成后吊钩未升至安全

5、高 度 D 3 3 3 27 2 0 行车零件坠落D 1 6 15 90 3 1 . ;. 升降机构打滑D 1 6 15 90 3 1 5 高温作业 未采取降温防护措施 烫伤、中暑 D 3 2 1 6 1 高温区域加降暑设备0 工作场所空气不流通D 3 2 1 6 1 保持工作场所空气流通、注意防暑0 6 高空作业 物体坠落 坠物伤人D 3 3 3 27 2 提高警惕、集中工作注意力0 损坏设备D 3 1 7 21 2 使用登高工具0 未使用登高工具人员摔伤D 3 3 7 63 2 使用登高工具0 7 折弯机操作 未定期更换机油 机械伤害 D 3 1 1 3 1 执行安全技术操作规程，并加强监

6、督 管理 0 培训不到位D 3 1 3 9 1 0 发生异常未立即停机检查处理D 3 2 15 90 3 1 机床后部站人D 1 2 15 30 2 0 板料折弯时未压牢固D 6 2 15 180 4 1 未停车校正工件和模具D 6 1 15 105 3 1 未佩戴安全防护用品D 1 2 3 6 1 0 8 铣床操作 高速切削时未装防护挡板 机械伤害 D 6 6 3 108 3 执行安全技术操作规程，并加强监督 管理 1 操作者未戴防护眼镜D 6 6 3 108 3 戴手套操作C 1 拆装立铣刀时，用手托刀盘D 3 6 3 54 2 0 拆掉限位块加工超长、超宽零件D 3 3 3 27 2 0

7、 快速进刀时，左手远离手柄D 1 6 2 12 1 0 未停车测量、取卸工件D 3 3 7 63 2 0 . ;. 9 车床操作 高速切削时未戴防护眼镜 机械伤害 D6631083 执行安全技术操作规程，并加强监督 管理 1 工件未夹紧D1674220 用砂布光内孔时，将手指或手臂伸 进工件打磨 D1674220 切断小料时用手接D3635420 戴手套操作C1 切大料时直接切断D1631810 一手扶攻丝架（后扳牙架）一手开 车 D3635420 10 钻床操作 用手扶工件 机械伤害 D 3 3 7 63 2 执行安全技术操作规程、机械加工安 全作业指导书，加强监督管理 0 用手清除铁屑D

8、6 3 1 18 1 0 戴手套操作C 1 在旋转的刀具下，翻转、卡压或测 量工件 D 3 3 7 63 2 0 11 镗床操作 安装刀具时紧固螺钉和销子凸出镗 杆回转半径 损坏工件D 1 1 7 7 1 执行安全技术操作规程，并加强监督 管理 0 戴手套操作 机械伤害 C 1 机床开动时，量尺寸、对样板D 3 3 7 63 2 0 镗孔、扩孔时将头贴近加工孔观察 吃刀情况 D 3 3 7 63 2 0 使用平旋刀盘式自制刀盘进行切削 时，站在对面或伸头察看 D 3 3 7 63 2 0 12 油漆操作 调和漆、腻子、硝基漆、乙烯剂等 化学配料和汽油易燃物品，全部集 中存放在简易库房内 火灾C

9、 设置油漆专用库，易燃易爆物品分类 隔离存放，严禁烟火 1 . ;. 存在焊接气割作业D 1 6 7 42 2 0 回油箱内用汽油清洗箱体内表面 人员伤害 D 6 6 7 252 4 使用无毒、无害脱脂剂1 工作场地狭小， 安全距离内有电焊、 切割等明火作业 D 6 3 7 126 3 修建油漆操作专用施工场所 1 工作环境通风条件差D 6 6 3 108 3 1 未正确穿戴劳保用品D 3 6 3 54 2 执行安全技术操作规程，并加强监督 管理 0 回油箱内照明用行灯非安全电压C 制定并实施配置36V安全行灯变压器 管理方案 1 13 液 压 系 统 装 配、调试试验 密封件安装不到位 压力

10、油喷出伤人 D 3 3 1 9 1 正确安装密封件0 法兰紧固螺丝不均匀D 3 3 1 9 1 螺丝紧固压匀0 施加压力过高 损坏压力表等器件、 跑油 D 1 1 1 1 1 控制压力在规定范围内、仪器仪表定 期检定 0 安全阀、泄载阀拒动爆炸伤人D 1 3 15 45 2 正确操作安全阀、泄载阀0 阀门未开或未关压力油或气喷出伤人D 1 6 3 18 1 正确操作阀门0 回油箱面板有油污操作人员滑倒D 6 3 7 126 3 加强检查，及时清除油污1 回油箱内部管路装配、焊接时未进 行个体防护 人员烫伤D 6 3 3 54 2 加强个体防护0 调整不当损坏器件D 3 1 3 9 1 按出厂检

11、验大纲操作0 14 通电试验 未设置安全围栏和悬挂安全标示牌 触电 D 6 6 3 108 3 执行产品调试检验安全管理程序、培 训管理程序、产品调试安全作业指导 书，调试人员持证上岗，并加强监督 管理 1 误碰带电设备D 3 6 3 54 2 0 培训不到位D 6 3 7 126 3 1 绝缘不良D 1 6 3 18 1 0 . ;. 电气回路内部短路烧毁装置、引发火灾D 3 1 3 9 1 0 接线不正确烧毁装置D 6 1 3 18 1 0 15 电 气 高 压 试 验 误碰被试验装置 人员伤害 D 3 6 3 54 2 执行产品调试检验安全管理程序、培 训管理程序、高压试验安全作业指导

12、书，定期检测试验装置，并加强监督 管理 0 试验装置漏电D 1 6 15 90 3 1 高电压操作安全距离不够D 3 6 7 126 3 1 试验人员未戴绝缘手套穿绝缘鞋D 1 6 9 54 2 0 未设置安全围栏和悬挂安全标示牌D 6 6 3 108 3 1 培训不到位D 6 3 7 126 3 1 16 移 动 电 源 箱 操作 接线不正确 烧毁装置 D 6 1 3 18 1 执行培训管理程序，定期检测电源车 输出电压是否准确 0 接线不牢固、操作中接线被扯掉D 6 1 3 18 1 0 连接线绝缘破损触电D 6 1 7 42 2 定期检查连接线绝缘性能0 17 物 资 仓 库 管 理 物

13、品摆放不稳定、不规则 坠物伤人D 1 6 3 18 1 规范摆放0 物品损坏D 1 1 1 1 1 严禁货架超重工作0 货架摆放超重 坠物伤人D 1 6 3 18 1 规范摆放0 物品损坏D 1 1 1 1 1 严禁货架超重工作0 下班未关电源 引发火灾、爆炸 D 6 1 15 90 3 执行消防安全管理程序、火灾应急预 案，加强监督管理 1 易燃易爆品未隔离存放D 6 1 15 90 3 1 18 产品发运 包装箱不合格财产损失D 3 1 15 45 2 使用合格包装箱0 捆扎不牢或防护不当产品损坏D 1 1 40 40 2 捆扎牢固、加强防护0 . ;. 捆扎不牢人员伤害D 1 3 15

14、45 2 捆扎牢固0 19 产 品 现 场 投 运 指挥不当、交叉作业 触电D 3 3 15 135 3 执行员工出差管理程序、产品调试检 验管理程序，产品调试作业指导书， 加强监督管理 1 烧毁装置D 3 1 15 45 2 0 未带安全帽人员伤害D 3 3 15 135 3 1 未进行安全交底人员伤害D 3 3 15 135 3 1 20 车辆驾驶 安全教育不足、疲劳驾驶 车辆损坏D 1 1 15 15 1 加强安全教育、执行车辆使用安全管 理程序并加强监督管理程序 0 人员伤亡D 1 6 15 90 3 1 超速、酒后驾车 车辆损坏C 1 人员伤亡C 1 未按规定保养车辆 车辆损坏D 1

15、 1 15 15 1 0 人员伤亡D 1 6 15 90 3 1 21 客户接待疲劳、过度饮酒身体损坏D 1 6 1 6 1 加强自我控制0 22 上下班途中乘座非法营运交通工具人员伤害D 1 6 7 42 2 禁止乘座非法营运交通工具0 23 出差 工作地治安差 人员伤害D 3 6 3 54 2 执行员工出差安全管理程序 0 财产损失D 3 1 3 9 1 0 乘座非法营运车辆 人员伤亡D 1 6 15 90 3 1 财产损失D 1 1 3 3 1 0 工作地自然环境恶劣意外伤害D 1 3 15 45 2 0 . ;. 身体素质差生病、死亡D 0.5 6 7 42 2 0 住宿条件差 人员伤

16、害D 3 6 3 54 2 0 财产损失D 3 1 3 9 1 0 乘坐夜车人员伤害D 1 6 1 6 1 0 24 电脑操作 长时间使用身体损害D 1 6 1 6 1 推广工间操0 电脑病毒数据丢失、工作瘫痪D 6 6 1 36 2 执行总公司及本公司网络管理规定0 下班未关机引发火灾D 6 1 15 90 3 执行消防安全管理程序和火灾应急预 案，加强监督检查 1 25 相关方管理 安全交底不全人员伤害D 1 3 15 45 2 执行相关方管理程序 0 安全意识不强人员伤害D 1 3 15 45 2 0 26 保密管理 涉密单机、存储介质上网 泄露机密 D 1 6 15 90 3 执行公司

17、保密文件规定1 涉密文件印刷D 1 6 15 90 3 签订保密协议1 不规范操作D 3 1 3 9 1 规范操作0 27 大 型 集 体 活 动 食品不卫生食物中毒D 1 1 3 3 1 选择卫生条件好的就餐点0 应急措施考虑不充分加重损失D 1 1 1 1 1 充分考虑应急措施0 治安环境差 财产损失D 1 1 3 3 1 增强自我安全防范意识，选择安全环 境好的地点 0 人员伤害D 1 1 7 7 1 0 28 办公室工作忘记锁门物品丢失D 3 1 3 9 1 门卫人员加强巡视0 . ;. 29 财 务 现 金 管 理 卫生意识不强细菌感染D 3 1 3 9 1 提高卫生意识0 违规存放

18、大额现金财产损失D 1 1 3 3 1 严禁存放大额现金0 30 办 公 楼 宇 安 全管理 吸烟引发火灾D 10 1 2 20 2 执行消防安全管理程序和火灾应急预 案，加强监督检查 0 消防器材摆放位置不正确 火灾事故扩大 D 3 6 7 126 3 规范摆放1 消防器材失效D 3 6 7 126 3 加强检查，及时对失效器材进行更换1 不良人员擅自出入公司财产损失D 10 1 3 30 2 进出门刷卡、 录像记录 , 执行门厅管理 办法 0 缺少应急疏散通道方向标识人身伤亡D 3 6 7 126 3 制定配置应急疏散通道方向标识管理 方案 1 31 银行取款防范意识不强资金损失D 3 1

19、 3 9 1 提高安全意识、加强防范0 32 档案管理 装订时操作不当机械伤人D 1 6 3 18 1 集中工作注意力0 管理不善资料丢失D 3 3 3 27 2 规范管理、执行科技档案管理制度0 33 文书管理不规范操作泄漏机密D 3 1 3 9 1 规范操作0 34 食堂就餐食品不卫生生病、食物中毒D 3 6 7 126 3 加强对食堂承包方监督管理，加强食 品安全卫生监督检查, 定期对食物中 毒事故应急预案进行演练 1 . ;. 填表：李寿杰审核：钟利军批准：陈柏新批准日期： 2017 年 1 月 10 日 判别依据栏： A违反法律法规 ;B 曾发生过事故仍未采取有效措施；C严重违规 , 重大隐患或企业主观确定;D 作业条件危险性评价（LEC ）法。 若判别依据为A、 B、C或 LEC法中 C值40, 风险级别为五、四、三级, “不可容许风险”填“ 1”否则填“ 0”。