企业管理-一建钻孔灌注成桩工艺流程 SOP.docx

1、工作流程会计实操文库企业管理-一建钻孔灌注成桩工艺流程SOP一、施工准备阶段1.1 场地勘察与测量放样场地勘察：施工前组织专业人员对施工现场进行详细勘察,收集场地工程地质和水文地质资料，明确地层结构、地下水水位及流向、周边建筑物和地下管线分布情况。重点查明施工区域内是否存在淤泥、流沙、孤石等不良地质，为后续施工方案制定提供依据。测量放样：依据设计图纸，使用全站仪、水准仪等测量仪器进行桩位放样。首先在施工现场建立平面控制网和高程控制网，然后根据桩位坐标逐一测放桩位，桩位偏差控制在土50mm以内。放样完成后，采用钢尺对相邻桩位间距进行复核，并设置明显的桩位标识（如木桩、混凝土桩），同时做好保护措施

2、防止桩位标识在施工过程中被破坏。1.2 机械设备与材料准备机械设备检查：选用合适型号的旋挖钻机、冲击钻机或回旋钻机等钻孔设备，检查钻机的钻头、钻杆、卷扬机、泥浆泵等部件的完好性。确保钻头直径符合设计桩径要求，偏差不超过20mm;检查钻杆的垂直度和连接牢固性，防止钻进过程中发生断裂。同时，准备好钢筋笼加工设备（如弯曲机、切断机、电焊机）、混凝土灌注设备（如导管、料斗、混凝土输送泵），并对设备进行调试，保证其正常运行。材料检验与储存：采购符合设计和规范要求的钢筋、水泥、砂、石、外加剂等原材料。钢筋需具有质量合格证明文件,进场后按批次进行力学性能检测，包括拉伸试验、弯曲试验等，其屈服强度、抗拉强度

3、伸长率等指标应符合钢筋混凝土用钢（GB1499）标准。水泥选用强度等级不低于42.5的普通硅酸盐水泥，检查水泥的安定性、凝结时间和强度，严禁使用受潮结块的水泥。砂、石需检测其含泥量、泥块含量、颗粒级配等指标，砂的含泥量不超过3%,石的含泥量不超过1%O所有原材料应分类储存，钢筋存放于高于地面30cm的垫木上，并覆盖防雨布；水泥储存于密封仓库内”方止受潮；砂、石堆放场地应硬化处理，不同规格的材料设置隔离设施，避免混杂。1.3 泥浆制备泥浆材料选择：选用优质膨润土、纯碱（碳酸钠）、竣甲基纤维素钠（CMC）等材料制备泥浆。膨润土的蒙脱石含量应不低于60%,纯碱用于调节泥浆的PH值，CMC用于提高泥

4、浆的粘性和稳定性。泥浆配合比确定与制备：根据地层条件和施工工艺，通过试验确定泥浆配合比。一般情况下，泥浆比重控制在1.1-13gcm3,粘度18-22s,含砂率不超过4%,PH值8-10。泥浆制备时，先将膨润土加入搅拌桶，按比例加水搅拌，然后依次加入纯碱和CMC,搅拌时间不少于5分钟,使泥浆充分混合均匀。制备好的泥浆储存于泥浆池，使用前需再次搅拌，确保性能稳定。二、钻孔施工阶段2.1 钻机就位与校正钻机就位：将调试好的钻机移动至桩位处，使钻头中心对准桩位标识中心,偏差不超过20mmo钻机就位后，使用枕木或钢板将钻机底座垫平、垫实，确保钻机在钻进过程中不发生倾斜和位移。垂直度校正：利用钻机自身的

5、垂直度控制系统或通过悬挂垂球的方式，对钻机的垂直度进行校正。在钻进过程中，每钻进2-3m测量一次垂直度，如发现垂直度偏差超过1%,立即停机进行调整。2.2 钻进作业钻进参数控制：根据不同的地层条件，合理调整钻进参数。在粘性土层中钻进时，采用中等转速（60-80rmin小进尺(0.2-0.3m/次)，防止糊钻；在砂层、砾石层等松散地层中钻进时，降低转速(30-50rmin),加大泥浆比重和粘度，提高泥浆护壁效果，防止塌孔。钻进过程中，及时记录钻进深度、时间、地层变化等情况，填写钻孔施工记录表O泥浆循环与排渣：采用正循环或反循环排渣方式，确保孔内钻渣及时排出。正循环排渣时，泥浆由泥浆泵从泥浆池泵入

6、钻杆，经钻头喷出，携带钻渣沿孔壁上升至孔口，流入泥浆沉淀池，沉淀后的泥浆再返回泥浆池循环使用；反循环排渣时，泥浆从孔口流入孔内，在真空泵或砂石泵的作用下，携带钻渣从钻杆内抽出，排入泥浆沉淀池。定期检测泥浆性能指标，根据检测结果及时调整泥浆配合比，保证泥浆护壁效果。当泥浆含砂率超过8%时，需对泥浆进行除砂处理，可采用旋流除砂器或沉淀池自然沉淀的方式。2.3 终孔验收孔深与孔径检测：当钻孔达到设计深度后，使用测绳测量孔深，孔深应不小于设计孔深；采用孔径检测仪或钢筋笼检孔器检测孔径，孔径应不小于设计桩径。沉渣厚度检测：使用沉渣测定仪检测孔底沉渣厚度，端承桩沉渣厚度不超过50mm,摩擦桩沉渣厚度不超过

7、100mm0若沉渣厚度超标，采用换浆法进行清孔，即向孔内注入新鲜泥浆，置换出孔底含渣量高的泥浆，直至沉渣厚度符合要求。清孔完成后，及时通知监理工程师进行终孔验收，验收合格后方可进行下一道工序。三、钢筋笼制作与安装阶段3.1钢筋笼制作钢筋加工：根据设计图纸对钢筋进行加工，钢筋的调直、切断、弯曲等加工工序应符合混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204)要求。主筋采用对焊或套筒连接，焊接接头应饱满、无夹渣、无气孔,套筒连接应保证连接牢固，丝扣拧紧。箍筋与主筋采用绑扎或焊接固定，绑扎时铁丝应扎紧，焊接时焊点应均匀分布，确保钢筋笼的整体性。钢筋笼成型：钢筋笼在加工平台上成型，采用模具控制钢筋笼的直

8、径和主筋间距，钢筋笼直径偏差控制在10mm,主筋间距偏差控制在IOmm,箍筋间距偏差控制在20mm。钢筋笼每隔2-3m设置一道加强箍筋，加强箍筋与主筋焊接牢固，以提高钢筋笼的刚度。制作好的钢筋笼应挂牌标识，注明桩号、钢筋笼长度、主筋数量等信息。3.2钢筋笼安装钢筋笼运输：钢筋笼采用平板车或炮车运输，运输过程中采取加固措施，防止钢筋笼变形。对于较长的钢筋笼，可分段制作、运输，在孔口进行焊接接长。钢筋笼吊装与定位：采用吊车进行钢筋笼吊装，吊装时使用专用吊具，防止钢筋笼变形。钢筋笼下放过程中，应缓慢匀速下放，避免碰撞孔壁。当钢筋笼下放至设计标高后，使用定位钢筋将钢筋笼固定在孔口，确保钢筋笼的中心位置

9、与桩位中心重合，偏差不超过50mm,同时保证钢筋笼的顶端标高符合设计要求，偏差不超过50mmo四、混凝土灌注阶段4.1 混凝土制备与运输混凝土配合比设计：根据设计强度等级和施工工艺要求，由试验室进行混凝土配合比设计。混凝土的坍落度控制在180-220mm,水胶比不大于0.55,砂率38%-45%o配合比设计应满足混凝土的和易性、流动性和强度要求，同时考虑混凝土的初凝时间，一般不小于6小时。混凝土搅拌与运输：混凝土采用强制式搅拌机搅拌，搅拌时间不少于90秒，确保混凝土搅拌均匀。混凝土运输采用混凝土搅拌运输车，运输过程中搅拌筒应保持3-5rmin的低速转动，防止混凝土离析。混凝土从搅拌机卸出至灌注

10、完毕的时间不宜超过2小时，当气温高于30C时，应缩短至1.5小时内。4.2 混凝土灌注导管安装：选用直径200-300mm的钢导管，导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，试验压力为孔底静水压力的1.5倍。导管安装时，导管底口距孔底距离控制在300-500mm0导管应居中下放，防止碰撞钢筋笼。首批混凝土灌注：灌注混凝土前，在料斗内储存足够数量的混凝土，确保首批混凝土灌注后能将导管埋入混凝土中Im以上。首批混凝土灌注时，剪断隔水栓的钢丝，使混凝土迅速下落至孔底，排开泥浆，形成良好的混凝土封底。连续灌注与导管提升：首批混凝土灌注完成后，应连续进行混凝土灌注，严禁中途停顿。灌注过程中，及时测量混凝土

11、面上升高度，根据测量结果计算导管埋深，导管埋深应控制在2-6m0当导管埋深超过6m时,应及时提升导管，但每次提升高度不宜超过6m,防止导管拔出混凝土面造成断桩。提升导管时应保持垂直、匀速，避免碰撞钢筋笼。超灌高度控制：为保证桩头混凝土强度，混凝土灌注高度应高出设计桩顶标高08-1.0m0灌注完成后，及时清理孔口溢出的混凝土，拆除导管和护筒。五、桩基检测与验收阶段5.1 桩基检测检测时间与方法：混凝土强度达到设计强度的70%且不小于15MPa时，可进行桩基检测。检测方法主要包括低应变法检测桩身完整性、声波透射法检测桩身混凝土质量、静载试验检测单桩承载力等。低应变法检测数量不少于总桩数的20%,且

12、不少于10根；声波透射法检测适用于桩径大于1.2m的桩基，检测数量不少于总桩数的10%;静载试验检测数量不少于总桩数的1%,且不少于3根。检测结果评定：检测单位应根据检测数据出具检测报告，对桩身完整性和单桩承载力进行评定。桩身完整性分为Is口、印、IV类，其中I、II类桩为合格桩，m类桩应进行处理，IV类桩为不合格桩。若检测结果不合格，应会同设计、监理等单位分析原因，制定处理方案。5.2 竣工验收资料整理:施工完成后,及时整理施工资料,包括施工图纸、地质勘察报告、原材料检验报告、施工记录、隐蔽工程验收记录、桩基检测报告等。资料应真实、完整、准确，符合工程档案管理要求。竣工验收：由建设单位组织设计、监理、施工等单位进行竣工验收。验收人员对桩基的外观质量、桩位偏差、桩顶标高、检测结果等进行检查验收，验收合格后，签署竣工验收文件。