1、岩土爆破设计与案例分析试题参考答案24 / 26第一部分 设计题参考答案（内部资料，个人见解，错误难免，仅供参考，灵活使用）设计1：某风景区改建工程中需要对一处山坡进行开挖，待开挖的山坡长22m，宽6.5m高约7.5m。爆区周围环境复杂，山坡脚距湖1.5m，距开挖1m处有围墙，距开挖前4m为石碑和凉亭，属国家重点文物。施工中要控制飞石，飞石避免落入湖中，还要控制爆破产生的振动强度。要求采用浅孔分层台阶爆破，开挖边线采用预裂爆破。 设计要求：(1)孔距、排距、孔深、超深、单孔装药量、装药结构、填塞长度； （2）请给出预裂爆破设计：孔径、孔间距、孔深、线密度，单孔药量（可不计导爆索药量）、装药结构
2、填塞长度； （3）起爆网络设计（只说明孔内、空间、排间雷管段位即可，包含预裂孔） （4）安全防护措施。总体方案：采用露天浅孔台阶松动爆破，边坡部位采用预裂爆破。将7.5m高的开挖体分5层进行爆破，每个台阶高度为H=1.5m。（1）由于是浅孔爆破，所以选择炮孔直径为40mm。假设岩性为中硬岩，单位炸药消耗量q可取0.35 kg/m3。由公式导出，爆区岩性属中硬岩，K和分别取200和1.65，R=40m，国家重点文物允许质点振动速度取v=0.3cm/s。将已知数据代入公式，计算得Qmax=0.5kg。为了控制爆破振动，确定单孔装药量Q=0.45kg50万t，属于中型矿山。由于岩石是石灰石，f=8
3、10，属于中硬岩石，炸药单耗q=0.4-0.5kg/m3左右，根据爆破参数计算得炸药单耗q=0.46kg/m3。选取台阶高度H=10m，每次爆破所需总药量Q总=qV次=0.467500=3450kg每次爆破所需总孔数n总=V次/（abH）=7500/（4.03.510）=54个；每次爆破所需总延米数L总=n总L=5411=594m；潜孔钻机所需数量N钻： 式中 L班-每班需钻孔米数，m；L班=V天/（abH）L/2=1000/(4.03.510) 11/2=39.3m；p1-钻机台班效率，m/（台班）；p1=30 m/（台班）；e-废孔率，一般为3%-6%，取5%。将数据代入上式，得N钻=1
4、38台，取2台。根据矿山的规模，选用2m3的单斗挖掘机用于铲装，其生产效率可用下式计算：式中，V挖挖掘机生产率，m3/h； V铲斗容积，m3，取值为2 m3； n挖掘机每小时循环次数，取值为160次； Kc铲斗充满系数，对于岩石取0.5-0.9，取值为0.7； Ks松散系数，1.5。将数据代入上式，计算得V挖=149 m3/h。挖掘机的台班效率，按下式计算： 式中，VB挖掘机台班实际生产能力，m3/(台班)；V挖挖掘机技术生产能力，m3/h；T班工作时间，h，取值为8；h班工作时间利用系数，即铲装时间占班工作时间的比例，取值60%。将数据代入上式得，Vb=715.2 m3/(台班).所需挖掘
5、机的数量N挖=V天/2/ Vb=1000/2/715.2=0.7台，取1台。选用自卸汽车进行运输，车箱的容积与铲斗的容积比选为5，得车箱的容积为52=10m3，所以，选用载重量为20t的汽车。自卸汽车的需求量可用下式计算： （1）式中 N自卸汽车需求台数，台； Qy露天矿年运输量，t/a，Qy=30万m32.6t/m3=78万t； QB自卸汽车的台班生产能力，t/（台班）； NB每日工作班数，NB=2； m矿山工作日总数，d；m=300d； k2自卸汽车不均衡系数，k2=1.1-1.15；取1.1； k3自卸汽车的出车率；取0.75。QB用下式计算： （2）式在 q自卸汽车载重量，t；20t；
6、 T自卸汽车的班工作时间，h；取8h； k1自卸汽车的载重系数，取0.85； 自卸汽车的班工作时间利用系数，取0.75t自卸汽车的运输周期，min；该值对汽车需求量影响很大，主要取决于装车时间，行驶时间，卸车时间，等待装车时间；行驶时间取决于运输距离和行车速度。假设运输距离为3km，汽车平均运行速度为30km/h，则t=15-20min，取t=18min。将数据代入公式（1），计算得：QB=340t/（台班）。再将数据代入公式（1），计算得：N=5.6台，取N=6台。（2）爆破参数孔径：d=100mm；超深：h=（10-12）d，取10d，得h=1m；孔深：L=H+h=10+1=11m；填塞长
7、度：Lt=（20-30）d，取28d，得Lt=2.8m；装药长度：Lc=L-Lt=11-2.8=8.2m无水的条件下可以采用铵油炸药，装药密度药=0.8/cm3,则每米长炮孔可装药7.85kg；单孔装药量Q=7.85Lc=7.858.2=64.37kg；排距b=w=（25-45）d，取35d，则b=3.5m；采用三角形布置炮孔，a=mb=1.153.5=4.0m；单位炸药消耗量q=Q/（abH）=0.46kg/m3;（3）起爆网路设计每个爆区包括54个炮孔，分3排，每排18个炮孔，采用孔内、外毫秒微差斜线起爆（大孔距、小抵抗线），起爆网路如下图所示。 采用高精度导爆管雷管起爆。孔内采用400m
8、s延期的导爆管雷管。孔外相邻孔之间统一使用25ms延期雷管连接，连接方法如上图所示。图中每个孔口位置的数字表示地表延期到该孔时所用的时间，单位为ms。（4）飞石安全距离按照爆破安全规程的规定，露天深孔爆破时，个别飞散物对人员的最小安全距离为200m。露天爆破个别飞石安全距离可以参考硐室爆破个别飞石的安全距离计算公式：RF=20KFn2W式中 KF安全系数，一般取1.0-1.5；取KF=1.25； n爆破作用指数；该露天爆破是松动爆破，n值应小于1，但由于起爆时采用的是宽孔距、小抵抗线方式，所以n值应适当增大，取n=1； W最小抵抗线，m；W=3.5m。将数据代入公式，计算得：RF=87.5m1
9、2m2，岩石坚固性系数f=7-20时，炮孔深度L=1.5-2.2m。本题中S=12.16m2，f=14，所以选择炮孔深度为2.1m是合理的。在已知巷道断面面积和岩石坚固性系数的前提下，可以用下述公式计算出合理的炮孔数目：个。实际共布置41个炮孔，与计算值接近，所以布置41个是合理的。案例3：为了有效降低爆破振动效应、防止飞石滚石和确保爆破块度均匀，取得满意的爆破效果，还可以采取以下措施：（1）控制爆破规模。在满足生产需要的基础上，尽量缩小每次爆破规模，减小爆破振动。（2）控制最大同段药量。爆破振动的强度与最大同段药量成正比，所以通过采用逐孔起爆，甚至是单孔起爆，可以有效地减少最大同段药量，达到
10、降低爆破振动的目的。（3）优化爆破参数。可能通过减小爆破参数（缩小直径，减小孔网参数），改善爆破效果，避免大块的产生。同时，可以降低同段药量，达到降低爆破振动的目的，并控制飞石的产生。（4）起爆网路。采用逐孔起爆技术或单孔起爆，控制最大同段药量和抛掷方向，控制飞石和爆破振动的强度。（5）炮孔填塞。采用大密度物质作为炮孔的填塞物，减小填塞长度，提高装药高度，降低炮孔口部位产生大块的几率。（6）间隔装药。适当地采用间隔装药结构，使炸药在炮孔中分布得更均匀，改善爆破质量，降低大块率，减小爆破振动。（7）工作线的布置方向。通常爆区的抵抗线方向产生的个别飞石最远，所以抵抗线方向应朝向正西，以减少飞石滚石
11、对周围环境和建筑物的影响。（8）安全防护。在开挖区和保护对象之间采用预裂爆破，事先形成预裂缝，从而可以大大降低主爆区爆破时对保护对象的振动影响。案例4：采用以下方法可以控制块度级配和降低粉矿率：（1）装药结构。采用空气间隔装药，可以降低炮孔中炸药爆炸时在孔壁上产生的峰值压力，减小压缩圈半径，降低粉矿率。（2）线装药密度。通过采用不耦合装药结构，适当减小线装药密度，降低孔壁峰值压力，同样可以降低粉矿率。（3）单位炸药消耗量。适当地减小单位炸药消耗量，可以增大爆破后岩块的块度，减少粉矿率。（4）炸药爆速。采用低爆速的炸药，同样可以降低孔壁上的峰值压力，减小粉矿的产出率，增加块石的产出率。（5）抵抗
12、线和孔间距。为了增大矿石的块度，可以通过增大抵抗线和孔间距，达到弱松动爆破的效果，从而增加块石的产出率。以上的措施应综合考虑，统一实施，以达到生产对块度的要求，同时又要考虑施工的方便性和生产成本。案例5：（参见220-221页）在实际爆破工程设计与施工中，通过以下几个方面体现精细爆破理念：（1）定量化的爆破设计。包括：爆破设计理论和方法；爆破效果的预测；爆破负面效应的预测预报。（2）精心施工。包括：精确地测量放样与钻孔定位；基于现场爆破条件的反馈设计与施工优化；精心的装药、填塞、联网和起爆作业等。（3）精细化管理。包括两个方面，一是实时监控，二是科学管理。实时监控包括：爆破块度和堆积范围的快速量测；爆破影响深度的及时检测；爆破振动、冲击波、噪声和粉尘的跟踪监测与信息反馈；炸药与起爆器材性能参数的检测；爆破监控信息的及时反馈等。科学管理的内容包括：建立考虑爆破工程类型、规模、重要性、影响程度和工程复
免费区 
