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1、电阻焊概述电阻焊 (resistance welding) 是将被焊工件压紧于两电极之间，并通以电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种方法。电阻焊方法主要有四种，即点焊、缝焊、凸焊、对焊，（见图)电阻焊的种类很多，常用的有点焊、缝焊和对焊三种。一、点焊点焊是将焊件装配成搭接接头， 并压紧在两电极之间， 利用电阻热熔化母材金属， 形成焊点的电阻焊方法。 点焊主要用于薄板焊接点焊的工艺过程：11、预压，保证工件接触良好。2、通电，使焊接处形成熔核及塑性环。3、断点锻压，使熔核在压力继续作用下冷却结晶，形成组织致密、无缩孔、裂纹的焊点。二、
2、缝焊缝焊是将焊件装配成搭接或对接接头，并置于两滚轮电极之间，滚轮加压焊件并转动， 连续或断续送电， 形成一条连续焊缝的电阻焊方法。缝焊主要用于焊接焊缝较为规则、要求密封的结构，板厚一般在 3mm以下。三、对焊对焊是使焊件沿整个接触面焊合的电阻焊方法。四、凸焊凸焊是点焊的一种变型 ?在一个工件上有预制的凸点， 凸焊 i 时，一次可在接头处形成一个或多个熔核。1、电阻对焊电阻对焊是将焊件装配成对接接头，使其端面紧密接触，利用电阻热加热至塑性状态， 然后断电并迅速施加顶锻力完成焊接的方法，电阻对焊主要用于截面简单、 直径或边长小于20mm和强度要2求不太高的焊件。2、闪光对焊闪光对焊是将焊件装配成对
3、接接头，接通电源，使其端面逐渐移近达到局部接触， 利用电阻热加热这些接触点， 在大电流作用下，产生闪光，使端面金属熔化， 直至端部在一定深度范围内达到预定温度时，断电并迅速施加顶锻力完成焊接的方法。闪光焊的接头质量比电阻焊好，焊缝力学性能与母材相当，而且焊前不需要清理接头的预焊表面。 闪光对焊常用于重要焊件的焊接。可焊同种金属，也可焊异种金属；可焊 0.01mm的金属丝，也可焊 20000mm的金属棒和型材。电阻焊接的品质是由以下 4 个要素决定的：1. 电流， 2. 通电时间， 3. 加压力， 4. 电阻顶端直径电阻的优点（ I) 熔核形成时，始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝，冶金过程简
4、单。（ 2) 加热时间短，热量集中，故热影响区小，变形与应力也小，通常在焊后不必安排校正和热处理工序。(3) 不需要焊丝、焊条等填充金属，以及氧、乙炔、氢等焊接材料，焊接成本低。(4) 操作简单，易于实现机械化和自动化，改善了劳动条件。(5) 生3产率高，且无噪声及有害气体，在大批量生产中，可以和其他制造工序一起编到组装线上。但闪光对焊因有火花喷溅，需要隔离。电阻焊的缺点(1) 目前还缺乏可靠的无损检测方法， 焊接质量只能靠工艺试样和工件的破坏性试验来检查，以及靠各种监控技术来保证。（ 2）点、缝焊的搭接接头不仅增加了构件的重量，且因在两板几狗熔核周围形成夹角，致使接头的抗拉强度和疲劳强度均较
5、低。（ 3) 设备功率大，机械化、自动化程度较高，使设备成本较高、雄修较困难，并且常用的大功率单相交流焊机不利于电网的正常一遥行。我国电阻焊发展随着航空航夭、电子、汽车、家用电器等工业的发展、电阻焊越珠受到社会的重视，同时， 对电阻焊的质量也提出了更高的要求。河喜的是，我国微电子技术的发展和大功率可控硅、整流器的开始发，给电阻焊技术的提高提供了条件。 目前我国已生产了性能优良的次级整流焊机。由集成元件和微型计算机制成的控制箱已用于新焊机的配套和老焊机的改造。恒流、 动态电阻，热膨胀等先进的闭环监控技术已开始在生产中推广应用。 这一切都将有利于提高电阻焊质量， 并扩大其应用领域。电阻焊基本原理焊
6、接热的产生及影响产热的因素点焊时产生的热量由下式决定：Q =IZRt (6-1）4式中 Q产生的热量 (J)I- 焊接电流 (A)R-电极间电阻 (SL)t- 焊接时间 (s ）1. 电阻 R及影响 R 的因素式（ 6-1 ）中的电极间电阻包括工件本身电阻 R。，两工件间接触电阻 R, 电极与工作间接触电阻 R，（图 6-2) 。图 6-2 点焊时的电阻R =2Rw,-l-Rc-I-2Rm (6-2)分布和电流线当工件和电极已定时，工件的电阻取决于它的电阻率。因此，电阻率是被焊材料的重要性能。电阻率高的金属其导热性差（如不锈钢），电阻率低的金属其导热性好（如铝合金）。因此，点焊不锈钢时产热易而
7、散热难，点焊铝合金时产热难而散热易。点焊时，前者可以用较小电流（几千安培），后者就必须用很大电流（几万安培）。主要参数对焊接的影响1. 焊接电流的影响从公式 (1) 可见，电流对产热的影响比电阻和时间两者都大。因此，在点焊过程中，它是一个必须严格控制的参数。引起电流变化的主要原因是电网电压波动和交流焊机次级回路阻抗变化。 阻抗变化是因回路的几何形状变化或因在次级回路中引入了不同量的磁性金属。对于直流焊机，次级回路阻抗变化，对电流无明显影响。除焊接电流总量外， 电流密度也对加热有显著影响。 通过已焊成焊点的分流，以及增大电极接触面积或凸焊时的凸点尺寸， 都会降低电流密度和焊热接热，从而使接头强度
8、显著下降。52. 焊接时间的影响为了保证熔核尺寸和焊点强度， 焊接时间与焊接电流在一定范围内可以互为补充。 为了获得一定强度的焊点， 可以采用大电流和短时间（强条件，又称强规范），也可以采用小电流和长时间（弱条件，又称弱规范）。选用强条件还是弱条件，则取决于金属的性能、厚度和所用焊机的功率。但对于不同性能和厚度的金属所需的电流和时间，都仍有一个上、下限，超过此限，将无法形成合格的熔核。3. 电极压力的影响电极压力对两电极间总电阻R有显著影响，随着电极压力的增大，R显著减小。此时焊接电流虽略有增大，但不能影响因R减小而引起的产热的减少。因此，焊点强度总是随着电极压力的增大而降低。在增大电极压力的
9、同时， 增大焊接电流或延长焊接时间，以弥补电阻减小的影响，可以保持焊点强度不变。 采用这种焊接条件有利于提高焊点强度的稳定性。电极压力过小，将引起飞溅，也会使焊点强度降低。4. 电极形状及材料性能的影响由于电极的接触面积决定着电流密度， 电极材料的电阻率和导热性关系着热量的产生和散失，因而电极的形状和材料对熔核的形成有显著影响。随着电极端头的变形和磨损，接触面积将增大，焊点强度将降低。5. 工件表面状况的影响工件表面上的氧化物、污垢、油和其他杂质增大了接触电阻。过6厚的氧化物层甚至会使电流不能通过。局部的导通，由于电流密度过大，则会产生飞溅和表面烧损。 氧化物层的不均匀性还会影响各个焊点加热的不一致，引起焊接质量的波动。因此，彻底清理工件表面是保证获得优质接头的必要条件。7