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1、xx年X月X日精品范文-炼钢个人工作总结_个人工作总结（文章一）：炼钢厂2xx年度生产工作总结炼钢厂2xx年度生产工作总结现将全年生产工作总结如下：（一）、产量完成情况：以生产计划为依据，贯彻生产调度工作的灵活性必须服从计划的原则性，全年按照总调室下达的生产计划，认真贯彻落实各项生产任务，1-11月份冶炼总炉数13529炉，日平均炉数40炉、单班平均炉数13炉，单炉冶炼周期为3533。完成板坯产量164392（4）、99吨，平均日产量为492（1）、93吨；合格产量163848（5）、12吨，其中SPHC产量为137652（8）、）14吨，占总产量的8（3）、73%，Q195L产量为11450
2、（3）、37吨，占总产量的（6）、96；Q195产量为13062（7）、8吨，占总产量的（7）、94；Q235产量为2259（1）、47吨，占总产量的（1）、37，全年生产计划兑现率为，顺利完成公司下达的生产产量任务。（二）、能源消耗、成本控制方面：全年始终坚持“部门把关，领导问责，层层分解”的工作原则。明确目标，量化指标，以“低能耗、低成本”的目标来组织日常生产。同时，将控制能源消耗、降低生产成本的工作，重心下移至工段、班组，在调度室建立了炼钢厂指标一览表，督促各级人员树立成本意识，对每个班单班的各项指标单独计算，并在调度室挂牌公布，在班前班后会议上做出重点强调、对比，找出差距，针对性地进行
3、解决和控制。此外还采取了“走出去，引进来”的工作模式，多次组织相关技术人员赶赴文丰、德龙、普阳钢铁进行对标，详细了解其铁水各项指标、入炉原料配比等情况，制定适合我厂降低消耗的措施，思想汇报专题向低能耗、低成本目标不断迈进。经核算，全年钢铁料消耗1060.80kg/t，吨钢耗氧5（6）、51m3/t，氮气消耗4（6）、88m3/t，机物料消耗（9）、81元，耐材消耗为3（4）、04元。其中除熔剂、氧气氮气消耗高于去年指标以外，其它指标均低于2xx年度。（三）、生产调度组织方面：全年始终坚持“认真贯彻落实以连铸为中心，以转炉为基础，为设备为保障，以钢包为关键，以天车为重点，温度是生命线的生产组织方
4、针，优化生产工序，充分发挥生产潜能”的生产组织方针，强化生产调度的日常管理，充分发挥其指挥中心的作用，要求生产调度在日常生产过程中严格遵循计划、实施、检查、总结的循环活动的管理模式组织生产。最大限度发挥生产调度在组织、指挥、控制、协调方面的职能，具体工作如下：（1）、组织方面：各班调度人员要把生产过程中涉及的各个要素和各个环节有机的组织起来，按照确定的生产计划组织工作，保证生产过程有序进行，生产计划能够有效实施。（2）、指挥方面：要求调度针对生产组织过程中要随时收集信息和掌握进度与情况的基础上，及时有效地处理各种问题，使各工段、各工序人员能够按照生产目标、计划进行有效的协调配合。（3）、控制方
5、面：就是在当班生产组织中对生产过程的监督和检查，掌握信息，发现偏差，找出原因，采取措施，加以调整纠正，保证产量、质量等目标实现。（4）、协调方面：积极梳理生产组织过程，发挥指挥中心的作用，确保各个环节的畅通，保证所有工段及人员都能够同步运行，全力为生产顺行服务。此外，三班调度每日召开班前班后会议，班前会议主要是听取上一班调度长的工作介绍以及重要问题的调度情况，尤其是上级部门有关指示精神及要求等。同时针对本班工作进行安排、部署。班后会主要是对本班在生产、质量、工艺、成本等情况进行总结。（四）、工艺、质量控制方面：在工艺控制方面，严格按照技术操作规程、作业指导书，由生产调度督促工艺监督人员对生产中
6、的每一道工序，每一个环节尤其生产工艺重点控制点进行跟踪记录，监督工艺违规项，严格落实工艺监控考核制度，保证各道工序都在指标要求范围内。此外，不断督促各工段强化工艺控制：转炉在脱氧合金化、温度控制、渣量控制等程序上，不断逐步提升；连铸在液面控制、拉速配水、中包热换工艺上也取得了长足进步，有效避免了质量事故的发生，重点表现在今年9月针对董事长要求，全面做好标准化操作推进工作。充分利用各工序外聘师傅齐全，生产经验丰富的优点。将师傅进行区域分工，建立了转炉、连铸工序标准化操作细则，汇总整理，并下发到各工段进行落实，学习，同时要求全体干部职工参与标准化学习。其余各工段结合自身工作岗位的具体情况，制定适合
7、本部门，本岗位特点的岗位“标准化操作”细则，保证各项操作在标准的、可控的范围内。另外，经厂部研究决定，为保证生产平稳，避免因温度不稳，而造成的拉速波动，影响铸坯质量的事故发生，开始投入使用精炼炉，改进出钢工艺，进一步控制钢水夹杂，出钢温度不稳，大包后期跟不上流等一系列问题，保证了铸坯质量的稳定。使全年铸坯合格率达到了9（9）、67。（五）、生产保障方面：重点关注转炉炉况维护及连铸机、200t天车等重点设备的运行状况，督促各级及相关部门做好日常的管理工作，如在九月份转炉不好的情况下，积极督促转炉工段制定护炉方案、考核制度及护炉组织机构。在炉况维护方面认真分析炉况侵蚀严重的问题所在，并寻找对策，确
8、保了生产的平稳运行。（六）、事故控制方面：生产事故控制方面严格贯彻预防为主的原则。预防生产过程中可能发生的一切脱节现象。主要表现在督促三班调度抓好生产前的准备工作及每次冷开等关键点，避免各种不协调的现象产生。严格把关上一道工序为下一道工序服务的工作要求及各个工序间的良好衔接，避免出现抓后不抓前的现象。掌握了生产稳定的主动权。对于出现的生产事故，督促调度及时召开事故分析会，查清事故原因，明确事故责任，确认事故性质，明确处理决定，制定预防措施等。并形成报告，在各工段进行通报，达到教育、警示全厂员工的目的。（七）、存在不足：5月份2#下炉检修、8月份1#炉下炉检修、混铁炉下炉检修及200T故障等事故
9、对生产正常运行的冲击较大；生产事故控制不好，对正常生产、成本消耗等关键指标影响较大；工艺监控落实不到位，使得部分钢水、铸坯出现问题，影响最终的产品质量；(八)、明年工作计划：按照公司下达的生产计划及指标，认真落实执行，保证全年的生产任务能够顺利完成；加强生产组织，充分发挥调度作用，减少和控制生产事故的发生，保证全年的生产有序顺行；督促对转炉、连铸机、天车、钢铁包等关键部位、关键设备的管理工作，为生产提供基础保障；积极推动标准运行，减少工艺违规项，保证产品质量；优化入炉原料的配比，寻求最佳配比方案，降低生产消耗及成本；强化工艺控制，依照工艺控制文件要求，对生产过程中的每一道工序，每一个环节进行监
10、督，同时，要强化工艺监督队伍建设，保证人员能够各司其职，范文写作各尽其责，最终保证产品合格率达到99以上；生产科2xx年12月22日（文章二）：炼钢厂炼钢工个人技术总结炼钢厂炼钢工个人技术总结在xx京唐项目部冷轧作业区工作半年多以来，在这段时间内，经历了多次大的专项检修。对冷轧连退线的机械设备有一定程度的了解。结合多次机械专项检修的具体项目，总结了几个常见要素，即间隙、同轴度、水平等。处理好这几个要素，对于我们所检修的设备质量好坏有很大的帮助，下面结合具体项目总结各要素在设备检修中的意义。（1） 间隙，也是经常容易被忽视的一项。看起虽小，但是如果没有正确处理好，或者没有调整到误差所允许的范围之
11、内，有可能影响正常生产，甚至造成事故。譬如入口段双切剪剪刃（上剪刃与下剪刃）间隙是根据带钢不同厚度来调整其间隙大小的。一般情况，带钢厚度在0.50mm以上，剪刃间隙一般应该调整在0.200.30mm左右。间隙过大或过小都不适宜。因为间隙过大，容易导致带钢不能顺利的被剪切断。间隙过小，上下剪刃易产生摩擦，使剪刃损坏。另外清洗段上面的刷辊轴承座间隙，也很重要。例如在5月专项检修中，对清洗段1#刷机2#刷辊轴承座间隙的调整。由于轴承座垫板厚度不均匀，造成刷辊轴承座在运转过程中振动过大以及生产过程中因热胀冷缩的缘故使得间隙发生变化。其具体调整方法即是在停机后待温度降下来后，用塞尺测量刷辊轴承座间隙，然
12、后根据间隙值大小，在偏大操作侧加入0.2mm垫片调整间隙。使其能够正常升降，满足生产要求。一般情况，刷辊轴承座要求两边间隙之和在0.350.45mm即属于误差范围之内。轴承座间隙如果太大，刷辊工作时振动过大，由于刷辊的转速高、负荷大，长时间振动大，有可能导致刷辊断裂。由此可见，刷辊轴承座间隙调整到标准状态是很重要的。最后还包括张力辊与之减速箱间的齿形联轴器两端面间的间隙。活套底辊的驱动电机与减速箱齿形联轴器两端面间的间隙。一般情况，小型电机与齿形接手之间的间隙保证在6mm，误差允许范围是0.05mm。大型电机与齿形接手之间的间隙保证在10mm，误差允许范围是0.05mm。出口活套1#塔1#底辊
13、电机更换后，电机与减速箱之间的齿接手间隙调整。以减速箱为基准来调整电机，用百分表打两接手的同轴度，按照百分表读数算出误差值，确定垫片的厚度。将电机整体上调。即径向误差调整至0.30.5mm。然后用塞尺和量块测量两接手端面之间的间隙。控制其间隙值在（5）、5（6）、5mm之间即可。如果其间隙过大，传递扭矩不稳定，影响减速箱的正常工作。如果其间隙过小，在高速旋转时，产生振动，两接手端面容易碰撞。因此齿接手端面间隙调整也是一项很重要的参数。（2） 同轴度，也即径向误差。这个要素在调整炉辊的时候是一个比较重要的参数。更换炉辊后，装好轴承座以后，要对炉辊的水平，同轴度进行调整，以保证炉辊装上轴承以后其中
14、心线与轴承座中心重合，即两心同轴。在调整同轴度之前，应该先用水平仪调整辊子的水平。保证辊子水平度大概差不多时候，开始调整轴向误差，在轴承座端面上按照顺时针方向依次选择四个互相对应的点a,b,c,d.理论情况下，当百分表转过一周，这四个点的读数应该满足a+c=b+d（其中a、c是垂直方向，b、d是水平方向）.只要读出其中一组相应的数值，就可以知道另一组数值。这是轴向误差调整中一个很重要的结论。在实际操作中实用性很强，方便快捷，而且准确。可以减少大量时间，提高工作效率。根据这两组数据可以确定出轴承座偏离方向及地脚垫片的厚度。首先垂直方向，如果把a点作为测量的零点，转动炉辊，百分表转动到c点时，读数
15、为正的s，则轴承座地脚前高后低。需要往后地脚加垫片或者减少前地脚的垫片（其中垫片的厚度应为s/2），这个可以根据实际情况而定。相反如果读数为负，则轴承座地脚前低后高，调整方法与前者相反。同理水平方向，则通过调整轴承座地脚上对角的顶丝来实现水平方向平衡。顶丝的调整量仍然是s/2。总之，通过这种方法用百分表来测量轴承座端面的误差，根据测量数据确定调整方向及垫片厚度，从而达到调整同轴度的目的。（3） 水平度或平行度。这个要素对带钢是否跑偏有着重要的影响。如果辊子在运行过程中不平行，势必会影响带钢行走的趋势。倘若带钢跑偏错位太(转载于: 在点 网:炼钢个人工作总结)大，会影响焊接效果。甩尾严重时，带尾
16、和带头根本无法对接。如在6月份冷轧连退线设备专项检修项目中，对入口区域的1#辅助夹送辊平行度的调整。因夹送辊轴承座紧固螺栓较小，在长时间的工作下，产生振动，导致其上压辊轴承座松动，位移发生变化，当上压辊压下时，两辊不平行。造成驱动侧液压缸压紧力比操作侧大，带钢向驱动侧跑偏。其调整方法是，将上压辊拆下，用水平仪测量出底辊的水平度，根据数值算出误差大小，确定垫片厚度。将轴承座垫平，直至其水平误差达到0.030.08mm。然后用钢丝线拉出与底辊相平行的一条直线，将上压辊装上，调整轴承座直至上压辊与钢丝线平行。紧固轴承座顶丝，防止再次松动。我参加工作的时间不长，虽然对冷轧连退线设备有一定的了解，但是需
17、要学习的东西还很多。包括设备上的，处理、解决问题的能力等学问是我们随身的财产，我们自己在什么地方，我们的学问就跟着我们在一起。学无止境，只有通过不断地努力学习，才能给我们以无限的智慧；才能给我们带来真正的快乐。在今后的工作中要努力向师傅学习，不断提高自己的专业技能水平，只争朝夕，发奋学习，才是在这样激烈的竞争中求得生存的根本之道，以更好的适应企业发展的需要。（文章三）：炼钢技术人员个人总结2xx年11月个人总结在过去的一个月，与杭钢的合作全面展开，工艺、成本等都进行了了深入的讨论，经过与杭钢的讨论之后，制定了生产方案，钢种也陆陆续续在生产厂开始生产，与杭钢的合作算是步入了正轨。当然我们自己的生
18、产也在进行。这个月总的来说所做的工作主要有以下几个。第一件事，和技术中心的同事们一起参与讨论了杭钢工艺讨论，经过讨论确认后，我编制了一部分杭钢在我厂生产的工艺卡。第二件事，和同事们一起测算了杭钢钢种的生产成本，并与杭钢的技术人员一起，进行协商。第三件事，杭钢的技术人员为了了解他们的钢种在我厂的生产情况需要去现场查看，我带着他们去炼钢现场查看，我们的生产还是很顺利的，没有出现质量事故。第四件事，为了支持公司降本增效，工艺组决定优化生产工艺，包括调整部分钢种的出钢渣料消耗、部分钢种力学性能有较大富余的，可以调整合金成分，目前正在做数据方面的统计。第五件事，杭钢的第二批钢种已经和我厂签订了技术协议，
19、目前已经制定并且下发了部分钢种的工艺卡，其他的事情也在着手准备。在这个月的工作里有一些体会。第一点，杭钢的钢种成份要求严格，要求范围窄，要求稳定的控制，这点我们需要学习。第二点，杭钢的棒材基本上采用铝脱氧，成品要求的铝含量较高，一般在0.015%左右，这点和我们有较大的区别。第三点，通过这次和杭钢的合作生产，我发现其实我们厂也能控制窄成份控制，在今后制定工艺时，是否也要像这次一样把成份控制窄一点当然在生产时窄成份肯定是有压力的，但是窄成份对于提高我厂的生产水平和稳定产品质量是绝对有好处的。第四点，在制定工艺时，有些工艺参数不统一，比如三炼钢的渣料、电磁搅拌参数等，我们需要加强与分厂的沟通，及时
20、了解现场情况，那些工艺参数做了修改，把改动的的地方及时体现在工艺卡上，使我们制定的工艺卡在现场得到有力执行。经过一段时间的工作，发现自己在一些方面还是有不足之处。第一，实践不足，虽然有在现场一年多的工作经验，但是有些环节在现场接触很少，自己不是很了解，比如在炼钢生产连铸方面 还是有很大的欠缺，需要多加学习，多去现场了解。第二，有些工艺参数一直在更新，自己未能跟上步伐，需要多了解新知识，新理念。第三，有时也会犯一些小错误，但是自己竟然没有发现，说明自己还是不够细心，自己在今后的工作中尽量避免类似的错误，胆大心细一定要坚持下去。第四，有些时候还是有些迷茫，感觉自己做的事情杂乱，没有真正学到东西，多而不专，一时间没有了努力地方向，看来自己还是需要定心，看清事物的本质，从小事做起，把小事情做好，一点一点积累，这就是进步。总结人：王全超