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1、硅橡胶模压工艺中的问题及 攻略,气泡 制品周边开裂 脱模性差 主流道脱模性差 制品表面的痕迹 充模性差 出现熔接痕 制品变形或表面有缺陷 收缩率大 制品欠硫 飞边,观察到的现象,2,气泡,内部出现气泡：,增加制品上的压力,增加模具温度或制品温度,制品不完整，或制品周边有气泡：,增加注射压力或速度,检查模具温度的均匀性,增加硅橡胶的注射量,3,制品周边有裂痕,通常发生在厚部位处：,开裂现象,通常是由于压力太高，导致温度较低的制品内部与外部之间膨胀程度差异较大：,降低合模力,使气体易于排出,逐步增加温度,脱模性差 (1),制品粘模:,使用外脱模剂: 肥皂 (比如表面活性剂); 喷涂特氟龙,使用内脱
2、模剂 (添加剂DA 22),增加粘附面的模具温度 ( 通常增加10oC),检查模具表面状况,制品易被撕裂:,使用外部或内部脱模剂,使用具有更高撕裂强度的混炼胶,降低模具温度,脱模性差 (2),6,主流道处脱模性差,主流道处硫化不完全,增加硫化时间，或增加模具温度,硫化后，主流道留在模具内,降低模具温度，或减少硅橡胶的注射量,适当修改模具,有色痕迹:,设备未清理干净 (以前残留的混炼胶，微量的油及油酯),焦烧,降低模具温度,模具中有气体,模压初期放气，或增加模具的排气孔道,制品表面的痕迹,充模性能差(1),喷嘴堵塞或尺寸太小,清理或更换注射喷嘴,制品的质量超过注射机的最大注射质量,使用具有更高注
3、射能力的注射机，或废弃部分模腔,开始焦烧，硫化速度太快,降低模具或制品的温度,更换硫化体系，降低硫化速度,充模性能差(2),出现熔接痕,模具或制品的温度太高,注射压力或注射量不够,出现熔接痕的区域离浇注口太远,增加浇注口的数量,出现焦烧，硫化速度太快,更换硫化体系，降低硫化速度,制品变形或表面缺陷 (1),制品有毛面区：,开始焦烧，硫化速度太快,降低模具或制品的温度,更换硫化体系，降低硫化速度,开始焦烧，硫化速度太快,制品变形：,硅胶的体积收缩率太大,制品变形或表面缺陷 (2),收缩率大,收缩率通常是由挥发份的挥发所致：(通常为小分子物、水、残余溶剂、过氧化物分解物),模具温度和二段硫化温度升高，制品收缩率增大：,彻底清理设备,降低模具温度，或更换硫化温度低些的硫化体系,根据应用选择合适的混炼胶,核对半成品重量,制品欠硫,制品温度低于模具温度,检查加热系统,升高温度,硫化时间不够,延长硫化周期,备注: 对于厚制品，可以通过硫化时间而了解中心部位的硫化温度。,优化硫化体系,飞边,模具闭合不严，或模具变形,增加锁模力,注射压力太高，或保压时间太长,硅橡胶装载量太大,硫化速率太慢,更换硫化体系，提高硫化速度,16,谢谢支持！ Better Together,