仓库的规划与设计2015年3月16.ppt

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1、1,第五章 仓库的规划与设计,主要内容,5-1 仓储系统与规划 5-2 自动化立体仓库 5-3 物流配送中心规划,2,仓库规划的内容包括仓库选址、确定仓库的大小和 数量和仓库的布置与设计。,但决定仓库选址之前要考虑这样的问题： 需要建多少仓库？ 每个仓库建在什么地方 规模大小？,对于一些大企业，仓库可能很多，但分散的仓库使得 每一个仓库规模都很小，利用率和效率都难以保证， 且难以达到物料搬运设备和自动化仓库的经济应用规 模。现在的趋势是集中。,我们应当根据生产厂的地址、客户服务基础和要求、 租用费用、建造费用等因素综合考虑。,5 1 仓库规划,3,一个好的仓库规划应当能够增加产出、改善物流、降

2、低成本、 提高顾客服务水平和提供更好的工作条件。或者说达到空间利用、 设备利用和劳动力利用的最大化、所有物料容易接近和所有物料得 到最大保护的目标，这就要求有正确的规划程序和方法。,对仓库的PQRST分析： P：仓库要存放的物品有哪些，有多少类型、采用什么包装、 储存有什么要求，这些数据确定了收发、储存等作业区的 总体类型； Q：仓库总的吞吐量是多少，各物品有多少数量，这些数据确 定了仓库的大体面积； R：包括物品移动路径，与P一起确定了搬运设备的选择，和 仓库通道的设计。 S：辅助设施； T：时间性更是仓库设计要着重考虑的因素，例如现在竞争激 烈和顾客服务的要求的快速反应使得仓库必须采用自动

3、化 设施设备才能达到快和准的基本要求。,4,仓库布置由如下因素决定：存储物品类型、可用空 间、高度、库存周转周期、存取量、仓库周围交通 布置等。,总体布置要根据仓库的作业功能对作业区作出适当 划分，如分为收货作业区、物料存储区、分拣作业 区、发货作业区等，,分析这些作业单位的物流关系，以此来确定各作业区 域相对位置。,一、仓库布置设计,5,货物在仓库的存储方式主要有以下三种： 货架储存 堆码 散放,1.存储方式与存储空间,1)存储方式,散放是最原始的方式，空间利用率低，且 散放活性系数为0，极不便于搬运作业， 是应当尽量避免的。 但是如果仓库进出货采用人工搬运方式 （这在我国还很常见），收发货

4、暂存区域 就会存在散放，因此在人工搬运为主的仓 库中，确定暂存区大小时要予以考虑。,这是现代仓库储存的主要方式，它很好地 解决了空间利用和先进先出两个问题。 货架和搬运设备结合就确定了面积要求， 要根据具体物料特性和库存出入量选择合 适的货架，以及配套的搬运方式。,仓库存放的物品多种多样，包装材料及规 格是多种多样的，散装物料形状更是各 异，因此堆码有多种形式，如重叠式堆 码、交错式堆码、悬臂式堆码、宝塔式堆 码和散装物资的特殊堆码方式 堆码的空间利用率也不高，而且不能满足 先进先出这一存储的基本目标。,6,储存货物的空间叫储存空间，储存是仓库的核心功能 ，储存区域规划的合理与否直接关系仓库的

5、作业效率 和储存能力。,在进行仓储区域的空间规划时，应先求出存货所需的 空间大小，并考虑货物尺寸及数量、堆码方式、托盘 方式、托盘尺寸、货架货位等因素，然后进行区域的 空间规划。堆码方式、托盘及货架的关系直接影响到 空间的利用。,2)存储空间,7,分类堆码时计算面积要考虑蜂窝损失。以图所示的分类堆码 为例，图a为一个通道各有一排货物，每排货物有若干列，而 每一列堆码四层。,如果在一列货堆上取走一层或几层，只要不被取尽，所产生 的空缺不能被别的货物填补，留下的空位有如蜂窝，故名蜂 窝形空缺，它影响了库容量的充分利用。,2.存储空间利用,1)蜂窝损失,8,蜂窝损失空缺系数的计算如下。,空缺系数H的

6、期望值为,式中：n 一列货位堆码货物件数； i = 0, 1, 2, 。,9,例1： 求左图中的蜂窝损失空缺系数。,解：图中一列货物可能有四种状态：只堆1、2、3或4层，因此相应的空缺数分别为3/4、2/4、1/4和0。设4种状态的出现概率都是1/4，则空缺系数H的期望值为：,同理对右图中可算出为0.4375。,10,通道损失则是由于通道占据了有效的堆放面积，无论分类堆码，还是货架储存，都存在通道损失。若不考虑通道深度方向的情况，通道损失可用下式计算,La=Wa / (Wa +2d ),式中：Wa Width of asile，通道宽度， d depth，货堆深度。,3）通道损失,11,如下图

7、a，托盘深度为1m，叉车作业通道宽度为3m， 则通道损失为 3/5，即60%。可见通道损失之多。,为降低此损失，可以增加货位深度，如图b堆两排， 通道损失降到0.429，但此时增加了蜂窝损失。,12,对于常见的选择式货架来说，堆垛深度最多两排，即双深式 货架，此时可配用带伸缩叉的叉车。但出入库和装卸搬运等操作 不太方便，需要全面考虑，具体参见后面案例。,通过上述典型计算，在货物不同深度时的通道损失、蜂窝损 失及总空间损失见下表。,可见，货堆越深，通道的损失越小，虽然蜂窝形的空缺损失 增大，但总的库容量损失有所减少。,平面损失率很大，要提高空间利用率，只有往高度发展和降 低通道宽度，这也是高层自

8、动化立体仓库发展的一个原因。,13,例2：某种货物C为木箱包装形式，尺寸（长宽 高）为1000600700mm，箱底部平行宽度方向有两根 垫木，可用叉车搬运，在仓库中堆垛放置，最高可堆4 层。C货物最大库存量为600件，请考虑通道损失（设叉 车直角堆垛最小通道宽度为3.6m）和蜂窝损失确定其需 要的存储面积。,14,15,解：货物堆垛4层，实际占地面积为1.00.6600/4=90m2。,一般叉车货叉长达9001000mm，因此堆码时一次可以叉两 件C货物。则通道分类堆垛方式为每通道两边至少各有两排货物。,若按货堆深度两排计算，此时通道损失： La=3.6/(3.6+2(0.62)=0.6，

9、但取出货物时一般是一件一件取，则蜂窝损失为一列8件计， 蜂窝损失空缺系数： E(H)=7/16=0.4375， 折合后的蜂窝损失为： 0.4375(1-0.6)=0.175， 合计损失为：0.6+0.175=0.775， 故需要的存储面积为： 90/(1-0.775)=400m2,16,若货堆深度更多，如4排，则： La=3.6/(3.6+2(0.64)=0.429， 蜂窝损失为一列16件计，蜂窝损失空缺系数： E(H )=15/32=0.46875， 合计损失为：0.429+0.46875(1-0.429)=0.697， 故需要的存储面积为：90/(1-0.697)=297m2,17,空间的

10、保持。空间的保持包括最大限度地将空间集中和立体空间的利用， 以及将蜂窝损失降到最低,空间的限制。空间利用受到结构钢架、喷水消防装置、顶棚高度、地面载 荷强度（对多层货架特别重要）、立柱以及物料安全堆放高度的限制。,易接近性。过分强调空间利用可能会导致不易接近物料。通道的设计必须 足够宽，以便于物料搬运。而且每一个存储孤岛的接触面都应有能进入的 通道。所有主要通道都应是直的，可通向门；通道的方向应能使大多数物 料沿存储区的最长轴线存放；且通道应考虑两面作业，不应沿墙设置，除 非这面墙有门。,储存策略，即安排货物在仓库储存区域存放位置的方法和原则，它影响仓 库存储区的设计。常见储存策略有定位储存、

11、随机储存、分类储存. 根据 货物的特性选择储区，大批量选大储区，小批量选小储区，体积大、笨重 的储于重型货架并接近发货区；轻量货物储于上层货架；相同或相似的货 物尽可能靠近储存等。良好的储存策略可以减少出入库移动距离，缩短作 业时间，充分利用储存空间。,3)充分利用空间的因素,18,仓库规模主要取决于拟存货物的平均库存量。货物平均库存量 是一个动态指标，它随货物的收发经常发生变化。,作为制造企业内仓库，可根据历史资料和生产的发展，大体估 算出平均库存量，一般应考虑5-10年后预计达到的数量。库存 量以实物形态的重量表示。作为流通领域的经营性仓库，其库 存量难以计算，但可以确定一个最大吞吐量指标

12、；,在库存量大体确定后，还要根据拟存货物的规格品种、体积、 单位重量、形状和包装等确定每一个货物单元的尺寸和重量， 以此作为仓库的存储单元(Stock Keeping Unit, SKU)。,仓库存储单元一般以托盘或货箱为载体，每个货物单元的重量 多为200500kg，单元尺寸最好采用标准托盘尺寸。,对托盘货架仓库以托盘为单位的库存量就是库容量，它可用来 确定库房面积。,二、库容量与仓库面积计算,19,库房面积包括有效面积和辅助面积，有效面积指货架、料垛 实际占用面积；辅助面积指收发、分拣作业场地、通道、办 公室和卫生间等需要的面积。,面积计算方法一般有两种：直接计算法和荷重计算法。 直接计算

13、法是直接计算出货架、堆垛所占的面积和辅助面积 等，然后相加求出总面积。直接计算法面积的计算与库内 货物存储方式、存取策略、空间利用、装卸搬运机械的类型 以及通道等有关，在设计时应根据实际情况具体计算。 荷重计算法是一种经验算法，它根据库存量、储备期和单位 面积的荷重能力来确定仓库面积，在我国计划经济时代应用 较多，但因为现在储备期时间大为缩短和采用货架、托盘后 货物的单位面积荷重能力数据大为改变，应用较少,面积较难计算时，还可以比较同类仓库面积，类推所需面积。,20,例3：某材料仓库库存量为500吨，全部采用行车搬运 集中堆垛存储，垛长6m，垛宽2m，垛高1.5m，考虑蜂窝损 失后，空间利用率

14、为0.7，材料比重为7.8t/m3。求面积。,解：计算料垛所占用的总面积为：,S =500/(1.50.77.8)=61m2,在同一库内的不同物料应分别计算，分类堆垛，求和 后，再考虑通道损失，得最后面积。,21,若采用货架存储的直接计算以托盘为单位，要确定货架货格尺寸，货架排列和层数，再确定面积。,例4：某仓库拟存储A、B两类货物，包装尺寸（长 宽高）分别为500280180mm和400300205mm，采 用在12001000150mm的标准托盘上堆垛，高度不超过 900mm，两类货物最高库存量分别是19200和7500件，采用 选取式重型货架堆垛，货架每一货格存放两个托盘货物。 作业叉车

15、为电动堆垛叉车，提升高度为3524mm，直角堆垛 最小通道宽度为2235mm。试确定货架长宽高、层数和排数， 并计算货架区面积。,22,解：1）计算A、B两类货物所需的托盘存储单元数。,采用12001000标准托盘。 对A类货物，每层可放8件（不超出托盘尺寸）， 可堆层数：(900-150)/180=4.17，取整即4层， 即一托盘可堆垛32件。 库存量：折合SKU = 19200/32=600托盘。,同理：对B类货物，每托盘可堆垛30件，共需250托盘。 A、B共需850托盘。,2）确定货格尺寸,因每货格放2托盘，确定货格尺寸为2750mm（含立柱宽度50） 长，1000mm深，1100mm

16、高（含横梁高度）。,3）确定货架层数,由叉车的提升高度3524mm确定货架层数为4层，含地上层。,23,4）叉车货架作业单元确定,由于叉车两面作业，故可以确 定叉车货架作业单元，见图。该单 元共有16个托盘，长度为2.75m， 深度为两排货架深度+背靠背间隙 100mm+叉车直角堆垛最小通道宽度,即：D = 21m+0.1m+2.235m=4.335m，取4.4m 面积S0=2.754.4=12.1m2。,24,5）确定面积,由总SKU数除以叉车货架作业单元得所需单元数，再乘单元面 积即可得货架区面积（包括作业通道面积），即,单元数 = 850/16=53.125，取不小于的整数得54个,故面

17、积S = 54S0=5412=648 m2。,6）确定货架排数,货架总长和排数与具体的面积形状有关。对新建仓库则可以 此作为确定仓库大体形状的基础。本例54个单元，按69得货架 长9个单元，即长92.7=24.3m，共6个巷道，12排货架，深6 4.4=26.4m。深度比长度大，不符合货架沿长方向布置的原则。 可考虑用4巷道，取414=56，此时长度为37.8m，深度为17.6m， 如下图所示。设计时还要进一步放为整数，如39m18m。,25,26,1库房设计,由上述直接计算法得出存储的有效面积后，加上必 要的辅助面积，就可得仓库总面积，以此可作库房设计。 库房的长度与宽度（跨度）与库房面积有

18、关，在确定的 面积下，长宽可以有无数种组合，但设计要按优先比例 选取，一般如下表所示。,三、库房布置设计,27,确定了宽长比后，选定宽度，再定长度。如库房需要面积800m2， 取宽长比1:4，则算出宽度取14m，长56m。,长宽尺寸还要符合建筑标准GBJ-2-86建筑模数协调统一标准 ，该标准规定了基本模数M0 =100mm，倍模、分模优选M0 /10， M0/5， M0/2，1M0 ，3M0 ，6M0 ，15M0 ，30M0 ，60M0 。如库房 柱距应采用6m，当库房跨度18m时，跨度应为3m的倍数，当库 房跨度18m时，跨度应为6m的倍数。故常用库房跨度6m, 9m, 12m, 15m,

19、 18m, 24m, 30m。,如上例，按建筑模数修正为15m54m或15m60m ，总面积超出 一点是可以的，因为还有许多其他因素没有考虑，应留有余地。,28,收发站台(dock)主要用于货物的装卸暂放。而且因为 仓库是一个动态系统，进出频繁，需要专门考虑系统 进出两端，也即收发站台的设计。,现代仓库和物流中心进出货频繁，收发货作业离不开 门，库门也是站台设计布置时必须考虑的问题。为满 足收发作业要求，我们还要考虑门的数量，请见下例。,2收发站台设计,29,例5：某仓库每年处理货物6百万箱，其中70%的进货 是由卡车运输的，而90%的出货是由卡车运输的。,仓库每周工作5天，每天2班。对于进货

20、卡车，卸货速 度是每工人小时200箱，而出货上货的速度是175箱/人时。 进出货卡车满载都是500箱。,考虑进出货并不均匀，设计加上25%的安全系数。试 确定仓库收发货门数。,30,解：1）确定进货需求,a. 年卡车进货量：卡车进货百分比乘总进货量， 即70%6 000 000=4200000箱,b. 则年进货卡车次数（假定满载）：4 200 000/500=8 400次,c. 每一卡车货卸货作业时间为500/200=2.5小时,d. 则年总进货卡车次数所需作业时间为84002.5=21 000小时,2）确定出货需求,a. 年卡车出货量：卡车出货百分比乘总出货量， 即90%6 000 000=

21、5 400 000箱,b. 则年出货卡车次数（假定满载）为5 400 000/500=10 800次,c. 每一卡车货上货作业时间为500/175=2.85小时,d. 则年总进货卡车次数所需作业时间为10 8002.85=30 780小时,3）计算总共作业时间,进、出货合计作业时间为21 000+30 780=51 780小时，,加上25%安全系数为51 780(1+25%)=64 725小时,4）每年工作时数,52周乘每周工作天数乘每天工作时数，即52582=4 160小时,5）需要门数为总作业时间除年工作时数，即,64 725/4 160=15.516 故仓库需要16个收发货门。,31,通

22、道设计也是仓库规划的重要内容。通道布置的合理与否，将 影响仓库作业和物流合理化，以及生产率的提高。通道设计不 合理，会造成作业场地的拥挤、阻塞、生产不安全、甚至影响 机械作业率。,出入库通道连接仓库收发站台和外部道路，是仓库的出入口。 根据运输方式不同，对有铁路专用线的入库区，铁路专线的长 度应根据出入库物料的数量和频度来确定，线路的宽度及两边 的留量应根据铁路有关规定执行。对一般的汽车通道，应根据 运输量、日出入库的车辆数量、机动车辆的载重量、型号等来 设计道路的宽度、地面承载能力等。库区的出入口，即站台， 应按作业流程设计，做到物流合理化。,库房通道。一般库房通道应设有纵向或横向的进出库通

23、道，大 型库房还应同时设纵向和横向进出库通道。库房内各作业区之 间还应留有作业通道，通道的宽窄应根据装卸搬运机械的类型 确定。,3通道设计,32,仓库布置要考虑物流模式，我们以前所介绍的直线型、L型、 U型和S型还适用。,为更好地表示仓库作业时物料、设备和人员移动的方式，我们 用动线表示商品、设备（包括货品箱、托盘、料箱等）、废弃 物和人员的移动路线。,布置要求全部动线完整、合理，物料、设备和人员等不能发生 阻断、迂回、绕远和相互干扰等现象。,根据这一要求，可以在仓库或物流中心平面布置图上布置动线， 就成为下图所示的动线图。,4物流动线,33,34,5 2 自动化立体仓库,20世纪50年代初，

24、美国出现了采用桥式堆垛起重机的 仓库，50年代末到60年代初出现了司机操作的巷道式 堆垛起重机。,1963年美国首先在仓库业务中采用计算机控制，建立 了第一座计算机控制的立体仓库。,目前，全美投入运营的自动库约有30万个。,1980年我国自行研制了第一座自动化立体仓库投入使 用。之后，立体仓库在我国得到了迅速的发展。,这些仓库使用在机器制造业、电器制造业、航空港、 轻工和化工企业、商储业、军需部门等。目前国内对 立体仓库的需求正不断增加。,35,一、立体化仓库定义,立体化仓库又称高层货架仓库、自动存取系统 AS/RS(Automatic Storage 4.依作业流程顺序配置各作业区位置，首先

25、安排面积 较大且长宽比例不易变动的区域，如储存区域或输 送机等作业区，之后再插入面积较小且长宽比例易 调整的区域，如理货区和暂存区； 5.决定行政管理办公区的位置； 6.进行各作业流程与活动关联的布局组合并分析各种 可能的布局组合，使得活动区域配置与区域间关联 性一致。,52,仓库区域布局例,53,54,进货月台,出货月台,栈板货架区,分类输送区,流力架区,集货区,布局面积较小且长宽比例可调整的区域,流通 加工区,出货暂存区,进货暂存区区,布局行政管理与办公区域,进货月台,出货月台,栈板货架区,分类输送区,流力架区,集货区,流通 加工区,出货暂存区,进货暂存区区,进货办公室,出货办公室,55,

26、5）各作业设备选用,56,6）参数计算,1.仓库面积估算,面积： 式中：A立体仓库所需总面积（m）； k立体仓库面积利用率，即存货面积与总面积之比； 立体仓库货物的库存量（t）； q立体仓库单位面积上的库存量（t/m）； 或者：A=A1+A2+A3+A4 式中：A1货物有效存放面积（m）， A2入库验货场地面积（m）； A3出库发货场地面积（m）； A4通道面积（m）。,57,2.仓库库存量和通过能力估算,库存量： 其中：E立体仓库的月最大货物存取量（t）； K设计最大入库百分数； t货物在仓库中平均库存期（天）。 单位面积库存量：qr m 通过能力： 其中：b货物的不平衡系数。,58,（1)

27、确定货架高度,高架立体仓库的主要参数是货架的高度，其他参数如占地面积、长度、宽度、起重运输机械的装卸效率及其他技术经济指标都要依高度而定。,影响货架的高度选择的 因素有： 1）货物的储存量 2）货物的周转率 3）订货发送时的配套方式,6）参数计算,59,货架高度H：货架最佳高度取决于容量，通常在1520m 之间，当 容量为10001500t时，高度H为 12.6m，当 容量为6000t或以上时，高度H 为16. 2 m。 货架长度L：若仓库作业由堆垛机上、下货，则货架的 最佳通道长度L在80120m之间。为保证 堆垛机的托架垂直和水平移动操作并行不 悖，则H/L应保持均衡，一般推荐采用下 列比

28、值：,60,（2)确定货格尺寸,货格尺寸单元货物的尺寸间隙尺寸（托盘尺寸）,各间隙尺寸的选取原则如下： 1.侧面间隙：测向间隙a3 一般取50100mm，对横 梁式货架，一般a5a3 ，对 牛腿式货架，要求 a4a3 2.垂直间隙：上部间隙h3 应保证货叉叉取货物过程中 微起升时不与上部构件发生 干涉。一般h2 （货叉厚度 货叉下浮动行程各种误 差）,61,3.宽度方向间隙： 货物单元前面间隙的选 择应根据实际情况确定， 对牛腿式货架，应使其 尽量小，对横梁式货架， 则应使货物不致因各种 误差儿掉下横梁，后面 间隙的误差应以货叉作 业时不与后面拉杆发生 干涉。,62,（3)确定货架尺寸,1.静

29、态货架尺寸： 根据仓库最大规划储存量确定货架尺寸。以由以下 4个参数中的3个来确定货架尺寸。 仓库长度（或货架列数） 仓库宽度（或巷道数） 仓库高度（或货架层数） 仓库容量（或总货位数） 货架尺寸的计算是根据以上约束即货格尺寸、库顶 间隙、库内设施与墙体的安全距离以及前区尺寸确定的。 一般分离式货架顶面至屋顶下弦的距离应满足要求，但 不得小于200mm。,63,2.动态货架尺寸： 根据所要求的出入库频率和所选堆垛机的速度参数 确定货架尺寸。 例：已知库容量Q，出入库频率P0，货架最大高度 H，货格尺寸和堆垛机速度参数（V运、V起、V叉），确 定货架尺寸。 试算法步骤： 1）假定巷道数NB1，则

30、货架列数NLQ/NBNH； 2)根据层数NH列数NL以及堆垛机的速度参数，计算 每台堆垛机的平均作业周期； 3）计算整个仓库的出入库能力，P= 3600NB/TS; 4）比较P和P0。若PP0 ，则所设计货架达不到出入 库频率的要求，试算NB2的情况，重复以上步骤，直到 P P0为止，此时的巷道数为最佳巷道数。,64,（4)堆垛机存取作业周期计算,高架仓库中货物存取周期，即堆垛机完成一项作业后，再回到原地所需要的时间。 货物的存取作业是仓储工作中很重要的一环，此时间的长短决定了仓库的出入库频率，是评价仓储作业效率和仓储系统的一项很重要的参数。存取作业周期的长短，不仅与堆垛机的行走、起升和货叉伸

31、缩的时间有关，还与货种、货架的长度和高度、控制信号的获取与转换时间、库内的物流是否流畅等有关。,65,高架仓库的存取作业有两种基本方式，即单一作业方式和复合作业方式。 单一作业方式即堆垛机从巷道口出入库台，取一个单元货物送到选定的货位，然后返回巷道口的出入库台(单入库)；或者从巷道口出发到某一给定货位取出一个单元货物送到出入库台(单出库)。 复合作业方式即堆垛机从出入库台取一件单元货物送到选定的货位，然后直接转移到另一个给定货位，取出其中的货物单元，再回到出入库台出库。为了提高作业效率，应尽量采用复合作业方式。 堆垛机作业周期的计算除了要考虑堆垛机行走和载荷台的升降时间外，还应考虑货叉的升缩作

32、业时间。货叉伸缩的作业时间包括货叉伸出时间和货叉缩回时间，还要考虑货叉与托盘对位所需要的微动时间。在单作业时，货叉伸、缩各一次；双作业时，货叉要伸、缩各两次。,66,1.平均单一作业循环时间： 堆垛机从某一出入库站开始向所有货 格进行入库作业循环（或出库作业循环） 的平均时间。 对于单货叉、单伸长式的堆垛机， 当货架为m列，n行时，作业时间为：,式中：TS平均单一循环作业时间（s）； tjk从入库开始到j列k层单程移动时间（s）； tf 叉货时间，在出入库站或货格处货物移动时间（s）； ti 停机时间，控制延迟时间等（s）；,67,2.平均复合作业循环时间： 入库作业后进行出库作 业时的循环的

33、时间。,计算方法：随机确定入库 和出库货格，计算适当次数的 货格间移动时间，把起平均值 加在平均单一作循环时间里， 在入库站和出库站的位置不同 时，还应加上他们之间的移动 时间。单货叉、单伸长式的堆 垛机，当货架为m列，n行 时，作业时间为：,68,式中：TD平均复合循环作业时间（s）； tjk从入库开始到j列k层单程移动时间（s）； tf 叉货时间，在出入库站或货格处，货物移动时间（s）； ti 停机时间，控制延迟时间等（s）； tt平均货格移动时间，随机确定入库货格和出库货格， 作适当次数货格移动求得所需时间的平均值（s）； ts 出入库站间移动时间（s）；,69,（5)堆垛机基准出入库能

34、力计算,堆垛机基准出入库能力用每小时内入库或出库的 存储单元数表示。 平均单一作业循环时间基准出入库能力 NS=3600/TS 平均复合作业循环时间基准出入库能力 ND=3600/TD 其中： NS 、ND为每小时的入库或出库的存储单元数,70,配送中心系统规划包括多方面的内容，应从物流系统规划、信息系统规划和运营系统规划三个方面入手。,物流系统规划包括设施布置设计、物流设备规划和 作业方法设计。,信息系统规划也就是对配送中心信息管理与决策支 持系统的规划，包括功能规划、流程规划和信息系统设计。,运营系统规划包括组织机构、人员配备、作业标准 和规范的设计。通过系统规划实现配送中心的高效化、 信

35、息化、标准化和制度化。,5 3 物流配送中心规划设计,71,配送中心作为一种特殊设施，它的规划在普通设施SLP法的 PQRST要素上增加为EIQRSTC。影响配送中心系统规划的基础数据 和背景资料，主要包括：,EEntry：指配送的对象或客户。配送中心的服务对象或客 户不同，配送中心的订单形态和出货形态就会有很大不同。,IItem：指配送货品的种类。在配送中心所处理的货品品 项数不同，则其复杂性与困难性也有所不同；其货品储放的储 位安排也完全不同。另外在配送中心所处理的货品种类不同， 其特性也完全不同。,QQuantity：指配送货品的数量或库存量。这里Q包含三个 方面的含义：一是配送中心的出

36、货数量，二是配送中心的库存 量。货品的出货数量的多少和随时间的变化趋势会直接影响到 配送中心的作业能力和设备的配置。配送中心的库存量和库存 周期将影响到配送中心的面积和空间的需求。,一、配送中心规划的要素分析,72,72,RRoute：指配送的通路。物流通路与配送中心的规划也有 很大的关系。规划配送中心之前首先必须了解物流通路的类型， 然后根据配送中心在 物流通路中的位置和上下游客户的特点进 行规划，才不会造成失败的案例。,SService：指物流服务水平。物流服务水平包括订货交货 时间、货品缺货率、增值服务能力等，应该是合理的物流成本 的下的服务品质。,TTime：指物流的交货时间。在物流服

37、务品质中物流的交货 时间非常重要，因为交货时间太长或不准时都会严重影响零售 商的业务。,CCost：指配送货品的价值或建造的预算。在配送中心规划 时除了考虑以上的基本要素外，还应该注意研究配送货品的价 值和建造预算。首先， 配送货品的价值与物流成本有很密切的 关系；其次，配送中心的建造费用预 算也会直接影响到配送中 心的规模和自动化水准，没有足够的建设投资，所有理想的规 划都是无法实现的。,73,要搜集、整理和分析上述七个要素的资料，可以采用定性和定 量的方法，定量方法包括储运单位分析、物品特性分析和EIQ分析 ，定性方法有作业时序 分析、人力需求分析、作业流程分析、作 业功能需求分析和业务流

38、程分析。,物品特性是货物分类的参考因素，如按储存保管特性可分为干 货区、冷冻区及冷藏区；按货物重量可分为重物区、轻物区； 按货物价值可分出贵重物品 区及一般物品区等。因此配送中心 规划时首先需要对货物进行物品特性分析，以划分不同的储存 和作业区域。,储运单位分析就是考察配送中心各个主要作业（进货、拣货、 出货）环节的基本储运单位。一般配送中心的储运单位包括 P托盘、C箱子和B单品，不同的储运单位，其配备的储存 和搬运设备也不同。因此掌握物流过程中的单位转换相当重要， 需要将这些包装单位（P、C、B）进行分析，即所谓的PCB分析。,二、配送中心规划的资料分析,74,EIQ分析就是利用E、I、Q这

39、三个物流关键要素，来研究配送 中心的需求特性，为配送中心提供规划依据。,日本铃木震先生积极倡导以订单品项数量分析方法来进行配 送中心的系统规划，即是从客户订单的品项、数量与订购次数等 出发，进行出货特性的分析。分析的内容包括：,订单量（EQ）分析：单张订单出货数量的分析。,订货品项数（EN）分析：单张订单出货品项数的分析。,品项数量（IQ）分析：每单一品项出货总数量的分析。,品项受订次数（IK）分析：每单一品项出货次数的分析。,75,系统布置设计具有很强的实践性，同样也可应用于配 送中心的系统布置中。,配送中心的系统布置就是根物流作业量和物流路线， 确定各功能区域的面积和各功能区域的相对位置，

40、最后 得到配送中心的平面布置图。,下图是配送中心系统布置的一般程序。,三、配送中心的设施规划,76,77,流程分析。搜集并分析了配送中心规划各项要素和资料后，就 是流程分析。配送中心的主要作业活动包括入库、仓储、拣取、配 货、出货、配送等，一些配送中心还具有流通加工、贴标签、包装 及退货等作业。 在布置规划时，首先应将具有相同流程的货物作为一类（如A、 B、C、D），分析每类物料的作业流程，作出配送中心作业流 程表。,区域设置。配送中心按功能可分为进货区、储存区、分拣区和 其他功能区，在预定的空间内合理布置各功能区域的相对位置是非 常重要的。,78,武烟集团物流配送中心设计(续2),5.配送中心实体设计 1）确定存储方式，计算库容量 2）确定仓库总面积及各功能区域面积（包括通道 面积） 3）仓储布置规划，画出仓库功能布置图及详细 布置图。 6.作业能力分析 1）拆包及补货作业能力计算，设备数量确定 2）配货能力计算,