机械制造装配公司员工培训手册.doc

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1、装配工艺通则1、一般要求：（1） 应打腻子和喷漆而尚未进行此道工序的铸件及钣金件等，不能装配。（2） 组装1.6以上粗糙度的零件，不准使用锉刀，必要时在取得检验员的同意下，可用“零”号砂布修饰。（3） 压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配。（4） 滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对地灵活移动，未经工艺员和检验员同意，不准私自修花键侧面的公差。（5） 在装配高精度主轴和丝杆时，必须选配轴承，并在已定好的相互位置上，标以记号，对号装配。（6） 刮研导轨，用配合件或检验工具做涂色法检验，检验时在全部表面上接触点应均匀。要求在2525平方毫

2、米面积上，滑动导轨不小于68个接触点。（7）重要固定结合面，紧固后用0.04mm塞尺检查，不得插入，如导轨结合面、滑枕结合面等。（8）零件加工表面不得有磕碰、划伤、锈蚀，特别是工作台表面、滑块、导轨面等。2、部装和总装要求：（1） 零件装配前和部装完成后，都必须彻底清洗，绝不允许有油污、脏物和铁屑存在，并应倒去棱边和毛刺。（2） 各配钻孔应按装配图和工艺规定。必须达到正确可靠，不得偏斜。部件装配中，钻孔和铰孔等工序完成后，应将铁屑清除干净，才能进行下道工序装配。（3） 齿轮应没有啃住现象，变速机构应保证准确变位，啮合齿轮的轴向错位应按照图纸和工艺的要求，对多级齿轮应考虑全部尺寸链的正确，若工艺

3、上无明显要求的啮合齿轮的轴向错位，应不超过下列数值：啮合齿轮轮缘宽度20毫米时，轴向错位不得大于1毫米啮合齿轮轮缘20毫米时，轴向错位不得超过轮缘的5%，且不得大于5毫米。（4） 部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好，不许有损伤或字迹不清等现象，否则应予以更换，以确保外观质量。（5） 装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀。销钉头应齐平或露出部份不超过倒棱值。（6） 对轴类组件（包括齿轮、轴承、垫圈、法兰盘等）以及箱体装配均应实行预装，达到工艺要求后，再进行装配。（7） 外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。对外供部装件、组合件，均应按规定预

4、先单独试验无误后，才能投入装配。（8） 高速回转轴在装成前，应进行动平衡试验。（9） 组件或部件装好经检验合格后，必须加以防护盖罩，以防止水、气、污物及其他脏东西进入内部。（10）机床装配时，应注意整机和部件以及组件间的调整工作，如摩擦片、皮带、手把、主轴、丝杠等均应仔细调整，转动灵活，松紧一致，符合工艺规定的要求。（11） 装配完成的齿轮箱、变速箱，必须按工艺规定从低速、中速到高速进行空转试验及负荷试验，每级速度运转不少于2分钟，最高速运转达到稳定温度，并测量各点：如变速齿轮的灵活性、齿轮噪音，不得有异常声音；不得大于80db（A）、轴承的温度试车30分钟，轴承温升小于40，并无渗漏现象等。

5、（12）机床总装应保证全部部件，相互位置的精确性和工作的正确性，滑动和传动部位的手柄应轻便灵活。（13）机床空运转前，应检查箱体内和部，组件上均无铁屑及其他污物以及遗漏的零件等。（14）各管路系统（如电器管路和冷却液管路等），应按机床外形排列整齐，不允许扭曲及损害外形美观。（15） 各管路系统的各处接头，不得有漏油、漏水、漏气等现象。（16） 配合件和紧固件所用的螺钉、螺母、定位销等，在装配时须涂上机油，以便检修和拆卸。（17）装配完毕后，应彻底清除各种油污、脏物和铁屑。装配的工艺过程1. 装配前的准备工作 （1） 研究和熟悉装配图的技术条件，了解产品的结构和零件作用，以及相连接关系。 （2）

6、 确定装配的方法、程序和所需的工具。 （3）领取和清洗零件。2. 装配 装配又有组件装配、部件装配和总装配之分，整个装配过程要按次序进行。（1）组件装配 将若干零件安装在一个基础零件上而构成组件。如减速器中一根传动轴，就由轴、齿轮、键等零件装配而成的组件。（2）部件装配将若干个零件、组件安装在另一个基础零件上而构成部件（独立机构）。如车床的床头箱、进给箱、尾架等。 （3）总装配将若干个零件、组件、部件组合成整台机器的操作过程称为总装配。例如车床就是把几个箱体等部件、组件、零件组合而成。3. 装配工作的要求 （1） 装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应

7、注意零件上各种标记，防止错装。（2） 固定连接的零部件，不允许有间隙。活动的零件，能在正常的间隙下，灵活均匀地按规定方向运动，不应有跳动。（3） 各运动部件（或零件）的接触表面，必须保证有足够的润滑、若有油路，必须畅通。 （4） 各种管道和密封部位，装配后不得有渗漏现象。 （5）试车前，应检查个部件连接的可靠性和运动的灵活性，各操纵手柄是否灵活和手柄位置是否在合适的位置；试车前，从低速到高速逐步进行。装配技能1、刮研：（1）、用刮刀以人工方法修整工件表面形状、粗糙度的手段与方法，叫刮研。通常机床的导轨、拖板，滑动轴承的轴瓦都是用刮研的方法作精加工而成的刮研平面用于未淬火的工件，它的目的是使两个

8、平面之间达到紧密接触，能获得较高的形状和位置精度，加工精度可达IT7级以上，表面粗糙度值Ra0.80.1m。刮研后的平面能形成具有润滑油膜的滑动面，因此能减少相对运动表面间的磨损和增强零件接合面间的接触刚度。刮削精度的检查（2）、刮刀是刮削工作中的重要工具，要求刀头部分有足够的硬度和刃口锋利。常用T10A、T12A和GCr15钢制成，也可在刮刀头部焊上硬质合金，以刮削硬金属。刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两种。平面刮刀用于刮削平面，可分为粗刮刀、细刮刀和精刮刀三种；曲面刮刀用来刮削曲面，曲面刮刀有多种形状，常用三角刮刀。（3）、校准工具校准工具的用途是：一是用来与刮削表面磨合，以接触点子多少和疏

9、密程度来显示刮削平面的平面度，提供刮削依据；二是用来检验刮削表面的精度与准确性。刮削平面的校准工具有：校准平板、校正尺和角度直尺三种（4）、显示剂显示剂是用来显示被刮削表面误差大小的。它放在校准工具表面与刮削表面之间，当校准工具与刮削表面合在一起对研后，凸起部分就被显示出来。这种刮削时所用的辅助涂料称为显示剂。常用的显示剂有红丹粉（加机油和牛油调和）和兰油（普鲁士蓝加蓖麻油调成）（5）、刮削精度的检查刮削精度的检查常用刮削研点（接触点）的数目来检查。其标准为在边长为25mm的正方形面积内研点的数目来表示（数目越多，精度越高）。一级平面为：516点/2525；精密平面为：1625点/2525；超

10、精密平面为：大于25点/2525平面刮削（6）、平面刮削有手刮法和挺刮法两种。其刮削步骤为：粗刮用粗刮刀在刮削平面上均匀地铲去一层金属，以很快除去刀痕，锈斑或过多的余量。当工件表面研点为46点/2525，并且有一定细刮余量时为止。细刮用细刮刀在经粗刮的表面上刮去稀疏的大块高研点，进一步改善不平现象。细刮时要朝一个方向刮，第二遍刮削时要用45或65的交叉刮网纹。当平均研点为1014点/2525时停止。精刮用小刮刀或带圆弧的精刮刀进行刮削，使研点达：2025点/2525。精刮时常用点刮法（刀痕长为5mm），且落刀要轻，起刀要快。刮花刮花的目的主要是美观和积存润滑油。常见的花纹有：斜纹花纹、鱼鳞花纹

11、和燕形花纹等。2、钻孔用钻头在实体材料上加工出孔的操作。 钻削的特点是钻头转速高；摩擦严重、散热困难、热量多、切削温度高；切削量大、排屑困难、易产生振动。钻头的刚性和精度都较差，故钻削加工精度低，一般尺寸精度为IT11IT10，粗糙度为Ra10025。钻头(麻花钻)：麻花钻有直柄和锥柄两种，直柄传递的的扭矩较小，钻头直径在20mm以内，锥柄可以传递较大的扭矩。常用的钻头，一般直径大于13mm的都制成锥柄。其尾部采用莫氏锥度。钻头直径大于68mm时，时常制成焊接式的，工作部分一般用高速钢（W18Cr4V）制作，淬硬至6268HRC，热硬性可达550600摄氏度。柄部一般用45钢制作，淬硬至304

12、5HRC。直柄钻头：最小直径0.25mm，最大直径20mm。常用直径213mm之间的规格，基本上每增加0.1mm为一种规格，还包括2.05mm、2.15mm、2. 25mm、2.65mm、3.15mm、3.75mm几种规格。锥柄钻头：最小直径6mm，最大直径100mm。常用直径1250mm之间的规格，基本上每增加0.1mm为一种规格，但整数上加0.1的几乎没有，如14.1、20.1等等。（1）麻花钻头的构造麻花钻由柄部、颈部和工作部分（切削部分和导向部分）组成。麻花钻一般用高速钢W18Cr4V或W9 Cr4V2制成，淬硬后的硬度为HRC6268。柄部是钻头的夹持部分，用于装夹定心和传递扭矩动力

13、。 钻头直径小于12mm时，柄部为圆柱形；钻头直径大于12mm时，柄部一般为莫氏锥度。颈部是工作部分和柄部之间的连接部分。用作钻头磨削时砂轮退刀用，并用来刻印商标和规格号等。 工作部分包括切削部分和导向部分。 切削部分切削部分起主要切削作用。它由前、后刀面、横刃、两主切削刃组成。 导向部分导向部分有两条螺旋形棱边，在切削过程中起导向及减少摩擦的作用。两条对称螺旋槽起排屑和输送切削液作用。在钻头重磨时，导向部分逐渐变为切削部分投入切削工作。 麻花钻头的刃磨：标准麻花钻的刃磨要求两刃长短一致，顶角对称，顶角符合要求，通常为1182。获得准确、合适的后角。通常外缘处的后角为1014。横刃斜角为505

14、5。两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两角要相等。否则在钻孔时都将使钻出的孔扩大或歪斜，同时，由于两主切削刃所受的切削抗力不均衡，造成钻头很快磨损。 两个主后面要刃磨光滑。标准麻花钻的刃磨方法：两手握法右手握住钻头的头部，左手握住柄部。 钻头与砂轮的相对位置钻头轴心线与砂轮圆柱母线在水平面内的夹角等于钻头顶角的一半，被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。 刃磨动作将主切削刃在略高于砂轮水平中心平面处先接触砂轮。右手缓慢地使钻头绕自己的轴线由下向上转动，同时施加适当的刃磨压力，这样可使整个后面都磨到。左手配合右手作缓慢的同步下压运动，刃磨压力逐渐加大，这样就便于磨出后角，其下压的速度及其幅度随要求

15、的后角大小而变，为保证钻头近中心处磨出较大后角，还应作适当的右移运动。刃磨时两手动作的配合要协调、自然。按此不断反复，两后面经常轮换，直至达到刃磨要求。 钻头冷却钻头刃磨压力不宜过大，并要经常蘸水冷却，防止因过热退火而降低硬度。 刃磨检验方法钻头的几何角度及两主切削刃的对称等要求，可利用检验样板进行检验。但在刃磨过程中最经常有的还是采用目测的方法。目测检验时，把钻头切削部分向上竖立，两眼平视，由于两主切削刃一前一后会产生视差，往往感到左刃(前刃)高而右刃（后刃）低，所以要旋转180后反复看几次，如果结果一样，就说明对称了。钻头外缘处的后角要求，可对外缘处靠近刃口部分的后刀面的倾斜情况来进行直接

16、目测。近中心处的后角要求，可通过控制横刃斜角的合理数值来保证。划线钻孔的方法：（1）钻孔时的工件划线按钻孔的位置尺寸要求，划出孔位的十字中心线，并打上中心冲眼(要求冲眼要小，位置要准)，按孔的大小划出孔的圆周线。对钻直径较大的孔，还应划出几个大小不等的检查圆，以便钻孔时检查和借正钻孔位置。当钻孔的位置尺寸要求较高，为了避免敲击中心冲眼时所产生的偏差，也可直接划出以孔中心线为对称中心的几个大小不等的方格，作为钻孔时的检查线。然后将中心冲眼敲大，以便准确落钻定心。（2）工件的装夹工件钻孔时，要根据工件的不同形体以及钻削力的大小(或钻孔的直径大小)等情况，采用不同的装夹(定位和夹紧)方法，以保证钻孔

17、的质量和安全。常用的基本装夹方法如下：平正的工件可用平口钳装夹装夹时，应使工件表面与钻头垂直。钻直径大于8mm孔时，必须将平口钳用螺栓、压板固定。用虎钳夹持工件钻通孔时，工件底部应垫上垫铁，空出落钻部位，以免钻坏虎钳。圆柱形的工件可用V形铁对工件进行装夹装夹时应使钻头轴心线与V形体二斜面的对称平面重合，保证钻出孔的中心线通过工件轴心线。异型零件、底面不平或加工基准在侧面的工件，可用角铁进行装夹。由于钻孔时的轴向钻削力作用在角铁安装平面之外，故角铁必须用压板固定在钻床工作台上。 手枪钻钻孔：手枪钻钻孔时，先使钻头对准钻孔中心钻出一浅坑，观察钻孔位置是否正确，并要不断校正，使起钻浅坑与划线圆同轴。

18、借正方法：如偏位较少，可在起钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移，达到逐步校正，如偏位较多，可在校正方向打上几个中心冲眼或用油槽錾錾出几条槽，以减少此处的钻削阻力，达到校正目的。但无论何种方法，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成，这是保证达到钻孔位置精度的重要一环。如果起钻锥坑外圆已经达到孔径，而孔位仍偏移再校正就困难了。 进给操作当起钻达到钻孔的位置要求后，即可完成钻孔。手进给时，进给用力不应使钻头产生弯曲现象，以免使钻孔轴线歪斜；钻小直径孔或深孔，进给力要小，并要经常退钻排屑，以免切屑阻塞而扭断钻头，一般在钻深达直径的3倍时，一定要退钻排屑，钻孔将穿时，进给力必须减小，以防进给量突然过大

19、，增大切削抗力，造成钻头折断，或使工件随着钻头转动造成事故。钻孔时的切削液：为了使钻头散热冷却，减少钻削时钻头与工件、切屑之间的摩擦，以及消除粘附在钻头和工件表面上的积屑瘤，从而降低切削抗力，提高钻头寿命和改善加工孔表面的表面质量，钻孔时要加注足够的切削液。钻钢件时，可用35的乳化液，钻铸铁时，一般可不加或用58的乳化液连续加注。钻孔安全注意事项：(1)操作钻床时不可带手套，袖口必须扎紧，女工必须戴工作帽。(2)用钻夹头装夹钻头时要用钻夹头钥匙，不可用扁铁和手锤敲击，以免损坏夹头和影响钻床主轴精度。工件装夹时，必须做好装夹面的清洁工作。(3)工件必须夹紧，特别在小工件上钻较大直径孔时装夹必须牢

20、固，孔将钻穿时，要尽量减小进给力。在使用过程中，工作台面必须保持清洁。(4)开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。使用前必须先空转试车，在机床各机构都能正常工作时才可操作。(5)钻孔时不可用手和棉纱头或用嘴吹来清除切屑，必须用毛刷清除，钻出长条切屑时，要用钩子钩断后除去。钻通孔时必须使钻头能通过工作台面上的让刀孔，或在工件下面垫上垫铁，以免钻坏工作台面。钻头用钝后必须及时修磨锋利。(6)操作者的头部不准与旋转着的主轴靠得太近，停车时应让主轴自然停止，不可用手去刹住，也不能用反转制动。(7)严禁在开车状态下装拆工件。检验工件和变换主轴转速，必须在停车状况下进行。(8)钻床不用时，必

21、须将机床外露滑动面及工作台面擦净，并对各滑动面及各注油孔加注润滑油。 (9)清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。3、 攻丝用丝锥在孔中切削出内螺纹的加工方法（1）丝锥丝锥上的标记：标记内容一般有制造厂商标、螺纹代号、丝锥公差带代号（H4允许不标）、材料代号（用高速钢制造的丝锥标志为HSS；用碳素工具钢或合金工具钢制造的丝锥可不标）；不等径成组丝锥的粗锥代号（第一粗锥1条圆环、第二粗锥2条圆环，或顺序号、）。丝锥的构造：主要由柄部和工作部分组成。 柄部柄部的方头用来插入丝锥铰手中用以传递扭矩。 工作部分工作部分又包括切削部分与校准部分（导向部分）。切削部分担任主要的切削任务，其牙形由浅入深，并

22、逐渐变得完整，以保证丝锥容易攻入孔内，并使各牙切削的金属量大致相同。常用丝锥轴向开34条容屑槽，以形成切削部分锋利的切削刃和前角，同时能容纳切屑。端部磨出切削锥角，使切削负荷分布在几个刀齿上，逐渐切到齿深，而使切削省力、刀齿受力均匀，不易崩刃或折断，也便于正确切入。校准部分均具有完整的牙形，主要用来校准和修光已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。为了制造和刃磨方便，丝锥上的容屑槽一般做成直槽。有些专用丝锥为了控制排屑方向，做成螺旋槽。加工不通孔螺纹，为使切屑向上排出，容屑槽做成右旋槽。加工通孔螺纹，为使切屑向下排出，容屑槽做成左旋槽。 丝锥的种类：通常分为机用丝锥和手用丝锥。在生产实践中，机用丝

23、锥可用于手工攻丝，而手用丝锥也可用于机攻攻丝。 丝锥按加工螺纹的种类不同有普通三角螺纹丝锥（其中M6M24的丝锥为二只一套，小于M6和大于M24的丝锥为三只一套）；按加工方法分有机用丝锥和手用丝锥。丝锥还有粗牙、细牙之分；有粗柄和细柄之分；有单支、成组之分；等径与不等径之分；有长柄机用丝锥、短柄螺母丝锥、长柄螺母丝锥等。成组丝锥切削用量的分配为减少切削力和延长丝锥使用寿命，提高耐用度和加工精度，通常在攻丝时将整个切削工作量分配给几支丝锥来分别担当切除，并按切削顺序分别叫头攻、二攻和三攻。 通常手用丝锥中M6M24的丝锥为两支一套，小于6和大于24的丝锥为三支一套，称为头锥、二锥、三锥。这是因为

24、M6以下的丝锥强度低，易折断，分配给三个丝锥切削可使每一个丝锥担负的切削余量小，因而产生的扭矩小，从而保护丝锥不易折断。而M24以上的丝锥要切除的余量大，分配给三支丝锥后可有效减少每一支丝锥的切削阻力，以减轻工人的体力劳动。细牙螺纹丝锥为两支一组。在成套丝锥中，对每支丝锥的切削量分配有两种方式，即锥形分配和柱形分配。 断丝锥的取出方法：在攻制较小螺孔时，常因操作不当，会造成丝锥断在孔内。如果不能取出，或即使取出而使螺孔损坏，都将使工件报废。在取断丝锥前，都应先将螺孔内的切屑及丝锥碎屑清除干净，防止回旋时再将断丝锥卡住。并加入适当的润滑液，如煤油，机油等，来减小摩擦阻力。然后，用工具按螺纹的正，

25、反方向反复轻轻敲击，先使断丝锥产生一定的松动后，再着手旋取比较方便。 在一般情况下，可用狭錾或中心冲抵在断丝锥的容屑槽中顺着退转的切线方向轻轻剔出。也可用在带方榫的断丝锥上拧上两个螺母，用钢丝插入断丝锥和螺母间的容屑槽中，然后用绞手顺着退转方向扳动方榫，把断在螺孔中的丝锥带出来。?当断丝锥与螺孔楔合牢固，而不能取出时，可在断丝锥上焊上便于施力的弯杆，或用电焊小心地在断丝锥上堆焊出一定厚度的便于施力的金属层，然后用工具旋出；也可用电火花加工，慢慢地将丝锥熔蚀掉；或用乙炔火焰或喷灯使断丝锥加热退火，然后用钻头钻掉。丝锥攻螺纹工作原理：用丝锥攻螺纹时，丝锥主要是用来切削金属，但也伴随有严重的挤压作用

26、。攻丝时，每个切削刃一方面在切削金属，一方面也在挤压金属，因而会产生金属凸起并向牙尖流动的现象，这一现象对于韧性材料尤为显著，工件材料塑性越好，挤压变形越显著，从而使攻丝后螺纹孔小径小于原底孔直径。若攻丝前钻孔直径与螺孔小径相同，则攻丝时因挤压变形作用，使螺纹牙顶与丝锥牙底之间没有足够的容屑空间，被丝锥挤出的金属会卡住丝锥甚至将其折断，此现象在攻塑性较好材料时更为严重。因此攻丝底孔直径应比螺纹小径略大，这样，挤出的金属流向牙尖正好形成完整螺纹，又不易卡住丝锥。但是，若底孔钻得太大，又会使螺纹的牙形高度不够，降低强度。所以确定底孔直径的大小要根据工件的材料性质、塑性的好坏及钻孔扩涨量、螺纹直径的

27、大小来考虑。丝锥攻螺纹底孔直径：底孔直径（即钻头直径）可查表或用经验公式得出。（1）普通公制螺纹底孔直径的经验计算公式韧性材料D底孔DP脆性材料D底孔D（1.051.1P）其中D为螺纹公称直径（螺纹大径），P为螺距，D底孔为螺纹底孔直径。（2）英制螺纹底孔直径的经验计算公式韧性材料D底孔25(D)(0.20.3)脆性材料D底孔25(D)其中D为螺纹公称直径（螺纹大径），n为每英寸牙数，D底孔为螺纹底孔直径。 （3）攻不通孔螺纹（攻盲孔螺纹）时，由于丝锥切削部分不能切出完整的螺纹牙型，所以钻孔深度要大于所需的螺孔深度，防止丝锥到底了还继续往下攻，造成丝锥折断。通常钻孔深度至少要等于需要的螺纹深度

28、加上丝锥切削部分的长度，这段长度大约等于螺纹大径的0.7倍。即：L钻孔= L螺孔0.7D其中L钻孔为钻研孔深度，L孔深为所需螺孔深度，D为螺纹大径。常用螺纹孔底孔直径：常见的连接螺纹孔精度等级为5H（1级）、6H（2级）、7H（3级），螺纹分为粗牙、细牙两种，粗牙用于普通连接，细牙用于带有密封要求的连接如：油窗、油塞、润滑管接头等。粗牙螺纹装配常用的是M4、M5、M6、M8、M10、M12。规格螺距底孔（mm）备注M4Pc=0.7d=3.23.4钢件底孔可取大值,铸件底孔应取小值.M5 Pc=0.8d=4.14.3 M6Pc=1d=4.95.2 M8Pc=1.25d=6.66.9M10 Pc=

29、1.5 d=8.58.7 M12Pc=1.75d=10.110.5攻丝注意事项：（1）底孔的孔口必须倒角。钻孔后，在螺纹底孔的孔口必须倒角，通孔螺纹两端都倒角，倒角处最大直径应和螺纹大径相等或略大于螺孔大径，这样可使丝锥开始切削时容易切入，并可防止孔口出现挤压出的凸边。 （2）对于成组丝锥要按头锥、二锥、三锥的顺序攻削攻丝时，必须以头锥，二锥，三锥顺序攻削至标准尺寸。用头锥攻螺纹时，应保持丝锥中心与螺孔端面在两个相互垂直方向上的垂直度。头锥攻过后，先用手将二锥旋入，再装上铰杠攻丝。以同样办法攻三锥。对于在较硬的材料上攻丝时，可轮换各丝锥交替攻下，以减小切削部分负荷，防止丝锥折断。 （3）攻不通

30、孔时，可在丝锥上作深度标记攻不通孔时，可在丝锥上做好深度标记，并要经常退出丝锥，清除留在孔内的切屑。否则会因切屑堵塞易使丝锥折断或攻丝达不到深度要求。当工件不便倒向进行清屑时，可用弯曲的小管子吹出切屑或用磁性针棒吸出。 （4）攻丝时要加切削液为了减少摩擦，减小切削阻力，减小加工螺孔的表面粗糙度，保持丝锥的良好切削性能，延长丝锥寿命，得到光洁的螺纹表面，攻丝时，应根据工件材料，选用适当的冷却润滑液。攻钢件时用机油，螺纹质量要求高时可用工业植物油。攻铸铁件可加煤油。（5）攻丝底孔深度的确定钻孔深度要大于所需的螺孔深度4、 铰孔就是用铰刀对已经粗加工的孔进行精加工的操作。铰削特点切削速度很低，切削力

31、小，切削热少，加工精度高。由于铰刀的刀刃数量多（612个）、容屑槽很浅、刀芯截面大，故刚性和导向性好。同时铰刀本身精度高，而且有校准部分，可以校准和修光孔壁。铰孔时切削余量很小（粗铰0.150.35mm，精铰0.050.15mm），切屑变形也小，所以铰刀对切削变形影响不大，铰削近似刮削，尺寸精度高，其加工精度一般可达IT9IT7(手铰甚至可达IT6)，表面粗糙度在Ra3.20.8m或更小。铰刀的组成铰刀由颈部、柄部和工作部分（又分切削部分与校准部分）三部分组成。 工作部分的最前端有45倒角，使铰刀容易放入孔中，并起保护切削刃的作用。而工件部分的主体是带顶锥角的切削部分，再后面是校准部分。铰刀的

32、种类很多。按其使用方式可分为手用铰刀和机用铰刀；按结构分有固定式（整体式）和可调式铰刀；按所铰孔的形状分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀；按铰刀容屑槽的方向可分为直槽和螺旋槽铰刀；按材质分有高速钢、工具钢和硬质合金铰刀。（1）手铰刀用于手工铰孔。柄部为直柄，工作部分较长。又分为固定式和整体式两种。 整体式圆柱手铰刀（标准圆柱铰刀）主要用来铰削标准直径系列的孔。 手铰刀的定心作用好，铰削时轴向力也较小，切削部分较长。切削速度低，全靠校准部分导向，所以样准部分较长，整个校准部分都做成倒锥，倒锥量较小（0.0050.008mm）。可调节的手铰刀主要用在装配和修理时铰非标准尺寸的通孔。 可调节铰刀的刀体上开有

33、六条斜底槽，具有同样斜度的刀条嵌在槽里，利用前后两只螺母压紧刀条的两端。调节两端的螺母使刀条沿斜底槽移动，达到调节铰刀直径的目的，以适应加工不同孔径的需要。 铰刀的刀齿有直齿和螺旋齿两种。直齿铰刀是常见的。螺旋槽铰刀多用于铰有缺口或带槽的孔，其特点是在铰削时不会被槽边勾住，且切削平稳、铰削的孔平滑，有链槽的孔更需要这种铰刀铰孔。铰削用量和机铰速度的选择铰削余量(直径余量)的选择铰削余量要适当。 铰削余量是指上道工序（钻孔或扩孔）完成后留下的直径方向的加工余量。确定铰削余量时，要考虑铰孔的工艺过程。在一般情况下，对IT9、IT8级孔可一次铰出，对IT7级的孔，应分粗铰和精铰，对孔径大于20mm的

34、孔，可先钻孔，再扩孔，然后进行铰孔。铰孔后孔径有时可能收缩。如使用硬质合金铰刀、无刃铰刀或铰削硬材料时，挤压比较严重，铰孔后由于弹性复原而使孔径缩小。铰铸铁孔时加煤油润滑，由于煤油的渗透性强，铰刀与工件之间油膜产生挤压作用，也会产生铰孔后孔径缩小现象。目前收缩量的大小尚无统一规定，一般应根据实际情况来决定铰刀直径。 铰孔后孔径有时也可能扩涨。影响扩涨量的因素很多，情况也较复杂。如确定铰刀直径无把握时，最好通过试铰，按实际情况修正铰刀直径。 机铰铰削速度的选择机铰时通常应选较小的切削速度。 机铰时的切削速度和进给量要选择适当，不能单纯为提高生产率而选得过大。否则造成铰刀严重磨损，也容易产生积屑瘤

35、而影响加工质量。但进给量也不能太小。如果进给量太小，以致使切屑的厚度小于铰刀切削刃的圆角半径时，刀齿就很难切下金属层，而是以很大的压力推挤被切金属层，被碾压过的金属层就会产生塑性变形和表面硬化。当金属层被推挤成凸锋时，后面的刀刃再切进去就会撕下大片切屑，使表面粗糙度增加，铰刀磨损加剧。 机铰时为了获得较小的加工表面粗糙度，必须避免产生积屑瘸，减少切削热及变形，因而应取较小的切削速度。用高速钢铰刀铰钢件时铰削速度为48mmin，铰铸件时为68mmin，铰铜件时为812mmin。6.铰孔注意事项（1）在铰孔或退出铰刀时，铰刀均不能反转铰刀铰孔或退出铰刀时，铰刀均不能反转，以防止刃口磨钝以及切屑嵌入

36、刀具后面与扎壁间，将孔壁划伤。 （2）机铰时，应使工件一次装夹进行钻、铰工作机铰时，以保证铰刀中心线与钻孔中心线一致。铰毕后，要铰刀退出后再停车，以防孔壁拉出痕迹。 （3）铰削时要加切削液冷却润滑铰削的切屑一般都很细碎，容易粘附在刀刃上，甚至夹在孔壁和铰刀的刃带之间，将已加工表面刮毛，使孔径扩大，导致切削过程中热量积累过多，工件、铰刀变形加剧，从而磨损加剧，耐用度降低。因此，铰削时必须选用适当的切削液来减少摩擦并降低刀具和工件的温度，借以达到冲走切屑、散热和润滑的目的，防止产生积屑瘤并减少切屑细末粘附在铰刀刀刃上，以及孔壁和铰刀的刃带之间，从而减小加工表面的表面粗糙度与孔的扩大量。 （4）要保

37、护好铰刀刃口，避免碰撞铰刀是精加工工具，要保护好刃口，避免碰撞，刀刃上如有毛刺或切屑粘附，可用油石小心地磨去。铰刀排屑功能差，须经常取出清屑，以免铰刀被卡住。 （5）铰定位圆锥销孔时的进给量不能太大，铰定位圆锥销孔时，因锥度小有自锁性，加上韧性材料塑性大，因此在铰削时铰刀刃口必须锋利，且进给量不能太大，否则极易锁住铰刀而旋转不动，使铰刀卡死或折断。5、锉削1.锉刀的材料及构造 锉刀常用碳素工具钢T10、T12制成，并经热处理淬硬到HRC6267。 锉刀由锉刀面、锉刀边、锉刀舌、锉刀尾、木柄等部分组成。锉刀的大小以锉刀面的工作长度来表示。锉刀的锉齿是在剁锉机上剁出来的。 2.锉刀的种类 锉刀按用

38、途不同分为：普通锉（或称钳工锉）、特种锉和整形锉（或称什锦锉）三类。其中普通锉使用最多。 普通锉按截面形状不同分为：平锉、方锉、圆锉、半圆锉和三角锉五种；按其长度可分为：100、200、250、300、350和400mm等七种；按其齿纹可分为：单齿纹、双齿纹（大多用双齿纹）；按其齿纹蔬密可分为：粗齿、细齿和油光锉等（锉刀的粗细以每10mm长的齿面上锉齿齿数来表示，粗锉为412齿，细齿为1324齿，油光锉为3036齿）。3.锉刀的选用 合理选用锉刀，对保证加工质量，提高工作效率和延长锉刀使用寿命有很大的影响。一般选择锉刀的原则是： （1）根据工件形状和加工面的大小选择锉刀的形状和规格：（2）根据

39、加工材料软硬、加工余量、精度和表面粗糙度的要求选择锉刀的粗细。粗锉刀的齿距大，不易堵塞，适宜于粗加工（即加工余量大、精度等级和表面质量要求低）及铜、铝等软金属的锉削；细锉刀适宜于钢、铸铁以及表面质量要求高的工件的锉削；油光锉只用来修光已加工表面，锉刀愈细，锉出的工件表面愈光，但生产率愈低。 锉削操作 1.装夹工件 工件必须牢固地夹在虎钳钳口的中部，需锉削的表面略高于钳口，不能高得太多，夹持已加工表面时，应在钳口与工件之间垫以铜片或铝片。 2.锉刀的握法 正确握持锉刀有助于提高锉削质量。 （1）大锉刀的握法右手心抵着锉刀木柄的端头，大拇指放在锉刀木柄的上面，其余四指弯在木柄的下面，配合大拇指捏住

40、锉刀木柄，左手则根据锉刀的大小和用力的轻重，可有多种姿势。（2）中锉刀的握法 右手握法大致和大锉刀握法相同，左手用大拇指和食指捏住锉刀的前端。 （3）小锉刀的握法右手食指伸直，拇指放在锉刀木柄上面，食指靠在锉刀的刀边，左手几个手指压在锉刀中部。 （4）更小锉刀（什锦锉）的握法一般只用右手拿着锉刀，食指放在锉刀上面，拇指放在锉刀的左侧。3.锉削的姿势 正确的锉削姿势、能够减轻疲劳，提高锉削质量和效率，人的站立姿势为：左腿在前弯曲，右腿伸直在后，身体向前倾余（约10左右），重心落在左腿上。锉削时，两腿站稳不动，靠左膝的屈伸使身体作往复运动，手臂和身体的运动要相互配合，并要使锉刀的全长充分利用。 4

41、.锉削刀的运用 锉削时锉刀的平直运动是锉削的关键。锉削的力有水平推力和垂直压力两种。推动主要由右手控制，其大小必须大于锉削阻力才能锉去切屑，压力是由两个手控制的，其作用是使锉齿深入金属表面。 由于锉刀两端伸出工件的长度随时都在变化，因此两手压力大小必须随着变化，使两手的压力对工件的力矩相等，这是保证锉刀平直运动的关键。锉刀运动不平直，工件中间就会凸起或产生鼓形面。锉削速度一般为每分钟3060次。太愉，操作者容易疲劳，且锉齿易磨钝；太慢、切削效率低。平面的锉削方法及锉削质量检验 1.平面锉削 平面锉削是最基本的锉削，常用三种方式锉削：（1）顺向锉法 锉刀沿着工件表面横向或纵向移动，锉削平面可得到

42、下正直的锉痕，比较美观。适用于工件锉光、锉平或锉顺锉纹。（2）交叉锉法 是以交叉的两个方向顺序地对工件进行锉削。由于锉痕是交叉的，容易判断锉削表面的不平程度，因此也容易把表面锉平，交叉锉法去屑较快，适用于平面的粗锉。（3）推锉法两手对称地握着锉刀，用两大拇指推锉刀进行锉削。这种方式适用于较窄表面且已锉平、加工余量较小的情况，来修正和减少表面粗糙度。2.锉削平面质量的检查 （1）检查平面的直线度和平面度用钢尺和直角尺以透光法来检查，要多检查几个部位并进行对角线检查。（2）检查垂直度 用直角尺采用透光法检查，应选择基准面，然后对其它面进行检查。 （3）检查尺寸 根据尺寸精度用钢尺和游标尺在不同尺寸

43、位置上多测量几次。（4）检查表面粗糙度 一般用眼睛观察即可，也可用表面粗糙度样板进行对照检查。 锉削注意事项 (1).锉刀必须装柄使用，以免刺伤手腕。松动的锉刀柄应装紧后再用； (2).不准用嘴吹锉屑，也不要用手清除锉屑。当锉刀堵塞后，应用钢丝刷顺着锉纹方向刷去锉屑；(3).对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等，应先用砂轮磨去，然后锉屑；(4).对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等，应先用砂轮磨去，然后锉屑； (5).锉屑时不准用手摸锉过的表面，因手有油污、再锉时打滑； (6).锉刀不能作橇棒或敲击工件，防止锉刀折断伤人； (7).放置锉刀时，不要使其露出工作台面，以防锉刀跌落伤脚

44、；也不能把锉刀与锉刀叠放或锉刀与量具叠放。6、量具的使用游标卡尺:游标卡尺.装配中没有游标卡尺是不行的,它在产品尺寸和公差上十分重要.游标卡尺可以测量长度,厚度,外径内径,孔深,中心距等.游标卡尺分为005 mm和002mm游标卡尺，其刻线原理基本一样，如0。02mm游标卡尺的刻线原理为例：尺身每格长度为1MM总长度49mm，等分50格，则游标每格长度为49/50=0。98mm，尺身1格和游标1格长度差为10。98=0。02mm，则它的精度为0。02mm。游标卡尺读数方法：首先读出游标尺零课线上边身上的整数，再看看游标尺从零刻线开始第几条课线与尺身某一刻线对齐，其游标刻线数与精度的乘机就是1m

45、m的小数部分，最后将整毫米数与小数相加就是测得的实际尺寸。游标卡尺是生产中不可缺少的一部分，必须注意其精度，测量时候要去掉工件的毛刺以免划伤卡尺，用完要放在指定的位置，轻拿轻放，不可与工件一起摆放，长时间不用时还需擦油，以免用时候不光滑。（1） 游标卡尺3刻度读取方法：（1） 游标卡尺 测量值=主尺上的刻度+游标刻度。 根据图3所标的尺寸，说明如下。 a：首先读出游标刻度在主尺上的刻度：在前页图中，由于零线在主尺上处于20和21之间，所以主尺刻度是20mm。. b：读取和主刻度重合的游标刻度： 如下图所示，第4个游标刻度（1.5线）和主尺刻度重合（对齐），成了直线。 由于游标卡尺的刻度单位是0

46、.05/刻度，所以游标读数为0.05（4-1）=0.15mm。 图3 c：把a和b的测量值相加，就得到最终测量值。 在上页图中的（最终）测量值是20+0.15=20.15mm。 4使用顺序：4.1 使用前的检查确认。（1）在测量面上，不允许有折断，缺口，弯曲等损伤。（2）当对好零点时，在测量间不许有间隙。（3）在被测件的所测量上，不许有粘污，油等。4.2 使用方法： 在此主要说明数显卡尺的使用方法，游标卡尺使用方法相同。（1） 外侧测量 a：闭合外量爪。 b：显示变成零（清零或复位）。 c：拉开滑动器，以便能夹住被测件。 d：用外量爪夹住被测件的测量处。 e：闭合滑动器，使外量爪接触到测量处，并在此稳定状态下， 用手指以适当的力夹紧时所显示的值就是测量值。外侧测量（轴的直径和厚度等）（2） 内侧测量 a：闭合外量爪。 b：显示变成零。 c：把内半爪插入被测件里。 d：拉开滑动器，使夹片挨到测量处，并在此稳定状态下， 用手指以适当的力拉紧时所显示的值就是测量值。 内侧测量（孔的直径和槽宽等）千分尺：刻度显示千分尺1 刻度读取方法：（1） 数显千分尺测量值：直接读出所显示的数据。（2） 刻度显示千分尺：测量值：主轴刻度+副轴刻度根据如下图所示的主轴和副轴放大图，说明如下。1 首先读出副轴边缘在主轴上的