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1、冲压的基本工序及模具目录第一章 绪论11.1 冲压的概念、特点与发展11.2 冲压的基本工序及模具21.3 冲压技术的现状及发展方向3第二章 课程设计课题7第三章 零件夹板的工艺分析73.1 零件形状结构分析73.2 零件的精度73.3 零件材料分析7第四章 冲裁工艺方案及模具结构形式的确定84.1 冲裁工艺方案的确定84.2 模具结构形式的确定8第五章 零件的工艺设计与计算85.1 排样设计与计算85.2 冲裁力的计算95.3 压力机公称压力的确定105.4 冲裁力中心的确定105.5 凸、凹模刃口尺寸计算115.6 卸料装置的设计13第六章 模具总体结构设计13第七章 主要零部件设计137
2、.1 工作零部件的结构设计137.2 定位零件的设计147.3 模架及其他零部件的设计14第八章 冲压设备的选择14致谢 15参考文献1第一章 绪论1.1冲压的概念、特点与发展冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重
3、要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。（1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命
4、一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产
5、中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。1.2 冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形
6、工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。复合冲压在压力机的一次工作行程中，在模具
7、的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。级进冲压在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。复合-级进在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，
8、从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。1.3 冲压技术的现状及发展方向随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下。(1).冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善
9、，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之一。目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工
10、零件的厚度可达25mm，精度可达IT1617级；用液体、橡胶、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果；采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在、形状复杂、批量小、强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义；利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性；无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的一种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可
11、随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以CAD/CAM/CAE技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。(2)冲模是实现冲压生产的基本条件.在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展:一方面,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲
12、模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，50个工位以上的级进模进距精度可达到2微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达25微米，进距精度23微米，总寿命达1亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在
13、一定差距。模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为1500040000r/min）,加工精度一般可达10微米，最好的表面粗糙度Ra1微米），而且与传统切削加工相比具有温升低（工件只升高3摄氏度）、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC）加工；电火花铣削加工（
14、又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产的EDSCAN8E电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平；慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到300mm/min,加工精度可达1.5微米，表面粗糙度达Ra=010.2微米;精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术;模具加工过程中的检测
15、技术也取得了很大的发展,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，激光快速成形技术（RPM）与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。利用RPM技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各种成形模。如清华大学开发研制的“M-RPMS-型多功能快速原型制造系统”是我国自主知识产权的世界惟一拥有两种快速成形工艺（分层实体制造SSM和熔融挤压成形MEM）的系统，它基于“模块化技术集成”之概念而设计和制造，具有较好的价格性能比。一汽模具制造公司
16、在以CAD/CAM加工的主模型为基础，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模应用在国产轿车试制和小批量生产开辟了新的途径。(3)冲压设备和冲压生产自动化方面性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和
17、生产率；在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，一分钟可冲几百片，并能自动叠成定、转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达97%；公称压力为250KN的高速压力机的滑块行程次数已达2000次/min以上。在多功能压力机方面，日本田公司生产的2000KN“冲压中心”采用CNC控制，只需5min时间就可完成自动换模、换料和调整工艺参数等工作；美国惠特尼公司生产的CNC金属板材加工中心，在相同的时间内，加工冲压件的数量为普通压力机的410倍，并能进行冲孔、分段冲裁、弯曲和拉深等多种作业。近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适
18、应这一新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺、设备和模具。其中，无需设计专用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光切割和成形机、CNC万能折弯机等新设备已投入使用。特别是近几年来在国外已经发展起来、国内亦开始使用的冲压柔性制造单元（FMC）和冲压柔性制造系统（FMS）代表了冲压生产新的发展趋势。FMS系统以数控冲压设备为主体，包括板料、模具、冲压件分类存放系统、自动上料与下料系统，生产过程完全由计算机控制，车间实现24小时无人控制生产。同时，根据不同使用要求，可以完成各种冲压工序，甚至焊接、装配等工序，更换新产品方便迅速，冲压件精度也高。(4)冲压标准化及专业化生产方面模具的标准化及专
19、业化生产，已得到模具行业和广泛重视。因为冲模属单件小批量生产，冲模零件既具的一定的复杂性和精密性，又具有一定的结构典型性。因此，只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化、商品化，从而降低模具的成本，提高模具的质量和缩短制造周期。目前，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达70%80%，模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零件均从标准件厂购买，使生产率大幅度提高。模具制造厂专业化程度越不定期越高，分工越来越细，如目前有模架厂、顶杆厂、热处理厂等，甚至某些模具厂仅专业化制造某类产品的冲裁模或弯曲模，这样更有利于制造水平的提高和制造周期的缩短。我国冲模标准化与专业化生产近年来也
20、有较大发展，除反映在标准件专业化生产厂家有较多增加外，标准件品种也有扩展，精度亦有提高。但总体情况还满足不了模具工业发展的要求，主要体现在标准化程度还不高（一般在40%以下），标准件的品种和规格较少，大多数标准件厂家未形成规模化生产，标准件质量也还存在较多问题。另外，标准件生产的销售、供货、服务等都还有待于进一步提高。第二章 课程设计课题1、课程设计题目：（冲裁如图零件模具）题目9.夹板冲裁模 第三章 零件夹板的工艺分析3.1 零件形状结构分析 该零件外形简单、结构对称，属于普通冲孔落料件。其中孔由冲孔获得，外形则由落料获得。3.2 零件的精度 如零件图所示，零件的精度等级为自由公差，即IT1
21、2级，除去孔低于IT12级外，其余均取IT12级。3.3 零件材料分析 制作材料为Q235（已退火），为碳素结构钢，抗剪强度为，断后伸长率为%，该材料塑性好、淬透性差。综上所述，利用普通冲裁方式完全完全满足要求。第四章 冲裁工艺方案的确定及模具结构形式的确定4.1 工艺方案的确定（1）方案种类，该工件包括冲孔和落料两个基本工序。可以有以下三种工艺方案。方案一：先冲孔，后落料。采用单工序模生产。方案二：冲孔落料级进冲压。采用级进模生产。方案三：采用落料冲孔同时进行的复合模生产。（2）方案的比较，各方案的特点及比较如下。方案一：模具结构简单，制造方便，但需两道工序，两副模具，成本相对比较高，生产效
22、率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要，故而不选此方案方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本高，排除此方案方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。 （3）方案的确定，综上所述，该零件采用复合模冲裁工艺方案4.2 模具结构形式的确定 复合模有两种结构方式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性，正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模，只需在上
23、模装一副推件装置，故采用倒装式复合模。第五章 零件的工艺设计与计算5.1 排样设计与计算（1）排样设计 该零件的材料厚度较厚，尺寸不大，外形结构简单对称，因此有如下图排样利用率高，如图5-1：图5-1排样图（2）计算确定搭边值，查2-15表取最小搭边值：工件间，沿边确定条料步距：步距53mm ，宽度：100+2.5+2.5=105mm条料的利用率：5.2 冲裁力的计算（1）冲裁力F查表9-1，取材料Q235的抗拉强度，由，已知：所以（2）卸料力由，已知(查表2-17),则（3）推件力 由，已知n=4，（查表2-17）,则（4）顶件力 由，已知（查表2-17,）则5.3压力机公称压力的确定本模具
24、采用刚性卸料装置和下出料方式，所以，根据以上计算结果，冲压设备拟选JD21-1005.4冲裁压力中心的确定 冲压力合力的作用点为压力中心。在设计冲模时，应尽量使压力中心与压力机滑块中心相按重合，否则会产生偏心载荷，使模具导向部分和压力机导轨非正常磨损，使模具间隙不均，严重时会啃刃口。对有模柄的冲模，是压力中心与模柄的轴线重合，在安装模具时，便能实现压力中心与滑块中心重合。形状简单的凸模压力中心的确定。有冲裁力公式可知，冲裁同一种工件时，F的大小决定于L，所以对简单工件，压力中心位于工件轮廓的几何中心。冲裁直线段时，其压力中心位于直线段的中点。按比例画出零件形状，选定坐标系XOY，因该零件为左右
25、对称，即XO=0，故只需计算Y0,将图形的轮廓线分成几部分，计算各部分长度LN,并求出各部分重心位置的坐标值（Xn,Yn），冲裁轮廓大多是由线段和圆弧构成，线段的重心就是线段的中心。L1=20-Y1=50L2=20-Y2=50L3=20-Y3=50L4=20-Y4=30L5=20-Y5=30L6=50-Y6=25L7=50-Y7=25L8=L9=L10=L11=20-Y=40 Y0=31.23所以压力中心坐标为（0,31.23）5.5凸凹模刃口尺寸计算 (1)加工方法的确定。结合模具及工件的形状特点，此模具制造宜采用配作法，落料时，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模
26、刃口尺寸由凹模实际尺寸按要求配作；冲孔时，则只需要计算凸模的刃口尺寸及制造公差，凹模刃口尺寸由凸模实际尺寸按要求配作；只是需要在配作时保证最小双面合理间隙值Zmin。凸凹模刃口尺寸由凸模配作尺寸和凹模配作尺寸结合完成。(2)采用配做法，先判断模具各个尺寸在模具磨损后的变化情况，分三种情况，分别统计如下。第一种尺寸（增大）：100，50，2,5,8第二种尺寸（减小）：20第三种尺寸（不变）：80,32,64,20(3) 按入体原则查表2-3确定冲裁件内形与内形尺寸公差，工作零件刃口尺寸计算见下表。(4) 画出落料凹模、凸凹模尺寸，如下图所示。尺寸分类尺寸转换计算公式结果备注第一类尺寸100系数x
27、的取值查表2-11非圆形件工件公差，取x=1;,取x=0.75;，取x=0.5对于圆形的工件：，取x=0.75;，取x=0.5502085第二类尺寸208.5第三类尺寸80326420（a）落料凹模（b）凸凹模工作零件尺寸5.6 卸料装置的设计采用刚性卸料装置，已知冲裁板厚t=2mm，冲裁卸料力。根据模具安装位置拟选6个弹簧，每个弹簧的预压力为查表9-32圆柱螺旋压缩弹簧，初选弹簧规格为d=45mm D=25mm h0=55mm Fj=1200 hj=11.7mm n=7.5 f=1.57mm t=6.6mm弹簧的总压缩量为第六章 模具总体结构设计（1）模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用
28、复合模冲压，所以本套模具类型为复合模。（2）定位方式的选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销；控制调料的送进步距采用活动挡料销来定步距。而第一件的冲压位置因为条料有一定的余量，可以靠人工目测来确定。（3）出件方式的选择 根据模具冲裁的运动特点，该模具采用刚性出件方式比较方便。因为工件料厚为2mm，推力比较大，用弹性装置取出工件不太容易，且对弹力要求很高，不易使用。而采用推件块，利用模具的开模力来推出工件，既安全又可靠。故采用刚性装置取出工件。（4）导柱、导套位置的确定 为了提高模具的寿命和工件质量，方便安装、调整、维修模具，该复合模采用中间导柱模架。第七章 主要零部件设计7
29、.1 工作零部件的结构设计（1）落料凹模 凹模采用整体凹模，轮廓全部采用数控线切割机床即可一次成形，安排凹模在模架上的位置时，要依据压力中心的数据，尽量保证压力中心与模柄中心重合。其轮廓尺寸可按第2章公式（2-24）和公式（2-25）计算：凹模厚度：，（查表2-22得）凹模壁厚：取凹模厚度：取H=50mm，壁厚C取45mm凹模宽度：（送料方向）取B=160mm凹模长度： 取L=200mm根据工件图样，在分析受力的情况及保证壁厚强度的前提下，凹模轮廓尺寸为200mm160mm45mm。（2）冲孔凸模 跟据图样：工件中有4个孔大小相等，因此只需设计1支凸模。为了方便固定，采用阶梯式，长度L=凹模+
30、固定板+t=50+40+2=92mm。（3）凸凹模 当采用倒装复合模时凸凹模尺寸计算如下：，式中为卸料板厚度，取20mm；为凸凹模固定板厚度，取30mm；t为材料的厚度，2mm；为卸料板与固定板之间的安全高度，取10mm 。因凸凹模为模具设计中的配作件，所以应该保证与冲孔凸模和落料凹模的双边合理间隙。 7.2 定位零件的设计 结合本套模具的具体结构，考虑到工件形状，设置一个6活动挡料销（起定距的作用）和1个8的活动导料销。上模座、凹模和固定板之间设置4个M8压紧螺钉和2个定位销，下模座、卸料板和凸凹模固定板之间设置4个M8螺钉固定。（1）卸料板设计 卸料板的周边尺寸与凹模周边尺寸相同，厚度为2
31、0mm，材料为45钢，淬火硬度为4045HRC。（2）卸料螺钉的选用 卸料板采用6个M8螺钉固定。7.3模架及其他零部件的设计 该模具采用中间导柱模架，这种模架的导柱在中间位置，冲压时可以防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸为依据，查第9章表9-48选择规格如下。 导柱：分别为、（GB/T2861.1）。导套：分别为、（GB/T2861.1）。上模座厚度取40mm，下模座厚度取45mm，上垫板厚度取10mm，则该模具的闭合高度为：式中 L-凸模高度，mm； H-凸凹模高度，mm； H-凸模冲裁后进入凸凹模的深度，mm。 可见该模具的闭合高度小于所选压力机JA21-100的最大装模高
32、度400mm，因此该压力机可以满足使用要求。第八章 冲压设备的选择通过校核，选择开式双柱固定台式压力机JA21-35能满足使用要求。其主要技术参数如下。型号JD21-100公称压力/kN1000滑块行程/mm10120滑块行程次数/次75最大封闭高度/mm400封闭高度调节量/mm85滑块中心线至床身距离/mm325立柱距离/mm480工作台尺寸/mm前后600左右1000前后300左右420直径厚度100直径200直径60深度80前后380左右500工作台孔尺寸/mm垫板尺寸/mm模柄尺寸/mm滑块底面尺寸致谢在这次的课程设计中，综合了以前所学的专业知识，使我受益匪浅。不仅使自己的专业技能有
33、所发挥并且掌握的更为熟练，也加强了在模具制造所学专业基础理论知识的巩固。在做课程设计的过程中，在设计和绘图方面都遇到一些问题，经过夏老师、余老师和同学们的指导和帮助，再加上自身的努力，这些问题都得到了及时的解决。这次课程设计使我从中学到很多东西，同时也认识到自己的专业知识的掌握还很不够。我运用已学习的专业知识，以及查阅与专业相关的知识，设计了零件的工艺，熟悉了专业软件AUTO CAD。 总之，通过此次的课程设计，我很清晰的了解到自己这几年来所学知识的不足，也充分了解到要作为一名设计师，我还有很多的缺点和不足，在经验方面，我还远远不能达到要求。这次设计使我对自身专业有了更深一层的认识，为自己之后的学习和生活奠定了基础。感谢夏老师和余老师对这次课程设计的指导，更加感谢夏老师在一学年的模具制造专业课中所授予我的知识！参考文献1、模具设计与制造 刘靖岩主编 中国轻工业出版社2、冲压模具课程设计 林承全主编 化学工业出版社 - 16 -