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1、北京精雕50系统测头培训,东莞分公司,一、测头在手机行业应用背景二、测头安装与调试三、规划编辑测头程式思路四、现场编辑测头程式说明五、测头使用经验,一、测头在手机行业的应用背景,二、测头的安装及调试,1、接收器的安装 2、测头组装及打表 3、测头调试说明 4、En3d中测头设置与检测 5、常见故障报警处理,1、接收器的安装,2、测头组装及打表,3、测头调试说明,4、En3d中测头设置与检测,5、常见故障报警处理,三、规划编辑测头程式思路,四、现场编辑测头程式说明,1、修改配置测头相关参数 2、主程序的修改 3、子程序的修改 4、工件原点坐标的设置 5、程序运行每一个主程序,1、修改配置测头相关
2、参数,一、 设置测头信号参数： #1297：测头信号报警开启属性，根据测头品牌修改模板中的相关参数。（马波斯834、雷尼绍578） #1298：测头信号报警关闭属性，根据测头品牌修改模板中的相关参数。（马波斯832、雷尼绍576） 二、 设置测量标定几何参数： #1285：根据实际使用的测球半径进行模板中参数修改。 #1286：根据实际使用的标定环半径进行模板中参数修改。 三、设置测量运动参数： 可以用默认值，也可以根据实际情况进行修改。 v 注意： 1) #1291的值不要超过1000，#1292建议在（#1291/2000#1291/1000）内修改； 2) #1293建议在20-30 3
3、) 模板“配置测头相关参数”中未提到的参数，不予改动。,2、主程序的修改,1.加工时所用刀号（以下图 例：T1M6） 2.子程序中加工路径的程序号（以上图为例：M98P20），加工中如需多把刀具，可以根据刀数，多次复制下图 内容后，根据刀具使用情况修改刀号和调用的路径程序号即可。 3.创建一个子程序，子程序序号要与图5中，M98P_相同。（子程序号要与P后接的数字相同） 例：创建一个子程序，子程序号未O22，则下图中“M98P20 加工路径（轮廓变形后）”区域中，将要把P20更改为P22！ 注意：P20为子程序，后续将在“DXF基准曲线读取注意”详细介绍！,附加： 此处中新创建的子程序号要与“
4、 XY轮廓变形补偿+Z向轮廓变形补偿”中所提到的“G100P152L11 S10 T20;轮廓变形补偿计算”一致。,3、子程序的修改,一、探测程序的修改 二、测量的参数修改 三、计算中心角度和尺寸 四、计算轮廓变形数据 五、将轮廓变形量补偿到加工路径中,一、探测程序的修改,基本参数的设置 如下图所示：其#105=100+#36、#106=50+#36；#115=97、#116=47是需根据尺寸大小进行修改的。 示例尺寸大小为200*100，那么它X向测量点的X坐标必须大于（200/2+#1285测球半径），测头才能安全下降完成侧边轮廓的探测，同理Y向测量点Y坐标也必须大于（100/2+#128
5、5测球半径）。所以应 把X、Y分别写成：#105=100+#36、#106=50+#36，如需更改参数，只需要修改下图中“100”和“50”即可。#115和#116是用来定义Z向探测的X、Y方向点的位置，本次示例中“1.1规划测量点位置”所选择的是97和47，（因此图 以“97、47”为准，）可以根据工件尺寸大小自行修改。,二、测量参数的修改,每个点测量的宏程序模板都很类似，所以需多少个Z（X/Y）测量点就复制多少遍如图8（图10）的内容，复制完成后进行相应的修改，实例探测为16点（Z向8点，X/Y向8点），则将图8内容复制8次后进行参数修改，再将图10内容复制8次，再修改参数。 Z向8个测量
6、点的修改 1测量更新数据是从第101编号开始的，每保存一次数据，更新编号则会叠加1。如下图,注：开始保存编号范围为 因向点测量，所以复制次下图 8程序； 更改所有程序中#31、#32、#33参数；（、分别为向个测量点起始位置的坐标）#31测量起始位置X 、#32测量起始位置Y、#33=0+#35测量起始位置Z； #601：Z向第一点实际测量值。8个点依次改成#601-#608，测量数据保存编号也分别改成101-108。,点探测程序完成后，需添加写入“结束更新测量程序”,Z向探测宏程序 G65P9100 Z-#34 F#1291 S#1292 E#1293 Z表示轴的运动；-#34和#34表示轴
7、的运动方向。 注意： 1）图中框选处，需根据探测方向进行修改；如Z#34、Z-#34、X#34、X-#34、Y#34、Y#-34； 2）Z表面探测完成后，需移动主轴，探测X/Y方向，此时程序中X/Y/Z不可同时移动。,、向点测量 测量更新数据是从第121编号开始的，每保存一次数据，更新编号则会叠加1；,2、因向点测量，所以复制次下(图 10）程序； 3、更改所有程序中#31、#32、#33参数；（、分别为向个测量点起始位置的坐标）#31测量起始位置X 、#32测量起始位置Y、#33=0+#35测量起始位置Z； 4、点探测程序完成后，需添加写入“结束更新测量程序”如下图 所示，除了探测方向不同外
8、，XY在获取坐标时需要考虑主轴定向的位置以及测球半径、标定的补偿量。,Y向探测宏程序 G65P9100 Y-#34 R#37 F#1291 S#1292 E#1293 Y表示轴的运动；-#34和#34表示轴的运动方向 X向探测宏程序 G65P9100 X-#34 R#37 F#1291 S#1292 E#1293 X表示轴的运动；-#34和#34表示轴的运动方向 注意：图中框选区域为主轴先后移动方向。（如：图中示意为从第1点到第2点的主轴运动顺序为：先移动X/Y方向，再进行Z向移动；） 所以，除了修改XY方向探测点#31#33外，还需修改主轴定向的角度，保证所有测量点都为测针的同一点所测出。定
9、义标定时，X+向的点为基准0点（基准0点为#1279）测量XY时全部是在M19P#1279的基础之上进行修改。顺时针为负，逆时针为正。 举个例子：如果是探测实例中、向第点（图1中外轮廓第点），则第点我们需要把基准0点顺时针旋转度，保证是探针同一点测量，那么定向的角度就改成M19P#1279+180。看好更新测量数据的编号，将其修改。示例XY更新编号是从121开始，8个点改后分别为121-181。,三、中心角度计算,计算工件原点XY平移量和偏转量,根据图示内容，分别将XY轮廓的测量点编号填写进去，示例的XY,更新编号分别为121-128，将左右上下边的编号填入到G100 P151 L12 E _
10、F_J_K_R_S_U_V_Q_中。,计算工件原点Z平移量 下图内容只需把Z向测量点数修改即可，图 中的8为测量点数。,工件原点平移量超差检查 下图中的0.5为设定允许的最大误差值，如超过最大误差值将会报警，此项误差值可根据实际情况而设定,附加： 运行探测程序后，可能会出现因测量点与手动设置的原点偏差过大的报警。 处理方法：将测量出来的#681（与手动设置原点X的偏差值）和#682（与手动设置原点Y的偏差值）的值分别加到G54的X和Y中。,四、计算轮廓变形数据,轮廓变形补偿测量数据消除平移和旋转 下图为Z向测量点的数据处理，需根据实际测量点数修改图中测量点数8（本次实例Z轴测量点数为8点）。此
11、段程序释义为将测量的Z编号101-108（因Z向8点测量）里的数值消除平移后，重新保存到151-158，151-158里的数据是用于轮廓补偿。,XY向测量点的平移旋转，同Z向修改相同，只需修改测量点数。下图 15为进行数据处理后，将测量的XY编号121-128（因轮廓探测点数为8点）里数值，消除平移旋转重新保存到171-178，171-178里的数据用于轮廓补偿。,五、将轮廓变形量补偿到加工路径中,DXF基准曲线读取 下图需要修改的内容：G100P155L31Q#10（D:DXF200X100XR10.DXF）我们需要在D盘里新建名称为DXF的文件夹，把需加工文件以DXF格式文件放入D盘DXF
12、文夹件中。 XY轮廓变形补偿+Z向轮廓变形补偿 1.测量点XY向开始变量号为171、XY向结束变量号为178，Z向开始变量号为151、Z向结束变量号为158。 2.G100P152L11 S10 T20;轮廓变形补偿计算。 S表示加工路径；10为加工路径序号为O10； T表示轮廓补偿后的加工路径。20为子程序号O20； 注意：需先把加工程序添加到子程序中，并且命名为O10，探测完成后，系统会自动将补偿后的加工路径刷新到O20的程序中，实际加工中会调用O20补偿过的路径。,注意：需将加工子程序O10加工程序文件头更改以下格式,4、工件原点坐标的设置,可以用测头分中，也可以用传统的分中方式（分中棒
13、，刀柄触碰）。分中好以后，首先确认用的是哪个坐标系（G54-G59）。分中完成后，只需将分中的工件中心原点坐标XY填入到“偏置/设置工件原点G54”中即可，此后将测头触碰工件表面，直到刚好碰到，将机床Z坐标值填入“偏置/设置刀具外型（L）中。,示例中，探测主程序里用的是G54，如图所示，分中完成后，将工件中心原点坐标XY填入到“偏置/设置工件原点G54”中即可，此后，测头触碰工件表面，直到刚好碰到，将机床Z坐标值填入到6号刀刀长里，“偏置/设置刀具外型（L）（注：此次实例为编号6所对应的外型（L）”工件原点设置完成。,加功路径,5、程序运行每一个主程序,第一步：程序运行（勾选 O1配置测头相关参数） 此时会弹出两个对话框，确认参数配置完毕，点击确定即可。 第二步：程序运行 （勾选O2探测加工主程序） 开启手轮试切，试切完成后即可探测加工。,注意：相关侧头参数只用EN3D开启时运行一次即可,五、测头使用经验,精雕50系统测头编程学习,谢 谢,