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1、Failure Mode and Effects Analysis FMEA,失效模式與影響分析,Prepared by: 程江華,Date:Jan.12 2006,Version:01,一、FMEA的基本概念 二、FMEA的常見分類 三、PFMEA 簡介 四、PFMEA的實施方法與流程 五、PFMEA標准Form及填寫說明 六、PFMEA的維護與管理,Main Contents :,FMEA是一組系統化的活動：對產品設計或制程進行失效分析，找出產品及其零部件或制程中的潛在失效模式，並評估可能產生的失效所引起的後果，提供設計、制造、品保等單位采取可行之改善對策。,一、FMEA的基本概念,預測、
2、評估、發現產品在制程（或過程）中潛在的 失效模式，以及由此所可能產生的後果。 通過分析、評估，找到能夠盡可能避免或減少這些潛 在失效發生的預防措施。 FMEA是對設計或過程的完善，以確保產品品質符合 Customer的要求。 書面描述以上分析過程，使其具備可追溯性。,推行目的：,二、FMEA的主要類型,FMEA,設計-DFMEA,過程-PFMEA,服務-SFMEA,環境-EFMEA,Process Failure Mode and Effects Analysis PFMEA -制程失效模式與後果分析,三、PFMEA介紹,假定產品的設計是能滿足制程和品質要求的。 因設計考慮不周而產生的潛在失效
3、模式可能包含在PFMEA中， 但其後果的防預應在DFMEA中進行。 PFMEA不提倡通過改變產品設計來克服過程中的可能存在的失效 模式。,PFMEA的分析前提：,PFMEA定義：,PFMEA即是制程（或過程）FMEA的簡稱：（Process Failure Mode and Effects Analysis.,四、PFMEA實施,及時性是FMEA能成功實施的重要因素之一，即FMEA是一個“事前的行為”，而不是“事後的行為”。故FMEA必須是在產品或過程失效模式被納入到產品過程之前進行。,PFMEA 應開始於基本的操作方法討論完成時，在批量生產前完成。,1.及時性,四、PFMEA實施,在一個相互
4、作用的過程中，PFMEA 可能因制程參數、制程條件、制程過程等修改而帶來更大失效、缺陷或不良的可能，故Continuous Improvement 是PFMEA活動中不可少的。所以PFMEA文件也要作持續的update，並對改善措施與改善成果作持續的追蹤驗證。,2.持續性,四、PFMEA實施,PFMEA是一個團體參與活動，通常應有以下人員：,Team Members,Design Engineer,Process Engineer,Product Engineer,QC Engineer,Analysis &Testing Engineer,3. Team Work,四、PFMEA實施,PFM
5、EA Team組成,4. Operation Flowchart,PFMEA分析進行,制程資料收集,制程可靠度展開,風險優先數確認,主要失效模式選擇,糾正預防措施提出,RPN確認,PFMEA報告提出,PFMEA執行,PFMEA驗證,持續改善,OK,NG,NG,OK,五、PFMEA Standard Form 及其填寫說明,1.常用表單格式,Sample,客戶/機種： 注明所分析的產品或制程所屬。 文件編號： DCC提供，以備追溯。 制程項目： 注明被分析制程的名稱。 制程責任者： 機種或制程的主要工程師（Owner). 小組成員： 填入構成PFMEA Team members 名字。 制定日期
6、： FMEA初稿的制作日期或 Update日期。 生效日期： FMEA開始執行的日期。,五、PFMEA 表單填寫說明,A、標題欄內容填寫,五、PFMEA 表單填寫說明,潛在失效模式,B、分析內容填寫（一）,潛在失效模式是指過程有可能不能滿足正常制程、品質、功能 要求 或設計意圖. 是對某特定制程工序NG內容的描述 它可能是前一工序的某個潛在失效後果；也可能是其一工序的某個潛 在失效原因. 列出此工序所有可能發生的失效模式（但不一定會發生），常見的失 效模式有：,斷裂、彎曲、毛刺、 髒污、變形、功能 不能實現、開/短路、 漏件,五、PFMEA 表單填寫說明,潛在失效效應（或後果）：失效模式對顧客
7、產生的影響,B、分析內容填寫（二）,對PFMEA而言，顧客可能是下一工序的Operator, 也可能是產品的終 端使用者。 對於下一工序而言，失效效應一般用制程的性能來描述：如不能配 合、損壞設備、危害操作者、難以加工,etc； 而對於終端客戶，失效效應一般采用產品或系統的性能來表述：如噪音、外觀不良、功能不良、不穩定,etc.,五、PFMEA 表單填寫說明,嚴重度（S）：指某特定失效模式所產生的失效後果（效應）的嚴重級別。,B、分析內容填寫（三）,嚴重度是單一的FMEA范圍內的相對定級結果。 嚴重度（S）的降低只有通過設計改善才能實現。 嚴重度的評判可能因客戶立場不同而產生不同的結果， 此時
8、應以終端客戶的意見為主。 嚴重度在評分在FMEA中分為1到10級。評分標准可參見 表1之“嚴重度評價准則”,PFMEA嚴重度（S）評價准則,附表-1,五、PFMEA 表單填寫說明,失效的潛在原因：指失效發生的可能原因，並依據可以糾正或可 能控制的原則進行描述。,B、分析內容填寫（四）,盡可能地列出引起該失效模式的所有原因。 典型的失效原因包括但不限於以下：, 設備/機器參數設置不正確 量測不精確 零件漏裝或錯裝 操作方法不正確 環境因素（溫濕度等）, 扭矩不當太大或過小 焊接不當電流、時間、壓力 熱處理不當時間、溫度 組裝不當 定位不當,五、PFMEA 表單填寫說明,發生率（O）：指某一特定的
9、失效模式發生的可能性程度。,B、分析內容填寫（五）,可能的失效率是根據生產或過程實施中預計發生失效的可能性 來確定。 發生率的評分在FMEA中為1到10級。 發生率的評分是FMEA范圍內一個相對級別，可能並不反映失效 發生的可能性。 通過設計完善或過程更改來預防或控制失效模式的發生是降低 發生率的唯一途徑。 FMEA小組對評價准則和相互一致的分級方法應達成一致，附 表2“PFMEA頻率評價准則”可供參考。,PFMEA頻率（O）評價准則,附表-2,五、PFMEA 表單填寫說明,現行制程管制：敘述管制方法，用來預防可能擴大的失效模式和偵查出失效模式的發生。這些管制方法可能包括治具防誤、SPC或制程
10、評估。,B、分析內容填寫（六）,以下三種制程管制必需考慮： 1. 預防失效原因或失效模式/效應的發生，或降低其發生的比率。 2.查出失效原因，並提出矯正措施。 3.查出失效模式。 可能的話，最好按以上的順序進行選擇管制。,五、PFMEA 表單填寫說明,難檢度（探測度 D）：以現行製程管制方法所能偵測出失效模式的可能性。,B、分析內容填寫（七）,難檢度也是一個在某一FMEA范圍內的相對級別。 假定某種失效模式已經發生，然後，評價所有的“現行制程管制” 能力，看是否能夠探測出或檢查到此種失效效應或缺陷的產品。 通常可以參考“PFMEA探測度評價准則-表3”,PFMEA探測度（D）評價准則,附表-3
11、,五、PFMEA 表單填寫說明,風險順序數（RPN）：風險順序數(RPN)是嚴重度(S)、發生率(O)、探測度(D)的乘積。 即：RPNS*O*D,B、分析內容填寫（八）,當RPN值或S值較大時，需要提出糾正改善措施。 如RPN100 or S7時，需進行糾正改善。 （注：一般而言，人們更在意S值的大小，而不太關注RPN值。）,五、PFMEA 表單填寫說明,建議措施：,B、分析內容填寫（九）,當失效模式依RPN數排列其風險順序時，針對最高等級的影響和關鍵 項目提出矯正措施。 任何的建議措施目的是要減少失效模式的發生率、探測度、嚴重度。 可考慮以下措施，但不限於此： 1.為了降低發生率，需要制程
12、或設計變更； 2.只有設計或制程變更才可以降低嚴重等級； 3.為了增加失效效應被檢查出的機率，需要設計或制程變更； 4.通常一味的改進偵查管制方法，對品質改善是徒勞的； 5.增加品質管制檢驗不是良好的矯正措施，永久改善措施才是必須的。 每一項建議措施的負責人和預計完成目標日期需填寫清楚。,五、PFMEA 表單填寫說明,采行措施：,B、分析內容填寫（十）,在實施了糾正措施後，填入實際措施的簡要說明以及生效日期。,糾正措施結果：,在確定了預防/糾正措施後，估算並記錄嚴重度、發生率和探測度 的結果數據，計算並記錄改善後的RPN值，Key in 到PFMEA表中。 如果沒有采取任何措施，將相關欄位空白
13、即可。,六、PFMEA 的維護和管理,負責制程的工程師應保證所有的建議措施已被實施或妥善落實。 FMEA是一個動態文件，它不僅體現最新的設計狀況，而且還體現 最新的相關改善/糾正措施，包括開始量產後所發生的糾正措施。 制程負責工程師可以采取以下方式來保證所建議的措施得到實施：,保證過程/產品要求得到實現； 評審工程圖、制程、產品規范對及各項流程； 確認各項措施已明確於相關WI/SOP/SIP中。,七、Lesson Learn,相似產品或制程經驗是進行FMEA重要參考依據之一；反之，經由不斷積累的FMEA資料，加以整理，則可成為很好的Lesson Learn技術教材。,The End,Thanks!,