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1、七大浪费,2010年7月,2,现场5s,标准化,消除浪费,改善,品质交期提升,提升形象,降低成本,竞争力提升,主要内容,1、5s基础知识 2、精益生产方式 3、七大浪费,精益生产定义,4,精,少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要的 产品。,益,使所有生产活动有益有效，具有经济性。,Lean Production,5,核心,消除浪费 创造价值,6,5S管理,7,5s起源,5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。,1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了
2、确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。,8,日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。,5
3、s是实行 精益生产的基础,10,第一印象,进入工厂发现： 产品乱放、满地烟头、杂物乱放、办公室凌乱、满地垃圾、洗手间奇臭难闻,结论,品质难保 没有管理,11,第一印象,进入工厂： 工作步调紧凑、工作态度严谨、员工士气高昂、物品整齐有序,结论,品质高 管理水平先进,12,四个满意,5s是什么？,13,整理,整顿,清扫,清洁,素养,管理水平不断提高,14,腾出空间 防止误用,目的,清理“不要”的东西，可使员工不必每天反 复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成 做无聊、无价值的时间、成本、人力成本 .等浪费。,特别说明,将必需物品与非必需品区分开，在岗位上 只放置必需物品,整理,含义,15,分类 识别
4、状态,整理要点 1、需要的物品 2、需要的数量 3、需要的时间,16,17,工作场所一目了然； 消除寻找物品的时间； 井井有条的工作秩序。,目的,整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到 所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费。 执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件， 其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。,特别说明,整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准 备的时间，随时保持立即可取的状态。,整顿,含义,含义,18,整顿要站在新人、其他职场的人的立场来看，做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西； 对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易归位，如果没有归位或误
5、放应能马上知道。,整顿的要点,19,20,保持良好的工作情绪 稳定品质 达到零故障、零损耗,目的,除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外， 还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预 防保养的目的。,特别说明,将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备 保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。,清扫,含义,21,成为惯例和制度； 是标准化的基础； 企业文化开始形成。,目的,为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之“清扫”， 而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备 “漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决， 这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。,特别说明,将整理、整顿、清扫进行到底，并且标
6、准化、 制度化,清洁,含义,22,让员工遵守规章制度 培养良好素质习惯的人才 铸造团队精神,目的,公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的 意识；此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义 。绝大多数员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和 新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。此过程有 助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。修养强调的是 持续保持良好的习惯。,特别说明,对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养 成一种习惯。,素养,含义,23,精益生产方式,24,1、连续流 2、单件流 3、拉动式生产 4、均衡生产 5、柔性化生产,25,定义,连续流,无间断的生产流程，从生产第一
7、个工程到产品完成的最后一个工程，建立无间断的作业流程，当客户需求来到时，便会使客户需求连续的得到满足，整个生产周期可以大大的缩短，减少堆积的浪费。,为什么需要不间断,流程有间断就会有库存 有间断就拉长了生产周期 有间断就会造成流程节拍不一致,26,27,单件流,29,定义,指从材料投入到成品产出的整个生产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不储存，按节拍一个一个的流动下去的生产方法。,Why？,单件并非绝对的单件，而是一个最小的单位、最合理的数量 单件流程没有停滞、没有堆积、没有贮存,30,拉动式生产,31,定义,Why？,生产活动由客户的需求决定，在进行生产时，每一个工序都是由下一个工序的需求
8、决定的，从而 不生产额外的产品，这样可以消除因生产过剩的多余库存。,没有需求的生产是没有意义的 拉动使生产有了方向 通过一级一级的拉动可以使流程有序平稳的进行，避免浪费,按 需 生 产,32,均衡生产,33,定义,当生产流程中每个工序的工作均衡时，就可以保持生产节拍的一致，这时的生产效率是最高的，稳定生产制度，消除瓶颈，平衡员工间的作业量，使流程保持平衡，是精益生产改善的重要课题。,Why？,生产均衡时效率最高 生产均衡时，说明过程的波动小，浪费少,标准化作业,34,定义,将每个流程的要素和动作标准化，确保流程不因为人为因素发生改变,Why？,通过作业标准实现标准化作业 标准化才能保持流动的稳
9、定 标准化的效率最高，浪费最少,柔性生产,35,定义,与过去的刚性生产体制相对应，是指保持一种柔性的生产能力，以适应当前客户的多品种、小批量、需求苛刻的需求,Why？,客户越来越挑剔 竞争对手的进步要求我们必须更进一步 同行业竞争已经从国内走向国际,36,七大,浪费,七大浪费,39,何谓浪费,不增加任何价值的动作、方法、行为和计划,现场活动包括有附加值的活动和没有附加值的活动，对于没有附加值的动作我们要坚决缩短或消除,消除浪费,七大浪费之一,40,过量生产,生产多于所需 生产快于所需,41,表现形式,1、库存、在制品增加 2、影响计划弹性和生产系统的适应能力 3、资金回转率低,选择精益生产方式
10、,42,产生的浪费,1、提前产生费用、占用资金 2、隐藏等待的浪费 3、会产生搬运堆积的浪费 4、会占用库存空间的浪费,43,消除方法,1、以顾客为中心的弹性生产系统 2、实行单件流生产线 3、看板管理 4、少人化作业方式 5、均衡化生产 6、推行精益生产,44,改善着眼点,1、明确生产数量 2、对整个生产流程连接处考虑 3、设备能力、运行方法要和生产线联系在一起,七大浪费之二,45,等待的浪费,两个关联的要素未能完全连续时所产生的空闲时间,46,表现形式,1、机器在运转，人在“闲视” 2、设备故障停机、材料不良的等待 3、生产人员安排不当 4、上下工序衔接不好造成等待,47,产生的原因,1、
11、生产线布局不合理，物流混乱 2、设备配置保养不当 3、工序生产能力不平衡 4、辅助工具没有及时到位 5、品质不良,48,消除方法,1、采用均衡化生产 2、单件流生产 3、自动化及设备保养加强 4、加强辅料、辅助设备管理,七大浪费之三,49,过多搬运的浪费,不必要的移动或者把东西暂放在一边,50,表现形式,1、搬运距离远，小批量运输 2、出入库次数过多的搬运 3、半成品搬运,产生的原因,1、生产线配置不合理，不连续 2、没有均衡化生产 3、生产计划安排不当,51,消除方法,1、U型单元配置生产线 2、单件流生产方式 3、避免重新堆积，重新包装,不要乱流、不要粗流、不要停留,七大浪费之四,52,过
12、多库存的浪费,在精益里 库存是万恶之源,53,表现形式,1、不良品存在库房内待返工 2、设备能力不足造成的安全库存 3、采购过多的物料放到库房 4、预测生产大于实际需求,库存造成的浪费,1、产生不必要的搬运、堆积 2、不能保证先进先出 3、维护保管费用增加 4、占用厂房 5、有物品贬值的风险,54,库存三不原则,1、不大批量生产 2、不批量搬运 3、不大批量采购,库存掩盖的问题,1、设备能力及人员需求的误判 2、对场地需求的判断 3、产品品质变差的可能 4、没有管理的紧张感，阻碍改善,58,产生的原因,1、提早生产 2、无计划生产 3、客户需求信息未了解清楚 4、设备配置不当或者设备能力差,消
13、除方法,1、库存意识的改革 2、U型设备配置 3、均衡化生产 4、生产计划安排考虑库存 5、小批量生产 6、交期快,七大浪费之五,59,动作的浪费,任何不增加产品或服务价值的人员或者设备的动作,60,表现形式,1、工作时的换手作业 2、产品不易装配的动作浪费 3、动作顺序不当造成动作重复的浪费 4、物料寻找的浪费,61,产生的原因,1、作业流程配置不当 2、无教育训练 3、标准化操作不合理,消除方法,1、单件流的生产方式 2、U型生产线 3、重新制定标准化作业 4、动作经济原则的贯彻 5、加强教育培训与动作练习,62,改善的着眼点,1、把握好动作的时间（包含步行） 2、通过修正生产布局来缩短步
14、行时间（特别是返回步行） 3、对要素动作分析，作业时间缩短，作业内容的不平衡要消减 4、不要发生返工和修正，要追求产品的正常生产,七大浪费之六,63,品质不良的浪费,为了满足客户需求而对产品或服务进行返工,64,品质不良 的浪费,1、因作业不熟练造成的不良 2、因不良而返工所造成的浪费 3、因不良造成人、机、材料的浪费 4、品质不良造成各方面费用增加,65,产生的原因,1、作业标准欠缺 2、人员技能欠缺 3、品质控制点设定错误 4、工人品质意识差，自主管理能力差 5、设备、模夹具造成的不良 6、业务人员对客户的要求没有完全了解清楚或传达清楚,66,消除方法,1、自动化、标准作业 2、防误装置 3、品保制度的确立及运行 4、定期的设备、模治具保养 5、持续开展5s活动,七大浪费之七,67,加工 的浪费,过度加工 加工质量或精度超过了客户的要求而造成的过度加工资源浪费，包括浪费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等,过多加工 是指在制造过程中，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。,68,表现形式,1、额外的加工工序。 2、加工精度超过了工艺的要求或客户的要求。 3、没完没了的修饰。 4、频繁的分类、测试、检验。 5、设备折旧,69,消除方法,1、严格按照客户需求来加工 2、省略、替代、重组或合并一些加工程序,