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1、先期產品品質規劃 進階實務版 Advanced Product Quality Planning and Control Plan),2,合格出廠的產品 有無客戶抱怨？ 有無退貨？,產品如質、如期 完成開發？,APQP、FMEA、QFD,一、 同步式新產品開發專案建構,1、新世紀競爭力,一、 QS9000 品質系統要求,3,二十一世紀企業經營的課題,唯一不變的真理 【變】,企業面臨的兩難 【創新】與【內控】,建構競爭三要素 Information Technology Innovation,123,內控,創新,變,一、 同步式新產品開發專案建構,1、新世紀競爭力,一、 QS9000 品質系統要
2、求,4,新、速、實、簡 以顧客滿意為導向 產品生命週期短 多樣少量 問題愈來愈複雜 必須先行預測以因應變化,個性化,最終客戶要求,轉換 1,接近性,及時性,多種少量,製造模組化,模組內標準化,模組間匹配性,容易使用,昜學昜用,重視提高接近性之魅力品質,搶鮮上市,同步工程,設計創意與標準化結合 實驗設計與專業技術結合 設計審查與製程能力結合,資訊透明公開 資訊快速傳播 意見發表機會均等 e 思維啟蒙 客戶導向 喜新厭舊多樣選擇,個性化,e 世代的特質,對品質的新要求,接近性,及時性,轉換 2,品質新挑戰,e 世代的特色,一、 同步式新產品開發專案建構,1、新世紀競爭力,一、 QS9000 品質系
3、統要求,5,Quality System 9000是美國汽車工業的品質管理系統，以持續改善為目標， 。 QS-9000訂定了美國三大汽車公司，福特，克萊斯勒，通用汽車公司，以及卡車製造業者，和其他相關產業，的品質標準，作為內外服務、零件、材料供應的要求規範。,福特 Q -101 品質管理系統標準,通用汽車 NAO Targets for Excellence,克萊斯勒 供應商品質保證手冊,強調 缺點預防，降低品質差異，減少生產線的浪費與廢棄物,一、 QS9000 品質系統要求,2、汽車業品質系統特色,6,A、1994年8月初版發行， 1995年2月第二版發行， 1998年3月第三版發行。 B、
4、QS9000剛開始分別由三大部分所組合而成： 第一部份是以ISO9000為基礎並補增的品質系統要求。第二部分是以中心廠特定品質 之要求項目。 第三部分是個別中心廠專用的品質要求項目。 於1998年版的條文中已經將原本的第二部分條文，併入第一部份，條文由原來的24 條變為20條，ISO9000的綱要條文相同。 C、QS9000的七大手冊 QSR : Quality System Requirements 品質系統要求 APQP : Advanced Product Quality Planning and Control Plan 先期產品品質規劃與管制計劃 PPAP : Production
5、Part Approval Process生產零組件核准計劃 FMEA : Potential Failure Mode and Effects Analysis失效模式與效應分析 MSA : Measurement Systems Analysis量測系統分析 SPC : Statistical Process Control 統計製程管制 QSA : Quality System Assessment品質系統稽核,一、 QS9000 品質系統要求,2、汽車業品質系統特色,ISO 9000 品質系統,客戶要求 QS 9000 + IASG 生產零件核准程序 客戶指定要求,品質手冊 程序 作業
6、指導書 其他文件,品質系統各文件應該 依據公司營業型態 對應QS9000條款 精神而撰寫,文件撰寫要點 符合合約需求 充分了解並符合顧客需要 明確指派負責人以對應 QS條款 作業重點在於失效預防,客戶參考手冊 APQP&CP FMEA MSA SPC,一、 QS9000 品質系統要求,2、汽車業品質系統特色,8,4.1管理職責 品質政策是導向一個企業品質保證策略的方向，但內容是沒有限定，可以洋洋灑灑堂皇文章，亦可寥寥可數淪為口號。在未規範品質目標與品質政策關連性下，造成眾多企業只視之為口號，全員背誦罷了。,4.2 品質系統 品質系統的文件一般分為手冊、程序、工作指導書及記錄，是公司內各項制度賴
7、以依循的文件，是準則也是規章，實值得審慎制定，對於程序及文件的制定，應針對不同單位特性需求，設計合宜的格式，讓大家樂於遵循及使用，事實上把表單展開即成為作業流程，表單愈繁複就表示流程愈繁雜，制定者應審查工作流程將沒有附加價值的動作去除，流程自然簡化，程序與表單自然合宜，大家就樂於使用。,一、 QS9000 品質系統要求,3、QS-9000 要項與缺失,9,4.3 合約審查 供需雙方的需求符合性需慎思，尤其在DM及各類傳媒上對顧客品質承諾事項。 4.4 設計審查 對於大部份的OEM廠商較難理解，大多企業在推行過程中，除非了解設計審查真意，否則極易淪為形式。,4.5文件與資料管制 品質系統要求【說
8、、寫、做合一】，實質上更要求【效率及效果】，與國人習慣不同，在落實度上落差很大。 4.6 採購審查 認可新供應商及審查舊供應商的表現才是預防及積極的方法。無論大小企業，以吃喝玩樂，套交情，講關係的合作方式，亦令此條文變得流於形式。,一、 QS9000 品質系統要求,3、QS-9000 要項與缺失,10,4.8產品之識別與追溯性 當產品失效時，對生產過程追溯的能力，是顧客衡量供應商對問題原 因探究能力的指標。 4.9 製程管制 各種工作模式都是涉及人、機、物料、方法及環境等五個因素，其中以【人】的品質最難掌握，如能減少此等因素的變化，可維持產品及服務品質保證的穩定性。 4.11 檢驗量測及試驗設
9、備之管制 對偏差的調校未予以重視 只校正檢查製品設備，不重視監測的設備，如機檯上的壓力錶 有些是可不校正的或難以拆出校正，但對品控很重要。 認為新購設備很準確，所以不用校正，且設備多從貿易公司購來， 無法確認設備製造商的檢查亦未必能追溯至國家或國際標準。,一、 QS9000 品質系統要求,3、QS-9000 要項與缺失,11,4.14 矯正與預防措施 汽車廠以8D作業模式，要求供應商改善品質及訂定預防對策。 4.15 搬運、儲存、包裝、保管及交貨 確保不會因搬運、儲存、包裝、防護和交付等工作處理不佳而影響品質保證，合格品變成不合格品，前功盡廢。 4.17 內部稽核 認真的內審，會比認證機構的審
10、核更深入，更能找出問題，但因國人不願得罪人且報喜不報憂的劣習，常有應付的心態，令稽核作業名存實亡淪為樣本。 4.20統計 汽車廠以SPC要求供應商品控產品品質並配合改正和預防措施。,一、 QS9000 品質系統要求,3、QS-9000 要項與缺失,12,Process Approach Model,Continual Improvement of the Quality Management System,MANAGEMENT RESPONSIBILITY,RESOURCE MANAGEMENT,Measurement, Analysis, improvement,PRODUCT REALIZ
11、ATION,CUSTOMER,Requirement,CUSTOMER,Satisfaction,Input,Output,Product,PROCESS,ISO 9000/2000年 品質系統,13,4.2.3.1 新產品品質規畫,供應商應制定和實施先期產品品質規畫程序，供應商須召集 內部的跨功能小組，從事準備新產品或變更的生產，這些小 組須適當地採用規定在先期產品品質規畫和管制計畫參考手 冊裡的各種技術，但是，這些能達成此項目的類似技術也可 接受，此小組的工作須包括：,各項管制特性的開發定案 各項失效模式與效應分析的發展和審查 制定各種行動方案，透過高風險優先指數，降低潛在的失效模式 各項
12、管制計畫的編寫和審查,二、 APQP與CP的目的,1、如何建構APQP推動小組,14,把你口袋的鈔票放到我口袋裡來。 把我腦袋的想法放到你腦袋裡去。,什麼是全世界最難的事,*保齡球館有歡呼聲，是因為大家看得見全倒（成果）。 *保齡球館有嘆息聲，是因為球進了不該進的球溝（紀律）。 *保齡球館有打氣聲，是因為彼此能夠看到別人的球道（沒有藩籬）。,我們必須共同遵守一些規矩與紀律，所有的分工 都是為了更好的 TEAM WORK 所以部門之間不該有藩籬,我們要什樣的團隊,二、 APQP與CP的目的,1、如何建構APQP推動小組,15,組成跨功能團隊(初期包括分包商及顧客代表)。 定義範圍(最重要的是能清
13、楚了解顧客需要、期望與需求)。 團隊負責人(負責監督及策劃) : 專案經理 定義每個階段的權責 定義顧客需求 ( 內、外部顧客 ) 慎選團隊成員 充分了解顧客之期望(設計、測試數量等) 評估計畫設計、功能需求及製程之可行性 確認成本、時程及限制等因素有否充分考量 決定何項資訊需由顧客提供 確認文件流程與報告格式,團 隊 最 低 功 能 要 求,二、 APQP與CP的目的,1、如何建構APQP推動小組,16,建立與顧客及分包商之團隊對應窗口，定期舉行會議。 有效的在職訓練 有效的教育培訓，有助於與顧客溝通並研習符合顧客需要及期望之開發技能。 同步工程 整合資源平行發展，加速開發。 管制計畫(QC
14、工程表) 書面化描述組件及製程之管制系統，依下列三個階段分別撰寫 原型件 : 描述尺碼檢測，材質及功能試驗。 先導生產(量試)件 : 描述在原型與量產階段相關試驗。 量產件 : 廣泛地描述產品及製程特性，製程品控，試驗及量測系統等,二、 APQP與CP的目的,1、如何建構APQP推動小組,17,專案規劃的注意原則: (1)專案規劃過程，應集合各相關部門之人員，以避免 【你規劃，我執行】時造成的配合不佳情形 (2)設定目標後才開始規劃，以避免短視症發生 (3)為專案經理人設立目標 (4)保持彈性，充份運用溝通及快速回應 (5)儘量要求高層主管之加入 (6)注意費用支出計劃 (7)對規劃內容詳加檢
15、討，以降低過份樂觀所帶來之風險 (8)多方面參考規劃的資訊來源 (9)大處著眼，不要變成救火隊長, 成立APQP新產品開發專案,二、 APQP與CP的目的,1、如何建構APQP推動小組,18,Why,理由 基本綱領 任務/期望 背景/環境 需求/技術,What,目標 主題 基本機能 性能 QCD 課題,When,時間 時機 期間 時程 期限 預測,Where,環境 市場 通路 區域,Who,行銷 流通 製造 負責 主體,Whom,消費者 使用者 對象 買方 接受者,Which,替代案 附屬案 次佳案,How Much,價格/成本 投入/產出 綜效/成果 達成度 效益 附加效益,How Many
16、,負面效益 問題點 業務量 工程量 工時 數據/統計,How to,具體實施案 詳細計劃案 現實案 規格 戰略 戰術,(二) APQP專案規劃 7W3H架構與內容,二、 APQP與CP的目的,1、如何建構APQP推動小組,19, 專案控制 影響 APQP 專案時程的要素: (1)需求定義不清楚 (2)人力負荷掌握度不足 (3)重點指向管理 (4)自主管理能力不足 (5)缺乏中間目標及查檢 (6)界面管理不足 (7)管理工具未能有效運用 (8)未做好事前管理,問 題,二、 APQP與CP的目的,1、如何建構APQP推動小組,20,1. PLAN,2. DO,3. CHECK,4. ACT,Def
17、ining the Project and the Planning,Implementation process,Successful completion,Act on the information from completion process,(STUDY),二、 APQP與CP的目的,1、如何建構APQP推動小組,21,PDCA CYCLE,Procrastinate,Do nothing,Argue,Complain,二、 APQP與CP的目的,1、如何建構APQP推動小組,22,業務項目,10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9,一.提出規格 .規格討論 .規格確認
18、 二.計劃圖完成 .技術討論 .前機種問題整理 .架構確立 .界面確認 三.模具圖完成 .廠商技術確認 .製造條件確認 四.模具發單 .設計審查 .生產準備確認 五.試作組立,(三) 專案時程管控,手段管理法(適用於各節點之管理),二、 APQP與CP的目的,1、如何建構APQP推動小組,23,產品開發績效 持續獲利需不斷推出新產品 產品開發績效衡量 上市的速度與頻率 實際開發流程的生產力 產品的品質,二、 APQP與CP的目的,2、符合顧客需求的TTM研發Road Map,24,Q品質、 C成本、D交期 如何 Balance,二、 APQP與CP的目的,2、符合顧客需求的TTM研發Road
19、Map,25,Lack of market/customer orientation - causing delays and changes further down the development cycle (缺乏市場及顧客導向) Poor quality of execution - causing wasted time and resources (品質低落) Not enough up-front homework - causing lost time in rework and making changes (未能掌握先機) Lack of focus, too many p
20、rojects being done simultaneously - causing delays of high priority projects while scarce resources are being applied on lower priority, less desirable projects. (散槍打鳥，無法一擊中的) An ineffective NPD process, leading to program delays, increased costs and increased use of resources. (無效率的開發流程),二、 APQP與CP
21、的目的,2、符合顧客需求的TTM研發Road Map,26,On the other hand, some of the attributes common to companies that have achieved fast times to market are: Strong market orientation and customer focus (市場導向及顧客聚焦) Up-front homework (事前準備，掌握先機) Sharp product definition (明確的產品定義) An empowered, dedicated, well represented
22、, cross-functional team (灌能多功團隊) Senior management support for the team and the NPD process (主管支持) A systematic design process (系統性設計流程) Early prototyping and testing (及早原型測試),二、 APQP與CP的目的,2、符合顧客需求的TTM研發Road Map,27,光碟機 Negative VOC: 挑片？無法讀到片子？ 存取時間太長？反應太慢？ 存取不穩定，時有時無？ 躁音過大？ 無法退片？按鍵沒有反應？ 會刮傷片子？ 讀取速度
23、越讀越慢？ 故障率高？ 無法抓音軌？,CD-ROM、CD-RW、DVD-ROM、Combo 4種機型，共同競逐光碟機市場主流產品地位。,Combo及DVD-Multi 最有機會成為新興主力產品。,電腦沒有光碟機，人生是黑白的；電腦有了光碟機，人生就是彩色的！,光碟機 VOC,二、 APQP與CP的目的,2、符合顧客需求的TTM研發Road Map,28,複寫型DVD光碟機概況,資料來源:PIDA、電子時報,29,樣品開發,列出所有客戶詳細 需求及產品功能規格,獲得產品規格,列出產品清單BOM,檢驗每個次系統,檢驗每個組件 所有CTQ及需求,基於檢驗報告及產品規格 , 準備每個組件的藍圖 (表一
24、),每個組件針對其CTQ進行 細部Pugh分析,根據pugh分析結果決定 最適當的製造方法,查驗製造能力及可行性 (表二),選定的製造流程 符合需求？,製造流程文件化,確認所有流程中適當的 KPIV及KPOV(含工具) (表三),由 流 程 估 算 成 本,30,準備C&E圖,在C&E圖矩陣圖中，確認 KPIV及KPOV,運用FMEA評估每個 KPIV的風險,運用DOE記錄關心項目,為原型件製程，準備詳細 的管制計畫,運用DOE強化原型件 的製程條件,評估DOE結果,根據DOE結果重新訂定 藍圖公差,製程能力符合 新公差？,準備修訂後的流程圖、 製造計畫及管制計畫,進行至少30件的量試,記 錄
25、 新 條 件 透 過 DOE,31,評估量試批及所有關鍵 製程能力,所有Cpk值1.5？,確立 製程條件及管制計畫,開始進行生產,運用六希格瑪手法 DMAIC,32,Is tolerancing correct as per manufacturing capability?,Have all CTQs been identified on the drawing?,Is a bill of material complete and a part of the drawing?,Are reference dimensions identified to reduce inspection?
26、,Are there any specifications specified that cannot be evaluated using known inspection techniques?,Are all material characteristics identified and specified on the drawing?,Are all dimensions that affect fit, function and durability identified and tolerance specified?,二、 APQP與CP的目的,3、管制計畫管住Critical
27、 To Quality,33,要項,Is selected process feasible for manufacture? a. Technically b. Cost wise,What inputs will the supplier need?,Are needed inputs provided?,What is suppliers feedback on achieving critical to quality for process?,Is there any process capability study done on the process?,What toleran
28、ce the supplier will be comfortably achieving?,Is supplier capable of measuring Critical to Quality?,Does supplier possess sufficient capacity to handle forecasted production?,二、 APQP與CP的目的,3、管制計畫管住Critical To Quality,34,要項,Does flow chart illustrate sequence of production and inspection?,Does flow
29、chart identify all the KPIV and the KPOV of the process?,Have provisions been made to identify and inspect reworked products before use?,Is costing derived from the flow chart?,Is there a separate flow chart for manufacture of tooling?,Are drawings available for tooling?,二、 APQP與CP的目的,3、管制計畫管住Critic
30、al To Quality,35,要項,Is control plan derived from flow chart, FMEA, DOE & critical to quality requirements?,Have all customer concerns been identified on control plan?,Are all critical Xs identified?,Is % contribution of X with respect to Y identified?,Is appropriate statistical control method identi
31、fied for the critical Xs?,Are material specifications requiring inspection identified?,Does control plan address incoming through processing and assembly, including packing?,Are functional testing requirements identified?,二、 APQP與CP的目的,3、管制計畫管住Critical To Quality,36,三、顧客滿意的品質規劃架構,QT,DVT,AT,1. 概念定義階段
32、 : 確定產品可靠度目標、環境需求，作為設計之依據,產品研發各階段工作要項(傳統四階段開發),2. 設計發展階段 : 藉各種檢測技術，協助設計者發展符合規格的產品，並進一步 了解其設計是否符合設計需求，使規格早日定型。,3. 品質鑑定階段 : 鑑定產品品質是否符合原設計要求，並確定生產過程中產品可能 發生的一些品管問題，以預為防止。,4. 品質接收階段 : 在生產過程中，依照既定之品質規範及QM/QP執行各種檢驗與 測試工作，以維持產品品質在一定水準之上。,品 質,時間,1、整體式產品開發規劃,37,QS9000 APQP 同步開發流程設計 : 界定輸出入程序，軟硬品及文件,規 劃,產品設計與
33、開發,流程設計與開發,產品與流程 驗證,生產,回饋 、評鑑與 改正措施,概念 提出/核准,規劃核准,原型件,量試件,量產件,規劃與定義,產品設計 和開發查證,流程設計 和開發查證,產品和流程 驗證,回饋、評鑑與 改正措施,產品品質規劃進度表,三、顧客滿意的品質規劃架構,1、整體式產品開發規劃,38,2、確認產品開發的核心流程,一個目的：滿足顧客需求 二個重點：投入、產出 三個角色：供應者、執行者、顧客 四個基本概念： 確認所有權責任 溝通，記錄需求 建立衡量系統 採取改善行動,三、顧客滿意的品質規劃架構,流程管理的三個角色指的是 (1)供應者 : 即投入的供應者 (2)流程的執行者 (3)使用
34、產出的顧客,SIPOC SUPPLY, INPUT, PROCESS, OUTPUT, CUSTOMER,39,APQP流程管理的三個角色,三個角色的職掌 (1)供應者的職責在： A.了解顧客需求 B.提供顧客需求的產出 ( 內部顧客) (2)執行者的職責在： A.計劃流程活動以符合需求B.預防問題發生 C.衡量、控制流程績效D.改善流程績效 (3)顧客主要是要： A.了解供應者的能力 B.對供應者提出明確的需求 C.針對供應者的投入提出回 應,三、顧客滿意的品質規劃架構,40,建立流程小組並維持其運作,流程小組成員 1.流程所有人 2.主要次流程所有人 3.主要的相關作業部門人員 4.支援部
35、門人員 5.流程管理顧問,流程小組的運作 1.定期不定期會議 2.利用流程小組會議檢討流程 3.了解流程現狀 4.決定流程改善計畫 5.追蹤流程改善工作之進度,三、顧客滿意的品質規劃架構,41,定義各單位 SIPOC,訂定需求的步驟 1.明確投入與產出的內容及名稱 2.針對產出與顧客清楚定義並雙方同意 3.針對投入與供應者清楚定義對流程的需求，並取得雙方同意 4 將需求轉化為可衡量的 5.將需求書面化 6.再度確認需求是否是必要的,三、顧客滿意的品質規劃架構,42,流程改善循環,供應者,顧客,投 入,產 出,需 求,流程的使命 流程的目標,衡量系統,回 饋,回饋,回 饋,需 求,障 礙,障 礙
36、,工具,缺點,原因,改善 結果,確認 缺點,指出 原因,去除 原因,結果 監督,三、顧客滿意的品質規劃架構,43,1、知識管理系統建構,四、同步式新產品開發,44,知識的形態,內隱知識(Tacit Knowledge)與 係指包括企業、經營者或員工的經驗、技術、文化、習慣等。 外顯知識(Explicit Knowledge)。 包括一切以文件、手冊、報告、程式、圖片、聲音、影像等方式 呈現的知識，不論是傳統的書面文件，或電子化後的檔案。,企業除了要妥善管理知識、創造知識的價值外，也必須讓企業變 成智慧型的企業。 知識(Knowledge)與智慧(Intelligence)的分野是： 知識是將許
37、多有用的資料，經過處理、分析、審核、分類後所產生，而智慧則是知識經過行動、驗證後，產生有價值的結果或效益。,1、知識管理系統建構,四、同步式新產品開發,45,1、知識管理系統建構,四、同步式新產品開發,46,知識創造： 知識創新的源頭並非僅侷限在企業內部，企業應建立一個廣納企業內部、企業 間 以及企業外部知識來源的機制 知識分類與儲存： 知識由內隱到外顯的引導過程中，不應將外顯知識僅侷限在文件檔案的儲存與管理，應包括個人的核心專長，如訓練、著作、專利、證照的儲存，也應包括將思考化成文字的知識社群機制。而文件檔案，也不應只是文字檔案，尚應包括簡報檔、影像檔、聲音檔、圖形檔等。 知識分享： 知識經
38、過大量傳播後，才易產生價值，因此企業必須建立開放性的線上學習與知識傳播機制 知識更新： 建立能讓寶貴的經驗與知識不斷更新的企業智庫和知識顧問團隊，是企業永保知識鮮活的重要機制 知識價值： 透過專業的知識行銷，將知識分享給有需要的個人或企業，才能讓知識的價值真正產生，進而協助企業創造知識利潤,2、知識管理,四、同步式新產品開發,47,Toyota 知識的轉化活動,內隱知識 到 外顯知識,內隱知識 到 外顯知識,豐田英二認為應開發高級車，之後John Koenig也提出相同看法,確認產品開發目標： 功能最高巡航速度及高燃料效益等。 舒適,將目標化為實際車體改進方案，如：燃料效益分為引擎效率、車重、
39、及車身流線性三方面的改善。 450部原型車的測試,員工經由作業訓練中從supervision 那裡學習該部門知識,F1小組前往美國 研發專案都必須寫成proposals,功能部門的領導者跨部門的調動 會議溝通,A3的溝通 Design standard Standard work processes Checklist,Chief engineer將設計轉化為大家看到的雛形，並且瞭解需要用到組織中的哪些資源,48,1、各階段輸出要項,49,五、 各階段產品開發作業程序及施行細則,1、各階段輸出要項,50,貼PDCA圖,產品品質計畫循環,五、 各階段產品開發作業程序及施行細則,1、各階段輸出要項
40、,51,每個公司的APQP是獨一無二的 產品及規劃不同 時機與次序基於顧客的Needs及Expectation而不同 產品的複雜程度不同 產品創新能力不同 品質精進的自我要求程度不同,五、 各階段產品開發作業程序及施行細則,1、各階段輸出要項,52,APQP最終的輸出為 以管制計畫 (Control Plan) 作為主要的流程傳遞工具。 以核准程序 (PPAP) 作為與顧客溝通的文件。 減少變異。 顧客滿意。 交運與服務,管制計畫 作為新產品開發品質保證的策略展現。 以原型品管制計畫管制原型品製造流程。 以量產管制計畫管制量產製造流程。 為動態文件，將FMEA分析之潛存失效因子以合適的 管制方
41、法來預防檢出不良品。,五、 各階段產品開發作業程序及施行細則,1、各階段輸出要項,53,規劃與定義,產品設計與開發,流程設計與開發,產品與流程驗證,回饋評估與 矯正行動,輸入 輸出 輸入 輸出 輸入 輸出 輸入 輸出 輸入 輸出,顧客聲音 市場調研 品質資訊與保修 研發小組經驗 事業經營計畫與 行銷策略 產品/流程標竿 產品/流程假設 產品可靠度探討 顧客的意見建議,設計目標 可靠度及品質目標 最初材料單 最初流程圖 初期特殊產品 / 流程特性一覽表 產品保計畫 管理階層支持,設計FMEA 製造能力及裝配 設計 設計驗證 設計審查 工程圖面(含數學 資料) 工程規格 材料規格 圖面及規格變更
42、新設備、工具及 儀器需求 量具測試裝備需求 小組可行性承諾及 管理階層支持 原型件管制計畫,包裝標準 產品/流程品質系 統審查 流程圖 場地平面佈置圖 特性矩陣 流程FMEA 製程說明書 量測系統分析計畫 初期製程能力研究 包裝規格 管理階層支持 量試件管制計畫,產品量試 量測系統評估 初期製程能力研究 產品/零件核准 產品驗證試驗 包裝評估 品質規劃簽署及 管理階層支持 量產件管制計畫,降低變異 顧客滿意 交期與服務,五、 各階段產品開發作業程序及施行細則,1、各階段輸出要項,54,五、 各階段產品開發作業程序及施行細則,1、各階段輸出要項,55,五、 各階段產品開發作業程序及施行細則,1、
43、各階段輸出要項,56,五、 各階段產品開發作業程序及施行細則,57,業務銷售部門 頻頻變更計畫。 答應顧客的交貨期限極為緊迫。 無法預估需求，所以無訂立明確的預定表。 臨時增加而且急需完成的工作很多。 標準製品的預估生產困難。 決定生產計畫的時間延遲。 為利於銷售，中途變更產品的設計與式樣。 銷售負責人直接到現場指示作業。,設計部門 出圖時間比預定時間晚。 設計圖與零件不齊全，致使材料和零件在準 備上不及。 特殊的材料或加工法繁多，影響工作進度。 於生產過程中，發生變更尺寸。 突然變更設計。 試製研究尚未完全結束即開始生產。,採購部門 採購的零件或材料延遲入庫。 材料品質不均，加工困難。 要的
44、用料不足，不需用的材料過多。 委外之半成品不良率過高，整修工時過多。,造成生產不順暢的原因,製造部門 工程負荷分析不完備。 製造、品保部門相互對立。 工程間、工作量與能力不平衡，使得半成 品增多。 報告制度不完備，無法掌握作業現場實況。 缺勤人數多。 不良品多。 作業現場(設備、工具、搬運等)管理不當。,五、 各階段產品開發作業程序及施行細則,1、各階段輸出要項,58,在公司研製體系中，部門工作角色、功能的區別，雖有助於釐清權責，卻也使思維掉入本位主義的框框。如果我把自己當做銷售人員，只會想到怎麼賣；若把自己當做顧客，則會想到我需要什麼。同一個人，為什麼想法會有這麼大的不同呢？理由很簡單，因為
45、角色引導思維。,研發要同步，觀念先需同步,五、 各階段產品開發作業程序及施行細則,APQP同步式的產品開發,59,規 劃,概念 提出/核准,規劃核准,產品品質規劃要素 任務 範圍 目的 如何量測評核 需求 定義及規格 市場分析 可行性分析 時間、資源、廠房- 時間表 控制系統 團隊 預算,產品品質規劃進度表,新產品開發方案,五、 各階段產品開發作業程序及施行細則,PHASE 1 規劃與定義專案,60,Links Between the Tools,合約審查方案計畫,DFMEA,設計查證/審查及 團隊可行性承諾,製作製程流程圖,製作 PFMEA,擬訂Control Plan,擬訂WI,產品及製(
46、流)程驗證,確保CI,Phase I,Phase II,Phase II,Phase III,Phase III,Phase III,Phase III,Phase IV,Phase V,Determine Customer Expectations and Plan for Quality,Identify Key Characteristics,找出並確認產品關鍵特性與流程步驟的相關性,揭露變異來源及找出關鍵特性,決定流程改善及確認管控有效的方法,執行 Control Plan 及程序標準化,確保符合顧客期待,找出管理缺失,決定風險及可行性,61,Link Between the Docu
47、ments,62,63,如何去決定顧客的需要及期望，以利於規畫與定義品質專案，提供比競爭對手更好的產品與服務。 確保顧客的需要及期望己清楚的被了解。 在此階段的輸入及輸出，係隨產品的製程及顧客的需要與期望而改變。 此階段之輸入主要來自行銷及業務部門，及其他公司內部現有產品之相關品質紀錄。,顧客所欲長在我心,五、 各階段產品開發作業程序及施行細則,PHASE 1 規劃與定義專案,64,許多設計構思與概念,最後可行的設計方案,行銷的篩選,製程/流程的篩選,財務的篩選,- 各部門的篩選,ISO-9001設計管制流程,運用有效的 設計審查,五、 各階段產品開發作業程序及施行細則,65,ISO-9001
48、設計管制流程,由誰建立、維持 與推動 ?,五、 各階段產品開發作業程序及施行細則,66,讀寫頭、驅動馬達和IC是主要的三個關鍵零組件,67,光碟機技術 IDE介面電路設計 ISO 9660 / UDF 檔案系統 DVD-RAM Drive DVD-R/RW/RAM Testing Software DVD-R/RW/RAM Application Software DVD-VIDEO player CD-R/CD-RW system MP3 CD player Multi-Beams DVD伺服控制 SD卡介面技術 CPRM版權保護模組 光碟機零組件整合驗證,68,目的：確認產品的的主要需求及計劃的發展 名稱或型號： 日期： 確認：專案經理： 小組審查：行銷部: 設計部： 品管部： 工程部： 等部門 一、設計輸入： 輸入資訊需足以定義產品的規格： 客戶需求(需考量類似產品過去的研發經驗及檢測數據) 競爭對手產品的性能或舊式產品性能提昇、品質改良之需求 公司經營計畫或產品策略方向 二、設計輸出之相關文件： 1. 設計目標(初期產品規格，初步設計構想及初步草圖(機構，電路-等) 2. 可靠度及品質目標(需思考是否有能力完成相關測試？) 3. 初期材料表單(BOM) 4. 初期製造流程圖 5. 特定產品與製程特性一覽表 6. 產品品質保證計畫(設計驗證，品質鑑定-等)