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1、钢材常见缺陷及原因、圆钢1 划伤 特征：一般呈直线型沟痕，可见沟底，长度由肉眼刚刚可见到几毫米 不等，长度自几毫米至几米不等，可断续分布，也可能通长分布。原因：导卫表面不光滑，有毛刺或磨损严重；滚动导轮不转或磨损严 重；翻钢板表面不光滑刮伤；在运输过程中辊道盖板等刮伤。2 折叠 特征：沿轧制方向呈直线状分布，外形似裂纹，边缘有时呈锯齿状， 连续或断续分布，深浅不一，内有氧化铁皮，在横断面上看，一般呈折角。原因：前某一道次出耳子；前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨 损严重、飞边等；原料表面有尖锐棱角或裂纹。3 结疤 特征：一般呈舌形或指甲形，宽而厚的一端和基体相连；有时其外形 呈一封闭的曲线，
2、嵌在钢材表面上。原因：前一孔型轧槽损坏破损或磨损严重；外界金属落在轧件上被带 入孔型，压入钢材表面；前一道次轧件表面有深度较大的凹坑。4 耳子 特征：出现于成品的两旁辊缝处，呈平行于轴线的突起条状。有两侧 耳子、单侧耳子、全长出耳、局部出耳和周期出耳等。原因：孔型设计不良，宽展估计过小；成品前料型高度较大；成品孔 辊缝小；终轧温度低，宽展增加；成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重； 横梁或导板盒松动；轧槽更换错误或轧机轴承损坏。5 弯曲特征：有头部弯曲、局部弯曲、全长弯曲等。原因：出口导卫安装过高或过低；温度不均；上下辊径差过大；冷床 不平，成品在冷床上排列不齐，移动速度不一致，翻钢设备不良；冷
3、却水 分布不均匀，成品冷却不均；精整操作不良。6 翘皮特征：呈鱼鳞状或分层翘起的薄皮，大部分是生根的，也有不生根的。 原因：导卫装置加工或安装不良，围盘有尖锐棱角，刮伤了轧件表面， 再轧后，引起翘皮；输送辊道表面粗糙，刮起伤了轧件表面，再轧后造成 翘皮；轧件带有薄耳子；轧槽磨损严重，轧件在孔型内打滑；连铸坯内部 有较大的皮下气泡，轧后破裂形成翘皮。7 表面夹杂特征：一般呈点状、条状或块状分布，其颜色有暗红、暗黄、灰白等， 机械地粘结在成品表面上，不易剥落，且有一定的深度。原因：连铸坯表面带有非金属夹杂物；在加热过程中，炉内耐火砖、 煤灰、煤渣等杂物粘附在原材料表面上，轧制时未能剥落；在轧制过程
4、中， 非金属夹杂物被带入孔型，被压入金属表面。8 裂纹特征：裂纹在钢材表面上，一般呈直线状，有的呈丫形，其方向多与 轧制向一致，但也有横向或其他方向的。原因：加热不均，轧制时各部分延伸不一致；轧制时，钢温过低，塑 性变差；高碳钢和合金钢材冷却不当；连铸坯表面有裂缝未清除；连铸坯 内有缩孔、夹杂、皮下气泡、柱状晶间裂缝。9 过烧特征：在钢材表面上形成横向开裂，或呈龟裂状，裂口呈现肉眼可见 的粗糙粒状组织，金相组织表现为晶界被氧化。原因：钢坯加热温度过高或在高温区停留时间过长；钢中硫、铜等杂 质含量过高，在钢中形成低熔点合金，使钢在加热时产生晶界融化，轧制 时形成裂纹。10 麻面（麻点）特征：钢材
5、表面有成片的凹凸不平的粗糙面，局部的、连续的或周期 性的出现在钢材表面上。原因：轧辊冷却不良，钢温过低，造成孔型严重磨损，或轧槽粘有氧 化铁皮；轧辊材质不良，硬度不均匀或硬度过低，使轧槽很快磨损；轧槽 使用时间过长，磨损严重；除鳞不良，氧化铁皮被压入轧件表面，以后脱 落形成麻面。11 凹坑原因：成片孔型有凸块或粘附氧化铁皮，特别是冷却水中断时，引起 孔型发热，更易粘附氧化铁皮，当轧件通过后，在轧件表面形成周期性的 凹坑；成品孔前某孔型嵌入氧化铁皮造成的凹坑，在轧件进入下几道孔型 时得不到加工或加工不够，凹坑仍遗留在钢材表面上；轧制时落入的硬质 金属物压入轧件表面，剥落后形成凹坑；冷却回炉再度加
6、热，易造成过厚 的氧化铁皮，轧制时压入钢材表面，冷却后脱落造成凹坑。12 缩孔特征： 钢材断面有分层或孔洞，有时某部位呈现鼓形。原因：连铸坯的缩孔深度超过规定的数值，或钢坯的残余缩孔未完全 切除13 辊印特征：钢材表面呈连续性或周期性的凸起或凹下的印痕。周期性的凸 起印痕又叫凸块，连续性的印痕又叫轧痕。原因：成品孔或成品前孔磨损严重，孔型内有砂眼，或辊环崩缺；轧 辊加工不良，留有刀痕，或轧槽表面粘有氧化铁皮。14 碳化物网状级别高特征：轧制碳含量较高的碳素体工具钢、合金工具钢、铬轴承钢时， 其显微组织的碳化物网状级别超过国家标准。原因：终轧温度过高，适当降低终轧温度；轧后冷却速度太慢；轧后 热
7、处理不当。15 脱碳原因：轧制含碳量大于 0.4%的钢时，由于钢坯原始脱碳层深度过大， 加热温度过高或在高温区停留时间过长，会产生脱碳过多现象，使钢材表 面脱碳层深度超过允许标准。钢材表面脱碳将大大降低表面硬度和耐磨 性。16 脆断特征：成品在冷状态矫直过程中，产生的直线或折线形裂缝，其裂缝 内无氧化铁皮。严重时，钢材产生脆裂，原因：矫直压力过大，或矫直次数过多，钢材产生加工硬化，造成机 械性脆断；钢中磷含量较高，冷脆性增加，矫直时易脆断；矫直温度不当。 17 力学性能特征：常有屈服强度、抗拉强度、延伸率、冲击功、硬度、淬透性等 力学性能达不到国标标准。原因：成分不合、成分偏析、冷却方式、加热
8、制度等。二、型钢1 结巴特征：型钢表面上的疤状金属薄块。其大小、深浅不等，外形极不规 则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结 疤下常有非金属夹杂物。原因：由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材表面上。2 表面夹杂特征：暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂, 一般呈点状、块 状和条状分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机械的粘结在型钢表面上， 夹杂脱落后出现一定深度的凹坑，其大小、形状无一定规律。原因：钢坯带来的表面非金属夹杂物；在加热或轧制过程中，偶然有 非金属夹杂韧（如加热炉的耐火材料及炉渣等） ，炉附在钢坯表面上，轧制 时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落。
9、3 分层特征：此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两 层或多层，分层处伴随有夹杂物。原因：钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊合，严重的夹杂物 也会造成分层；钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时，也可能形 成分层。4 气泡特征：型钢表面呈现的一种无规律分布的圆形凸起称为凸包，凸起部 分的外缘比较圆滑，凸包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。多产 生于型钢的角部及腿尖。原因：钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。5 裂纹特征：顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有 时呈“Y形，多为通长出现，有时局部出现。原因：钢坯有裂缝或皮下气泡、非金属夹杂物，经轧制破裂暴露；加
10、 热温度不均匀，温度过低，轧件在轧制时各部延伸与宽展不一致；加热速 度过快、炉尾温度过高或轧制后冷却不当，易形成裂纹，此种情况多发生 在高碳钢和低合金钢上。6 尺寸超差特征：尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。这 类缺陷名目繁多，大部以产生部位以及其超差程度加以命名。例工、槽、 角钢的腿长、腿短、腰厚、腰薄及一腿长，一腿短。原因：对工字钢成品孔腿长往往表现在开口腿上，主要由于腰部压下 量不够，角钢和槽钢成品孔压下量的大小，直接影响腿长和腿短；切深孔 切人太深，造成腿长无法消除；轧辊不水平或有轴向串动，咬入不正，成 品孔夹板上偏等都会造成一腿长，一腿短等；腰的厚、薄主要是成品孔及
11、 成品前孔压下量不合理所造成。7 划伤特征：一般呈直线或弧形的沟槽，其深度不等，通长可见沟底，长度 自几毫米到几米，连续或断续地分布于钢材的局部或全长，多为单条，有 时出现多条。原因：导卫板安装不当，对轧件压力过大，将轧件表面划伤；导卫板 加工不良，口边不圆滑，或磨损严重，粘有氧化铁皮，将轧件表面划伤； 孔型侧壁磨损严重，当轧件接触时产生弧形划伤；钢材在运输过程中与表 面粗糙的辊道、盖板、移钢机、活动挡板等接触划伤。8 缺肉特征：型钢其一侧面沿轧制方向全长或周期性的缺少金属称缺肉，缺 陷处没有成品孔轧槽的热轧印迹，色暗、表面较粗糙。原因：孔型设计不良，轧辊车削不正确及轧机调整不当，使轧件进入
12、成品孔时由于金属量不足，造成孔型充填不满；轧槽错牙或入口导板安装 不当，造成轧件某一面缺少金属，再轧时孔型充填不满；前、后孔磨损程 度不一样；轧件弯、扭造成进孔不正；对于工、槽钢，钢坯不清理，往往 出现结疤掉到闭口腿内，在轧制过程中便会出现周期性的腿尖缺肉。9 耳子特征：在型钢表面上与L型开口处相对应的地方，出现顺轧制方向延 伸的凸起部分称为耳子。有单边的，也有双边的，有时耳子产生在型钢的 全长，也有局部或断续的，方、圆钢产生较多。原因：轧机调整不当或孔型磨损严重，使成品前孔来料过大或成品孔 压下量过大，产生过充满，多产生双边耳子；进入成品孔前因事故造成温 度过低，进入成品孔时延伸降低，宽展过
13、大，多产生双边耳子；成品孔入 口夹板向孔型一侧偏或松动。金属挤人孔型一侧辊缝里，产生单面耳子； 成品入口夹板间隙过大或松动，进钢不稳，易产生双面断续耳子。10 扭转特征：型钢绕其轴线扭成螺旋状称为扭转。原因：卫板安装不良，使轧件出孔时受到力偶的作用产生扭转；两侧 延伸不一致，主要是压下不均或辊子有轴向串动；方、圆钢由于入口夹板 安装不正确，使钢料进孔不正，造成延伸不一致；轧辊安装不正确，上、 下轧辊轴线不在同一垂直平面内，即上、下辊成水平投影交叉，使轧件扭 转；矫直机调整不当。11 弯曲特征：型钢沿垂直或水平方向呈现不平直的现象称为弯曲，一般为镰 刀形或波浪形，仅只头部的弯曲叫弯头。原因：轧机
14、调整不当，轧辊倾斜或跳动，上、下辊径差大，造成速度 差大；出口卫板安装不正确，卫板梁过低或过高；轧件温度不均匀，使金 属延伸不一致；冷床拉钢车不同步或滑轨不光滑；运输辊道速度过快，容 易把钢材头部撞弯；矫直温度过高，冷却后容易产生弯曲；成品捆扎长短 不齐较大。在运输中装卸不当；堆垛时不按规定进行；锯片用的太老，也 容易产生弯头。12 形状不正特征：型钢断面几何形状歪斜不正，这类缺陷对不同品种各异，名称 繁多。如工槽钢的内并外斜，弯腰挠度，角钢顶角大、小腿不平等。原因：矫直辊孔型设计不合理；矫直机调整操作不当；矫直辊磨损严 重；轧辊磨损或成品孔出口卫板安装不良。三、宽厚板1 裂纹特征：钢板表面呈
15、现的形状不同，深浅不等，方向任意的裂口称为裂 缝(裂纹) 。原因：板坯上的纵裂缝清理不净或漏清理，经轧制残留在钢板上。2氧化铁皮压入特征：钢板表面压入的氧化铁皮，呈灰黑色或红棕色，分布面积有大 有小，有呈块状，也有呈条状或点状的其压入深度有深有浅。原因：(1) 氧化铁皮的压入生成取决于加热条件，加热时间愈长，加 热温度愈高，氧化性气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落； 高压水压力不足、高压水嘴堵塞、立辊侧压小、轧制去鳞不尽；含合金元 素 Ni 含量较高。3 厚薄不均 特征：钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，局部钢板厚度超过规定的 允许偏差。原因：辊缝的调整和辊型的配置不当；轧辊和轧辊两侧
16、轴瓦磨损不一 样；板坯加热温度不均。4 折叠 特征：钢板表面有局部互相折合的双层金属称折叠。其外形与裂纹相 似，深浅不一，在横截面上一般呈现锐角，多在钢板的边部或角部出现。原因：轧件刮伤，轧制时产生折叠，多出现在钢板的下表面；立辊挤 压过大，辊环啃伤轧件下表面；加热炉滑道磨损，推钢时使板坯下表面产 生划伤；钢坯表面存在凸台，横轧时产生压折。5 麻点 特征：钢板表面呈现局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。原因：加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压人表面，脱落后形 成细小的口坑。6 瓢曲 特征：钢板在纵横方向同时出现同一方向的翘曲，严重者呈船形。 原因：钢板两面冷却条件不一致，上下表面
17、温差大；钢板在中压水区域停留时间过长。7 镰刀弯 特征：钢板两纵边向同一侧弯曲，形似镰刀，称镰刀弯。原因：轧辊车削不正确或辊缝调整不平行；轧件两边温度不均，钢板 延伸不一致；用圆盘剪剪边时，两剪刃重合量不一致。8 切斜 特征：钢板未切成直角，而切成平行四边形、梯形、无规则的四边形 等，称切斜。原因：剪切机调整不当，钢板剪切时未摆正靠齐或操作人员误操作等， 都会造成钢板切斜。四、宽带、窄带1 辊印 特征：是一组具有周期性，大小形状基本一致的凸口缺陷，并且外观 形状不规则。原因：一方面由于辊子疲劳或硬度不够，使辊面一部分掉肉变凹，另 一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状轧钢或精整加工时
18、 压八钢板表面形成凸凹缺陷。2 表面夹杂特征：在钢板表面破皮处，有不规则的点状、块状或长条状的非金属 夹杂物，其颜色般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。原因：板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢 板表面上；加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压 入板面。3 氧化铁皮压入特征：氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部和全部。铁 皮有的疏松易脱落，有的压入板面不易脱落。根据其外观形状不同有：红 铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮，拖曳状铁皮和散沙状铁皮等。原因：板坯加热制度不合理或加热操作不良时产生一次铁皮难以除 尽，轧制时被压入到钢板表面上；
19、大立辊设定不合理，铁皮难以除掉；由 于高压除鳞水管的水压低，水口堵塞，水口角度不对及使用不当等原因， 使钢板上的铁皮没有除尽，轧制后被压入钢板表面上。4 气泡特征：钢板表面有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状， 其外缘比较光滑，内有气体。当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹。某些 气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。原因：圆板坯上存在较多的气泡气囊类缺陷，经多道轧制没有焊合， 残留在钢板上；板坯在炉内时间长，气泡暴露。5 折叠特征：钢板局部性的折合称折叠。沿轧制方向的直线状折叠称顺折， 垂直于轧制方向的折叠称横折，边部折叠称折边。折叠、折皱的区别主要 在于缺陷的形状，程度不同
20、而异，折边与折角根据角度大小不同相区别。 横向折叠多发生在薄规格的带钢中。含碳量小于 0.08 的软钢种，因开平 机没有安装张力辊易产生折皱。原因：扳坯缺陷清理的深宽比过大；板坯温度不均匀或精轧轧辊辊型 配置不合理及轧制负荷分配不合理等，轧制中的带钢不均匀变形成大波浪 后被压合；立辊辊环的挤压或轧件有严重刮伤以及由于粗轧来料有较大的 镰刀弯，刮框后再次被轧制压合；卷取机前的侧导板严重磨损出现淘槽， 开口度过小，夹送辊缝呈楔形，易使带钢跑偏，在侧导板沟槽处的部位被 夹送辊压；因故没及时卷取，使卷取温度过低或卷取速度设定不合适；钢 卷卷边错动，或因钢卷松动，在用吊车上吊，下降落地时易产生折边（折
21、角），此时，常发生在厚度较薄的钢卷上；带钢开卷温度过高，或开卷时 的张力及压紧辊的压力设定不合适。6 塔形 特征：钢卷上下端下齐，一圈比一圈高称塔形。卷边上下错动称卷边 错动。原因：助卷辊间隙调整不当；夹送辊辊缝呈楔形；带钢进卷取机时对 中不良；卷取张力设定不舍适；成形导板的间隙调整不当；卷取机前的侧 导板动作时间不同步；卷筒与推卷器之间有间隙；卷筒传动端磨损严重。 回转时有较大的离心差；带钢有较大的镰刀弯或板形不好。7 镰刀弯特征：沿钢带长度方面的水平面上向一边弯曲。原因：板坯有镰刀弯或严重的厚度不均；粗轧、精轧辊磨损不均，辊 缝出现楔形；轧件两侧温度不均或加热温度不均；轧机调整不良，两边压
22、 下量不一致；立辊的中心线有偏差；轧辊发生轴向串动或两侧轴承磨损不 均；侧导板开口度过大，轧件跑偏或轧件对中不好。8 楔形 特征：钢板一边厚，一边薄在钢板宽度方向的横断面上看，类似楔形。楔形程度有大有小。 原因：轧辊磨损严重；辊缝调整不舍适；轧件跑偏；轧件温度不均。9 凸度特征：钢板中间厚，两边薄，从钢板宽度方向的横断面来看，类似弧 形，弧形程度有大有小。原因：轧辊严重磨损；轧辊的热膨胀的冷却不均；辊型设计不合理； 轧制负荷分配不均，轧辊弹跳变形过大；弯辊装置不好；加热温度不均或轧件温度不均。10 瓢曲特征：钢板的纵横部分同时在同一个方向出现的翘曲称瓢曲。原因：轧件温度不均，轧制过程变形不均；
23、钢带在轧钢辊道上喷水冷 却不均；终轧压下率过小；钢带在精整时，矫直机压下设定下良，开卷温 度过高，压力辊、矫直辊磨损严重。五、冷轧带钢1 边浪原因：在轧制过程中，工作辊弯辊力设定不合适引起带材边部变形过 大引起。2 乳化液斑原因：吹扫不净，板面残存乳化液与铁粉等其他杂质混合。3 分层原因：原料夹带。4 窄尺原因：原料镰刀弯、窄尺或酸洗对中装置故障。5 卷曲错层原因：原料本身携带镰刀弯过大或生产线对中装置故障。六、棒材1 性能不合特征：屈服强度、抗拉强度、屈屈比、强屈比等性能不符合国标。 原因：主要是化学成分、尺寸、重量偏差及轧制过程控制不当。2 重量偏差不合特征：钢筋实际重量与理论重量超过允许偏差。原因：在组织生产中，刻意生产负偏差产品。3 尺寸及外形不合特征：主要表现为肋间距、横肋高及内径不合标准。原因：生产企业为节约成本，普遍按内径负偏差组织生产；未能使用 符合标准的轧辊及严格执行换辊换槽制度。