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1、设备oee理论加工周期的制定方法摘要：与公司Oee推进实践相结合，提炼理论加工周期的制定方法，优化生产流程，降低现场损失。论文关键词：理论加工周期,单台设备布局,单元流程布局,优化我公司是汽车零部件行业的内燃机活塞制造企业，从2007年开始推行TPM管理模式，各种作业规范经历了从无到有，从简单到标准化的过程，逐渐积累了一套行之有效的方法。而且公司生产流程涵盖了熔炼、铸造、热处理、机械加工、表面处理等过程，各过程既有一致性，又存在特殊性，从中提炼出的理论加工周期作业标准对制造业TPM的开展具有较好的借鉴意义。在Oee测算中，理论加工周期是指通过优化组合设备、完善功能状态后，在设定参数的最佳状态下
2、生产单位产品所需要的时间。与受作业环境和限制条件等影响后单位产品实际需要的生产时间显著不同。理论加工周期的数值是以生产流程为导向、以设备及工艺参数为载体计算得出，制定步骤如下：一、明确主流程生产设备：在生产过程中，辅助流程的数据反映在主流程中，即辅助流程受主流程控制。Oee就是为测量主流程实施的有效性而设置的，所以理论加工周期针对主流程设备进行计算。对于活塞制造业来讲，主流程及其设备大致分为：主流程主流程生产设备铸造熔炼设备、工频炉、除气机、铸造机、热处理炉机械加工由金切机床组成的生产线、检测设备、清洗设备表面处理印刷机、连续炉、磷化设备、硬氧设备、喷涂设备二、确定设备布局类型：设备布局类型是
3、选择理论加工周期计算方法的基础，应结合公司现场实际设备布局的情况确定。一般情况下，布局类型分为：单台设备布局与单元流程布局：1、单台设备布局：在设定的集中区域内，设备与设备之间不存在上下工序关系，为独立的设备，相互间为并联方式。例如：输入 输出2、单元流程布局：在设备的集中区域内，设备与设备之间为上下工序关系，相互间为串联方式。单元流程布局类型具备两个必要条件：单元（设备）间没有或存有少量在制品，各单元（设备）相互约束。单元是广义概念，可以是一台设备，也可以是多台设备的组合。输入 输出三、计算理论加工周期：1、单台设备布局理论加工周期=安装时间+加工时间+拆卸时间输入 输出安装、加工、拆卸的时
4、间是根据设计参数计算而来，是在参数设定后的最佳状态。不是现场实际测定的时间。而且安装、拆卸为广义的含义，不仅在金切机床上加工工件包含安装、拆卸动作，在铸造流程中向模具中浇注铝水的过程也相当于“安装”。另外有一点需要明确，若安装、拆卸时间包含在加工时间内，即同步发生，则理论加工周期中不应含有安装、拆卸时间，例如铸造流程中的连续热处理炉即属此类设备。2、单元流程布局理论加工周期=瓶颈单元中瓶颈设备的（安装时间+加工时间+拆卸时间+车等人时间），即流程中瓶颈单元的理论加工周期。输入 输出各单元理论加工周期： 20s 25s 21s安装、加工、拆卸时间的定义与单台设备相同。但车等人中的“车”指的是“设
5、备”、“人”指的是“操作者”，车等人时间即设备加工动作已结束、但操作人员还未到达设备、未开始拆卸、安装动作导致设备空闲的时间。理论加工周期的确定应遵循以下顺序：瓶颈单元中的瓶颈设备是单元流程布局结构中的数据载体，要求单元流程中各设备的停机时间全部在该瓶颈设备中体现，即只在该瓶颈设备设置数据记录，其它设备无需设置记录功能，综合反映在瓶颈单元的瓶颈设备上的数据计算的综合效率代表整个单元流程的结果，所以在瓶颈设备中发现的问题是单元优化、生产线优化的基准。这是与单台设备布局最大的区别。例如单元2包含两台设备，根据设计参数计算该单元理论加工周期：输入 输出操作者路线时间项目设备间的移动时间安装时间加工时
6、间拆卸时间车等人时间理论加工周期设备15s4s10s3s17s设备25s4s4s10s18s单元218s (设备2为瓶颈设备)7s25s经计算，设备2为该单元的瓶颈设备。以设备2理论加工周期为基准判断是否存在车等人的情况：若（设备2移动到设备1+设备1安装、拆卸+设备1移动到设备2）时间大于设备2的“加工时间”，则为车等人，否则为人等车的情况。车等人时，两者之差，即为等待的时间，单元2中车等人时间=(5+4+3+5)-10=7s。则该单元流程理论加工周期为25秒。四、与理论加工周期相关的数据：1、加工工件计量单位：机加工、表面处理、铸造机的加工工件数量指工件（毛坯）数量。熔炼炉、工频炉、除气机
7、的加工工件数量指多少炉铝水。连续热处理炉的加工工件数量是指（毛坯）筐数。2、数据统计注意事项：单台设备布局的应对每一台设备进行停机时间等损失的统计。计算0ee时要对每一台设备进行计算。单元流程布局只对瓶颈单元的瓶颈设备进行停机时间等损失的统计，单元流程中其他设备的停机导致瓶颈单元的瓶颈设备停机的，应在反映在该瓶颈设备的统计中，即瓶颈单元的瓶颈设备记录表中不仅记录自身的数据，还要记录其他设备停机导致该设备的停机。该设备的Oee代表单元流程的Oee。经过以上方法制定的理论加工周期，在Oee实施过程中，大大降低了数据统计工作量，特别是以单元流程布局的统计工作量，针对性、集中性更强，适于现场管理。并且通过比较理论加工周期与实际加工周期，易于发现生产过程中存在的问题点，优化生产流程布局、人员与设备配置，实现“一个流”精益生产。