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1、QTZ80 塔机安装与拆卸施工方案编制：审核：审批：山东国弘重工机械有限公司QTZ80 塔机安装与拆卸施工方案一、 编制依据： 本方案依据QTZ80（5510） 塔机 使用说明书 和 GB5144-2006塔式起重机安全规程 。用户在安装塔机前应熟读本塔机使用说明书，以便正确迅速安装塔机。安装塔机时，需一轮胎吊或汽车吊（ 40 吨） ，其性能应适应起吊部件的需要，如能妥善协调各种安装和组装步骤，合理配置塔机安装人员，来往通道及组装现场之间的关系，则能将使用汽车吊的时间减至最少。1 组装注意事项a、塔机安装工作应在风力小于4级时进行。b、必须遵循立塔程序。c、注意吊点的选择，根据吊装部件选用长度
2、适当、质量可靠的吊具。d、 塔机各部件所有可拆的销轴，塔身连接用的螺栓、 螺母均是专用特制零件，用户不得随意代换。e、在安装和使用时不得任意交换方位，否则无法进行安装。f、塔机在施工现场的安装位置，必须保证塔机的最大旋转部分吊臂、吊钩等要求离输电线5 米以上的安全距离。g、准备辅助吊装设备、枕木、索具、绳扣等常用工具。二、 地基基础固定式塔式起重机的地基基础严格按供方的基础图制作 ,是保证塔机安全使用的必要条件,要求该基础分别对不同地质情况严格按照规定进行,除在坚硬岩石地基上可采用锚固基础（分块基础）外 ,一般情况下采用整体钢筋混凝土基础,对基础的基本要求如下：1.1 基础的土质应坚固牢实,要
3、求承载能力大于27 吨/平方米。1.2 混凝土基础的深度应大于 1300毫米 ,总混凝土方量约为 26.325立方米 ,基础重量约为 65.3 吨。1.3 砼标号不得低于C30。1.4 混凝土基础表面应校水平,平面度允差小于1/500。2 塔机组装塔机组装顺序按3 5示意图进行（即1-2-3-4.13-14）.图意示装安机塔53图下杆弦主边两 在承支别分许允，便方绕穿了为，力受好垫应均架支个每且，0于少应不架支内围范长全 ，端两承支仅便方的绳丝钢引牵车小绕穿了为禁严，时面地在承支架支用臂吊的好装组3<券时装吊 2，时长臂-30 ;CI=L ,时长臂架 >时部根最在置位车小且，车小、
4、构机幅变、杆拉短长声置位心重考参的时装安臂吊1:注车小2.1 安装底架将底架放置与混凝土基础平台上，装上压板，拧紧地脚螺栓，测量底架上四个法兰盘的水平度，其误差应在 1.6毫米内，若超差则在底盘与基础的接触面间用楔形调整块及铁板等垫平，注意垫块必须垫实、垫牢、不允许垫块有任何可能的松动，再次拧紧20M39 地脚螺栓（双螺母放松） 。2.2 安装基础节、标准节、套架将基础节吊装在底架上，用 12 件专用螺栓和 24 件专用螺母将底架与基础节连接，再吊装 2 个标准节（标准节上有踏步的一方应予准备安装平衡臂的方向一致） ， 用标准节螺栓连接好后吊装套架， 使套架上的爬爪放在标准节的踏步上，再调整好
5、16 个爬升导轮与标准节的间隙（间隙为23 毫米） 。注:可将液压顶升泵站放在靠近顶升油缸的套架平台上 .2.3 安装回转支承总成下支座、回转支承、上支座出厂时已用螺栓连为整体,在上支座上设有4 个安装吊耳 ,将该组件吊装在套架上 ,对正下支座上四根主弦杆与标准节上的止口后 ,用销轴将下支座与套架连接起来，并用8件M32的标准节螺栓将下支座与标准节连接然后安装上支座的工作平台。注 : 可先在平整的地面上将回转支承总成与套架用销轴连接好,再将它们一起吊装到标准节上 .2.4 安装回转塔身总成吊起回转塔身 ,安装时注意安装平衡臂和吊臂用支耳的方向 ,使靠近起重量限制器一边的支耳与准备安装吊臂的方向
6、一致,用 8件 M32 的专用螺栓和 16件 M32的专用螺母（双螺母放松）将回转塔身与上支座紧固 .调整 16 件爬升导轮与塔身主弦杆之间的间隙23 毫米 .注 : 爬升导轮与标准节间隙的调整工作必须在安装塔顶之前进行.2.5 安装塔顶吊装前在地面上先把塔顶的平台、 栏杆、 扶梯装好（为使安装平衡臂方便,亦可在塔顶的左右两边各装上两根平衡臂拉杆 ）,随后把塔顶吊到回转塔身上 ,用 4 件销轴将回转塔身与塔顶连接,吊装时应将塔顶垂直的一侧朝向吊臂方向 .如果条件允许,也可在地上先将回转塔身与塔顶装好。2.6 安装平衡臂总成在地面上把两节平衡臂组装好,将起升机构、电控箱、电阻箱、平衡臂拉杆装在平
7、衡臂上， 并固定好， 吊起平衡臂（平衡臂上设有4 个安装吊耳）， 用销轴将平衡臂与回转塔身铰接并穿好开口销， 然后将平衡臂逐渐抬高， 直到将平衡臂拉杆，用销轴铰接并穿好开口销，然后，缓慢的将平衡臂放下，再吊装一块1.956 吨重的平衡臂安装在平衡臂尾部。2.7 安装司机室司机室内的电器设备安装齐全后，把司机室吊到上支座靠右平台的前端，对准耳板上孔的位置,然后用三根销轴联接并穿好开口销。2.8 安装吊臂总成在塔机附近平整的枕木上，按其顺序拼接好吊臂，把吊臂停靠在约 0.6 米高的支架 （枕木 ）上， 先将维修吊栏紧固在变幅小车上， 再将变幅小车装在吊臂根部最小幅度处，并收紧变幅小车的钢丝绳，以小
8、车在重载情况下不松驰为宜（出厂时变幅机构已装在吊臂根部节上 ） 。再将吊臂拉杆按顺序拼装好后与吊臂上的吊点用销轴拼接， （ 吊臂刚性拉杆上吊点应从吊臂根部起数的第二和第七节臂上 ）， 穿好开口销，放在吊臂上弦杆的定位托架内，检查吊臂上的电路是否完善。按说明书中图35 挂绳，试吊是否平衡，否则，可适当移动挂绳位置，起吊吊臂总成至安装高度，根部与回转塔身上的铰孔用销轴联接并穿好开口销，然后接通起升机构的电源。放出起升钢丝绳按说明书中图310 卷绕好钢丝绳，用汽车吊逐渐抬高吊臂的同时，开动起升机构向上，直至吊臂拉杆渐近塔机。将吊臂长短拉杆分别与塔顶拉杆I、II用销轴交接，并穿好开口销，松弛起升机构钢
9、丝绳把吊臂缓慢放下，使拉杆处于拉紧状态，最后，松脱滑轮组上的起升钢丝绳。起升卷筒定点塔顶安装滑轮拉杆滑轮排绳滑轮图3-10安装吊臂拉杆时起升钢丝绳绕法2.9 根据所使用的吊臂长度，按下列要求吊装平衡重，当吊臂臂长为50米时,7块平衡重按说明书中311图示位置安装，平衡重总重为：1.956tx 6+1tX 1 = 12.74%1平衡重的重量六块平衡重每块2.136吨+1块1.0吨七块平衡重 共计2136吨x6+1.0/图3-11平衡重安装示意图平衡重的配量及安装位置要严格按要求安装，然后用连接板、螺栓将每块平 衡重之间互相串联好装入弹簧垫圈，拧紧螺母吊装完毕后，再进行起升钢丝绳的穿绕，钢丝绳从起
10、升机构卷筒上放出，经塔顶上部导向滑轮向下，进入回转塔身起重量限制器滑轮向前，再绕道变幅小车和吊钩滑轮组， 最后将绳头通过楔与楔套， 用销轴固定在吊臂头部的防扭装置上。2.10 接电源及试运转整机安装完毕后，应检查塔身的垂直度，允差为4/1000。再按电路图的要求接通所有的电源，试开动各机构进行运转，检查各机构运转是否正确，同时检查各处钢丝绳是否处于正常工作状态，遇有机构、结构摩擦钢丝绳应予以排除。3 顶升过程及操作待塔机组装完毕,并进行空车试运转正常后，可作顶升升塔操作，现已顶升升塔过程为例，详述各过程及操作：顶升过程应在风力小于 4 级时进行。顶升前，应使上部回转塔身处于制动状态，并不允许有
11、回转运动。顶升过程中，塔机除自己安装需要吊装标准节外，不得进行吊装作业。若液压顶升系统出现异常，应立即停止顶升，收回油缸，检查有否顶升障碍和油路系统障碍。3.1 顶升前的准备3.1.1 按说明书中规定的泵站用油给液压泵站油箱加油。3.1.2 清理好各个标准节，除锈、去油漆、焊疤等，在标准节连接处涂上黄油，将待顶升加节用的标准节在顶升位置处的吊臂下排成一排，这样能使塔机在整个顶升过程中不用回转，能使顶升加节过程所用时间最短。3.1.3 放松电缆长度略大于总的顶升高度，并紧固好电缆卷筒。3.1.4 将吊臂旋转至顶升套架的前方，平衡臂处于套架的后方 （顶升油缸在套架后方）。3.2 顶升操作3.2.1
12、 在地面上先将四个引进滚轮固定在塔身标准节的四个角上，然后吊起标准节并安放在外伸框架上。3.2.2 调整小车位置， 使得塔机上部重心落在顶升油缸的位置上， 臂长为 50米臂长时，a=16米空钩。上述小车的位置是个近似值,顶升时还必须根据实际情况的需要调整小车位置，具体做法是：当油缸顶起塔机上部重量，下支座与标准节的定位凸台相距20毫米左右时， 观察定位凸台是否对正， 套架四周 16 个导轮基本上与塔身标准节主弦杆脱开时，即为理想位置。松开并取下标准节与下支座的 8 件连接螺栓。3.2.3 将顶升横梁顶在标准节踏步的圆弧槽内， 开动液压系统使活塞杆全部伸出，稍缩活塞杆，使爬爪搁在标准节的踏步上，
13、然后油缸活塞全部缩回，重新使顶升横梁顶在标准节的踏步上再次伸出油缸，当横梁离开标准节上的踏步后松开爬爪拉杆,使爬爪转动向下，既顶升使爬爪不与标准节上的踏步干涉，此时塔身上方恰好能有装入一个标准节的空间，利用引进滚轮在外伸框上滚动，把标准节引至塔身正上方， 对正标准节上的定位凸台， 缩回油缸至上下标准节的凸台对正接触面，用 8件 M32 的高强度螺栓将上下标准节连接牢靠 （预紧力为 2000N.m）。卸下引进滚轮， 调整油缸的伸缩长度， 将下支座与标准节连接牢固， 即完成一节标准节的加节工作，或连续加几节标准节，则可以按照以上步骤连续几次即可。注意 :1 、顶升过程中必须利用回转机构制动器将吊臂
14、锁住，严禁吊臂回转，保证起重臂与引入标准节方向一致。2 、若要连续加几节标准节，则每加完一节后，用塔机自身起吊一标准节前，塔身各主弦杆和下支座必须有一个M32 的螺栓连接。3 所加标准节上的踏步必须与已有的标准节对正。4 .2.4 塔机加节完毕，应旋转臂架至不同的程度，检查塔身各接头处和底架与基础节和地脚螺栓的拧紧问题 （ 哪一根主弦杆位于平衡臂正下方时,就拧紧正下方的螺母，就此把这些螺母从下到上的所有螺母拧紧，上述连接处均为双螺母防松。4 塔机拆卸4.1 拆卸注意事项4.1.1 塔机拆出工地之前，顶升机构由于长期停止使用，应对顶升机构进行保养和试运转。4.1.2 在试运转过程中，应有目的地对
15、限位器、回转机构的制动器等进行可靠性检查。4.1.3 在塔机标准节已拆除，但套架与塔身还没有连成整体之前， 严禁使用回转机构。4.1.4 塔机拆卸对顶升机构来说是重载连续作业，所以应对顶升机构的主要受力件经常检查。4.1.5 顶升机构工作时，所有操作人员应精力集中，观察各相对运动件的相对位置是否正常（如滚轮与主弦杆之间,套架与塔身之间） ,如果套架在上升时， 套架与塔身之间发生偏斜，应停止上升，并立即下降。4.1.6 塔机拆卸方法与安装相同，只是工作顺序与安装相反， 拆卸时风力应低于四级 ，由于拆卸塔机时，建筑物已建设完毕，工作场地不如安装时宽敞，在拆卸时应注意工作程序，吊装堆放位置，不可马虎
16、大意，否则容易发生人身安全事故。4.2 塔机的拆卸4.2.1 拆塔前的准备工作拆除、 转移拆卸区域是影响拆塔作业的障碍物， 准备好拆装辅具和常用工具。4.2.2 拆卸塔身按拆立塔时的程序规定，首先利用载重小车进行塔身顶升前的配平作业，然后松开下支痤与塔身相连的连接螺栓，伸出活塞杆 1600mm 左右，使顶升横梁下移到相应的标准节踏步上，然后使爬升架顶升。上升距离为能使标准节移出为宜，将标准节移出到轨道上，再下降爬升架，使下支座和塔身相连四角至少用一个螺栓固定后，用吊钩将标准节降至到地面。按此程序重复作业，直到将塔身节拆卸完毕。4.3 拆除钢丝绳和配重4.3.1 用汽车吊直接吊下配重（最后仍需留
17、下一块配重） 。4.3.2 拆除钢丝绳，拆除时应对钢丝绳全长进行认真检查，直升钢丝绳应绕在起升机构卷筒上，载重小车应移到臂根并固定，将其钢丝绳拆下后绕在小车卷筒上，前臂固定在起重臂上。4.4 拆卸起重臂4.4.1 用汽车吊配合，将起重臂端部向上稍吊起，拆下起重臂拉杆固定销，将起重臂拉杆放到起重臂臂上弦杆的支座内。4.4.2 将臂端降到地面4.4.3 将臂根降到地面，拆除起重臂拉杆。4.5 拆卸平衡臂4.5.1 吊下平衡重块4.5.2 用汽车吊将平衡臂吊起，并稍抬起，取下平衡臂拉杆及平衡臂与回转塔身的连接销轴，将平衡臂放到地面上，拆卸时注意平衡臂的重心位置，下降到臂根应先移出回转塔身，可在臂根处
18、联一根牵引绳用以导向。4.6 拆卸塔顶拆除与回转塔身的连接销轴，将塔顶吊起降至地面。4.7 拆卸回转塔身和司机室。去掉连接销轴和连接螺钉，分别将回转塔身和司机室吊起，并注意相邻部件是否有电缆联接。4.8 拆卸上下支痤拆卸连接螺栓，把上支座回转支承，下支座整体一次吊起，降至地面上。4.9 拆卸爬升架和下塔身组件先将顶升架吊起，放到地面上，注意液压箱和油缸活塞杆的固定。4.10 卸掉压重，拆除斜撑杆、底架。3、 塔身架设、拆卸时安全注意事项：1 架设和拆除作业时，风力不得大于 4 级；2 作业人员应分工明确，统一指挥；3 作业人员应戴安全帽、穿胶鞋、登高佩安全带；4 禁从塔机上向下抛物；5 在架设
19、或拆除过程中，严禁只拆装一只臂架就中断作业；6 装、拆电器部分的作业，应由持证电工进行；7 电缆线从底部向上每10 米加一道固定环固定在塔身上， 并在下转台的工作台上围绕在一起，然后从上部出入孔向上穿过上转台到平衡臂上；4、 塔机顶升，拆装时安全注意事项：1 在雨雾或大雾易造成在打滑天气。不得进行顶升、拆降作业；2 作业时风力不得大于 4 级；3 顶升之前需放松电缆，严防拉断，挤伤电缆；4 作业过程中，应使回转锁车制动，严禁臂架摆动；5 作业过程发现异常，应立即检查排除后，才能继续作业；6 作业完毕，应切断液压系统电源。五、多个塔机作业防止碰撞措施1、塔机安装距离1)、相邻塔机间的水平距离不得
20、小于工作幅度+3.0m。即：工作幅度为55m的塔机间水平距离不得小于 58m.2) 、相邻塔机的安装高度差不得小于 5m。2、群塔作业的塔机前臂端部、平衡臂后端部应有明显的标志。臂端及尾部要用醒目的旗帜作为标志。3、塔吊司机及指挥人员应进行岗前培训，明确塔机作业的职责，熟悉施工现场情况，相互间的沟通配合要默契。指挥人员的指示要正确、明确。操作人员要严格听从地面指挥人员的指挥。操作者应高度集中精力，注意相邻塔机及自身塔机平衡臂的位置，交叉作业时塔机回转应采用点动式低速运行，塔机作业时，应在完成起升、变幅后开始回转动作。4、在保证满足工程跨度要求的前提下，可采用变幅限位器控制变幅幅度。 （可根据工程施工情况及时调整幅度，最大限度地避免塔机间的交叉作业）5、地面指挥人员协助司机掌握相邻塔机的动向，提醒司机注意。6、工程施工的布置应合理安排。尽量避免塔机间的交叉作业。13