焊接工艺文件.doc

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1、焊接工艺文件1 总则为保证公司能在焊接时贯彻执行国家及行业相关标准，规范公司焊接行 为，确保工程制造质量，特制定本规程。本规程适用于产品的各种的焊接作业。2 引用标准 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的 引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本技术条件，然而，鼓励 根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日 期的引用文件，其最新版本适用于本技术条件。GB/T 5117 碳钢焊条GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝GB/T 4842氩气HG/T 2537焊接用二氧化碳GB/T 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐

2、坡口3 焊接工艺一般规定3.1.1 钢材除应符合相关标准规定外，还应符合下列要求：3.1.1.1 清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污；3.1.1.2夹层缺陷是裂纹时(见图如裂纹长度(a)和深度(d)均不大于50mm其修 补方法应符合第节的规定；如裂纹深度超过50mm或累计长度超过板宽的20%时，该钢板不宜使用。图 3.1.1 夹层缺陷示意3.1.2 焊接材料应符合以下规定：3.1.2.1 基本要求3.1.2. 焊条应符合现行国家标准 GB/T 5117碳钢焊条、 GB/T 5118低合金 钢焊条的规定。3.12 焊丝应符合现行国家标准 GB/T14957熔化焊用钢丝、GB/T8110气体保护

3、电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝及GB/T10045碳钢药芯焊丝、GB/T17493低合金钢药芯焊丝的规定。3.1.2. 气体保护焊使用的氩气应符合国家标准 GB/T 4842氩气的规定，其 纯度不应低于。3.1.2. 气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合标准HG/T 2537焊接用二氧化碳的规定，二氧化碳气体质量应符合该标准中优等品的要求，即其二氧化碳含 量（V/V）不得低，水蒸气与乙醇总含量（m/m）不得高于，并不得检出液态 水。3.1.2.2 使用要求3.1.2. 焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在于燥、通风良好的地方，由专人保管；3.1.2. 焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及

4、有关工艺 文件的规定进行烘干。3.12 低氢型焊条烘干温度：350380C，保温时间：2h，烘干后应缓冷放 置于110120C的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中；烘干后的低 氢型焊条在大气中放置时间超过 4h 应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过 2 次；受潮的焊条不得使用；3.1.2. 实芯焊丝及熔嘴导管应无油污、锈蚀，镀铜层应完好无损；3.1.2. 焊条、焊剂烘干装置及保温装置的加热、测温、控温性能应符合使用要 求；二氧化碳气体保护电弧焊所用的二氧化碳气瓶必须装有预热干燥器。3.1.4 焊缝坡口表面及组装质量应符合下列要求：3.1.4.1 焊接坡口可用火焰切割或机械方法加工。当采用

5、火焰切割时，切割面 质量应符合国家标准热切割、气割质量和尺寸偏差的相应规定。缺棱为 1 3mm时，应修磨平整；缺棱超过 3mn时，应用直径不超过的低氢型焊条 （J426、 J427、 J506、 J507、 J556、 J557 等，根据钢材、结构特点等合理选用）补焊， 并修磨平整。当采用机械方法加工坡口时，加工表面不应有台阶；3.1.4.2 施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要 求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接方法焊接坡口组装间隙除有熔透要求外均不得超过3mm坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度

6、 2倍或大于20mm寸，不应用堆焊方法增加构件长度和减小组装间隙；3.143搭接接头及T形角接接头组装间隙超过1mn或管材T、K、丫形接头组装间隙超过时，施焊的焊脚尺寸至少应为设计焊脚尺寸 +间隙（必要时，需考虑因角度变化而引起的焊脚增加量）。但T形角接接头组装间隙超过5mm寸，应事先 在板端堆焊并修磨平整或在间隙内堆焊填补后施焊；3.1.4.4 严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。3.1.5 焊接工艺文件应符合下列要求：3.1.5.1 施工前应由焊接技术责任人员根据合格的焊接工艺评定结果编制焊接 工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严格遵守工艺文件的规 定；3.1.5.2 焊

7、接工艺文件应包括下列内容：3.1.5. 焊接方法或焊接方法的组合；3.1.5. 母材的牌号、厚度及其他相关尺寸；3.1.5. 焊接材料型号、规格；3.1.5. 焊接接头形式、坡口形状及尺寸允许偏差3.1.5. 夹具、定位焊、衬垫的要求；3.1.5. 焊接电流、焊接电压、焊接速度、清根要求、焊接顺序等焊接工艺参数规定3.1.5. 其他必要的规定。3.1.6 焊接作业环境应符合以下要求：3.161焊接作业区风速当手工电弧焊超过 8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝 电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其他防风措施。制作车间内焊接作业区 有穿堂风或鼓风机寸，也应按以上规定设挡风装置；3.1.6.2

8、焊接作业区的相对湿度不得大于 90；3.1.6.3 当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；3.1.6.4焊接作业区环境温度低于0C时，应将构件焊接区各方向大于或等于两 倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20E以上后方可施焊，且在 焊接过程中均不应低于这一温度。实际加热温度应根据构件构造特点、钢材类 别及质量等级和焊接性、焊接材料熔敷金属扩散氢含量，焊接方法和焊接热输 入等因素确定，其加热温度应高于常温下的焊接预热温度，并由焊接技术责任 人员制订出作业方案经认可后方可实施。作业方案应保证焊工操作技能不受环 境低温的影响，同时对构件采取必要的保温措施；3.1.6.5

9、焊接作业区环境超出本条第 .3.1.7 引弧板、引出板、垫板应符合下列要求：3.1.7.1 严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧 或装焊夹具；3.1.7.2 不应在焊缝以外的母材上打火、引弧；3.1.7.3 T 形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引 弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止 使用其他材质的材料充当引弧板和引出板；3.1.7.4焊条电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm其引弧板和引出板宽度应大于50mm长度宜为板厚的倍且不小于 30mm厚度应不小于6mm；3.1.7.5 焊接完成后，应用火焰切割

10、去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得 用锤击落引弧板和引出板。3.1.8 ，所用焊接材料应与正式施焊相同。定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质 量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计 焊缝厚度的2/3，定位焊焊缝长度宜大于40mm间距宜为500600m（视具体 情况而定），并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位 焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。3.1.9 多层焊的施焊应符合下列要求：3.1.9.1 厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表 面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。在连续焊接过程 中应控制焊接

11、区母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺文件要求。遇有中 断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热，温度应 高于初始预热温度；3.1.9.2坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不大于©4mm的焊条施焊，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm。防止层状撕裂的工艺措施3.2.1 T 形接头、十字接头、角接接头焊接时，宜采用以下防止板材层状撕裂 的焊接工艺措施：3.2.1.1 采用双面坡口对称焊接代替单面坡口非对称焊接；3.2.1.2 采用低强度焊条在坡口内母材板面上先堆焊塑性过渡层；321.3 U类及U类以上钢材箱形柱角接接头当板厚 80mm寸，板边

12、火焰切割面宜用机械方法去除淬硬层 （见图 3.图 3.3.1.3 特厚板角接接头防止层状撕裂的工艺措施示意图3.2.1.4 采用低氢型、超低氧型焊条或气体保护电弧焊施焊；3.2.1.5 提高预热温度施焊。控制焊接变形的工艺措施3.3.1 宜按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形：3.3.1.1 对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；对于有对称截面的构 件，宜采用对称于构件中和轴的顺序焊接；图 3.4.1.1 对称坡口的焊接顺序3.3.1.2 对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深 坡口侧焊缝

13、的顺序；图 3.4.1.2 非对称坡口的焊接顺序3.3.1.3 对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用；图 3.4.1.3-1 分段退焊法图 3.4.1.3-2 分中分段对称退焊法3.3.1.4 宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中。图 3.4.1.4-1 跳焊法图 3.4.1.4-2 交替焊法3.3.2 在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用熔化极气体保 护电弧焊3.3.3 宜采用反变形法控制角变形。3.3.4 对一般构件可用定位焊固定同时限制变形；对大型、厚板构件宜用刚性 固定法增加结构焊接时的刚性。3.3.5 对于大型结构宜采取分部组装焊接、矫正变形后再进行总装焊接

14、或连接 的施工方法。焊后消除应力处理3.4.1 设计文件对焊后消除应力有要求时，根据构件的尺寸，工厂制作宜采用 加热炉整体退火或电加热器局部退火对焊件消除应力，仅为稳定结构尺寸时可 采用振动法消除应力；工地安装焊缝宜采用锤击法消除应力。3.4.2 焊后热处理应符合国家标准 碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法 (GB/T 6046)的规定。当采用电加热器对焊接构件进行局部消除应力热处理 时，尚应符合下列要求：3.4.2.1 使用配有温度自动控制仪的加热设备，其加热、测温、控温性能应符 合使用要求；3.4.2.2 构件焊缝每侧面加热板 ( 带 ) 的宽度至少为钢板厚度的 3 倍，且应不小 于 2

15、00mm；3.4.2.3 加热板( 带) 以外构件两侧尚宜用保温材料适当覆盖。3.4.3 用锤击法消除中间焊层应力时，应使用圆头手锤或小型振动工具进行， 不应对根部焊缝、盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行锤击。3.4.4 用振动法消除应力时，应符合国家标准振动时效工艺参数选择及技术 要求 (JB/T-5926) 的规定。熔化焊缝缺陷返修3.5.1 焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高 过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时应进行焊补；对 焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。3.5.2 经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，返修应符合

16、下列 规定：3.5.2.1 返修前应由责任技术人员编写返修方案；3.5.2.2 应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除 缺陷。缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端 各50mm长的焊缝或母材；3.5.2.3 清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于 10°的坡口，并应修 整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否 彻底清除；3.5.2.4 焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于100mm当焊缝长度超过500mm寸，应采用分段退焊 法；3.5.2.5 返修部位应连续焊成

17、。如中断焊接寸，应采取后热、保温措施，防止 产生裂纹。再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续 补焊；3.5.2.6 焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高，并应根 据工程节点的实际情况确定是否需用采用超低氢型焊条焊接或进行焊后消氢处 理；3.5.2.7 焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次；3.5.2.8 对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程技术负责 人认可后方可执行；3.5.2.9 返修焊接应填报返修施工记录及返修前、后的无损检测报告，作为工 程验收及存档资料。4 焊接质量检查一般规定4.1.1 质量检查人员应按本规程及施工图

18、纸和技术文件要求，对焊接质量进行 监督和检查。4.1.2 质量检查人员的主要职责为：4.1.2.1 对所用钢材及焊接材料的规格、型号、材质以及外观进行检查，均应 符合图纸和相关规程、标准的要求；4.1.2.3 监督检查焊工是否严格按焊接工艺技术文件要求及操作规程施焊；4.1.2.4 对焊缝质量按照设计图纸、技术文件及本规程要求进行验收检验。4.1.3 抽样检查寸，应符合下列要求：4.1.3.1 可按下列方法确定检查批：4.1.3.2 按焊接部位或接头形式分别组成批；4.1.3.3 抽样检查除设计指定焊缝外应采用随机取样方式取样。4.1.4 抽样检查的焊缝数如不合格率小于 2寸，该批验收应定为合

19、格；不合 格率大于5%时，该批验收应定为不合格；不合格率为 2%5%时，应加倍抽 检，且必须在原不合格部位两侧的焊缝延长线增加一处，如在所有抽检焊缝中不合格率不大于3%时，该批验收应定为合格，大于 3%时，该批验收应定为不 合格。当批量验收不合格时，应对该批余下焊缝的全数进行检查。当检查出一 处裂纹缺陷时，应加倍抽查，如在加倍抽检焊缝中未检查出其他裂纹缺陷时， 该批验收应定为合格，当检查出多处裂纹缺陷或加倍抽查又发现裂纹缺陷时， 应对该批余下焊缝的全数进行检查。外观检验所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，U、川类钢材的焊缝应以焊接 完成24h后检查结果作为验收依据，W类钢应以焊接完成48h

20、后的检查结果作为验收依据。4.2.2 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。4.2.3 焊缝外观质量应符合下列规定：423.1 级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级 焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；423.2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足表的有 关规定；4.2.3.3 三级焊缝的外观质量应符合表的有关规定。4.2.3 焊缝外观质量允许偏差表4.2.3焊缝外观质量允许偏差焊缝 检江质量项目、等级二级三级未焊满< +且<

21、 1mm每100mm长度焊缝内未 焊满累积长度w 25mmw +且w 2mm每100mm长度焊缝内未 焊满累积长度w 25mm根部收缩< +且w 1mm长度不限w +且w 2mm长度不限咬边w且w 1mm 连续长度w 100mm 且焊 缝两侧咬边总长w 10%焊缝全长w且w 1mm长度不限裂纹不允许允许存在长度w 5mm的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度w且w，每 1000mn长度焊缝 内不得超过1处缺口深度w且w 1mm每1000mm长度 焊缝内不得超过1处表面气孔不允许每50mm长度焊缝内允许存在直径 <且 w 3mm的气孔2个；孔径应6倍孔径表面夹渣

22、不允许深w,长w且w 20mm424 焊缝尺寸应符合下列规定：424.1 焊缝焊脚尺寸应符合表的规定;表4.2.4.1焊缝焊脚尺寸允许偏差序号项目示意图允许偏差（mr）i1一般全焊透的 角接与对接组 合焊缝且w 102需经疲劳验算 的全焊透角接 与对接组合焊 缝且w 103角焊缝及部分 焊透的角接与 对接组合焊缝hf 6时，0hf 6时，04.242焊缝余高及错边应符合表的规定表424.2焊缝余高和错边允许偏差序号项目示意图允许偏差（mn）一、二级三级1对接焊缝余高（C）B<20 时，C为 03;B> 20 时，C为04B<20 时，C 为 0;B>20 时，C为052

23、对接焊缝错边（d）d<且wd<且w3角焊缝余高（C）hf 6时，0hf 6 时，0无损检测4.3.1 无损检测应在外观检查合格后进行。4.3.2焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的U级或U级以上资 格证书。4.3.3 设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求：4.3.3.1 一级焊缝应进行 100的检验，其合格等级应为国家标准钢焊缝手 工超声波探伤方法及质量分级法(GBII345)B级检验的U级及U级以上；4.3.3.2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于 20 ，其合格等级应为国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法(GB 11345)B级检验的川级及

24、川级以上；4.3.3.3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。4.3.4 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时， 可采用射线探伤进行检测、验证。4.3.5 射线探伤应符合国家标准 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 (GB3323)的规定，射线照相的质量等级应符合 AB级的要求。一级焊缝评定合格等 级应为钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级(GB 3323)的U级及U级以上， 二级焊缝评定合格等级应为 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级(GB 3323)的川级及川级以上。4.3.6 下列情况之一应进行表面检测：4.3.6.1 外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100的表面检 n0；4.3.6.2 外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤；4.3.6.3 设计图纸规定进行表面探伤时；4.3.6.4 检查员认为有必要时。4.3.7 铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原 因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。4.3.8 磁粉探伤应符合国家现行标准焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级(JB/T 6061) 的规定，渗透探伤应符合国家现行标准焊缝渗透检验方法和缺陷 迹痕的分级 (JB/T 6062) 的规定。4.3.9 磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合本章中外观检验的有关规定