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1、'.质量控制计划前言质量控制计划是一种可操作性计划， 它能够保证产品 （原材料、生产过程及质量检查）处于受控状态，并通过对信息记录数据的详细处理评价各生产阶段及产品自身的质量水平。质量控制计划可划分为三个主要部分：第一部分指出了需要检查的特性（尺寸、重量、温度等） 、标准、相应的公差、检查时间与地点及使用的测试仪器。第二部分内容涉及到自身控制、 监督检查及信息性检查的建议检查频率。为使生产工艺处于控制之下，自身控制应由操作人所实施。监督检查由生产部门的管理人员或质检人员实施， 目的是监督检查上述所有设备及自身控制情况。监督检查过程中如果发现任何不合格情况，必须立刻予以整改。信息性检查由
2、专业化质量人员 （质检人员及工艺人员） 进行，通过检查数据的后处理得到反映每个月份生产工艺和产品质量水平的图表。通过充分的考查后， 将对控制计划进行必要的修订， 对工艺过程的关键点增加检查， 对不发生问题点减少检查， 以适应工厂的实际情况。如果否定的（或不合格的）结论依然存在，质量部门将要求;.'.专职部门（生产、技术、设备）介入，查找原因、寻找解决办法加以克服。第三部分所涉及的合格标准由质量部门在参照特性分级的前提下独自使用。质量控制计划还包括含待检特性的分级， 这是按照这些特性分级在生产过程及成品上所表现出的重要程度来划分的。质量特性分级如下：C关键特性特别敏感，稍威偏离于规定的标
3、准就能使产品在使用中出现严重问题 , 导致加工及成型时出现较大浪费，或使产品无法销售。M 主要特性偏离规定的标准将给随后的生产和检查造成困难或使成本提高。N偏离规定的标准可给生产带来轻度的困难。;.工序/ 部件生产用钢丝在生产区存放 24 小时以上才允许打开原包装钢丝质量胶 料喂料胶条设备与性能缠绕盘更换缠绕盘风压、水压联络信号和安全装置冷却水'.七、钢圈检查特性级别标准与公差备注/ 参数生产区存C24 小时以上放时间清洁无油污，C质量不允许有锈蚀斑痕C 合格或有允许使用的批条全部胶料必须有合格使用认可C章或允许使用的批条4h - 30天（金属粘合胶停放时间C料最长 15 天）或按规定
4、胶料种类、字头C卡片、字头与施工表相符杂质M将杂质挑出，杂质较多时停止使用熟胶疙瘩或发现时原胶停止使用，M开炼机上的胶下片，未分散药料子根据技术规定处理使用使用C任何情况下，胶料、半成品不允许落地、脚踩宽度M15-20 MM根据机器设定C根据机器设定一致性C与生产任务、施工表相符操作M按规定压力M风压 0.5 MPa 左右，水压 0.2 - 0.5 MPa状态M灵敏、可靠条件工艺温度、压力M温度不高于 22，压力不小于 0.5 MPa;.'.压力M生产用不低于 0.7 MPa，仪表用不低于 0.4 MPa压缩空气冷冻干燥、清洁、清洁M无油、无水生产环境室温M24-28 湿度M不高于 5
5、0%电 源电压、频率M380V±10% 50 ± 2Hz钢圈成型操作检查挤出机状态M料辊清洁，喂料口、机头内无异物挤出机各段工作温度螺 杆温度M60± 10机 身温度M50± 10机 头温度M50± 10除污布轮状态M清洁，工作有效设定、调整机头压力，设定工艺参数，调整操作M按规定缠绕盘底边宽度供 胶操作M连续不间断机头工作压力压力M15 - 22 MPa牵引鼓温度温度M不低于室温覆胶钢丝直径M1.8 MM覆胶M覆胶均匀，不允许划痕、露铜钢丝圈周长周长M0-2 MM排列M不允许有重叠或缺线钢丝圈宽度宽度M±1MM （20"
6、）±1.5 MM （22.5" ）切头搭接长度长度M0-20 MM钢丝接头首尾用胶片缠住操作M缠 紧胶片M25× 0.6钢丝圈厚度厚度M±1.0 MM椭圆度，从卷成到贴合椭圆度M小于 4MM钢丝圈的存放操作M分规格放在存放车上;.'.机头压力降至 1Mpa停车处理操作M以下才可以打开机头检查设备情况剩余胶料M作标记，放在指定地点停车处理剩余钢丝M长时间不用须用塑料布予以遮盖钢圈缠绕包布操作生产前准备及检查工作操作M注意齿圈、胶布盘润滑，不得有油污包圈每圈包布不准搭接间距M最大 4MM包布接头位置M只能在钢圈外直径搭接M最大 10MM包 布操作M缠
7、距均匀、紧密，粘着良好操作M分规格放在存放车上，存放车上要挂标识牌缠好的钢圈的存放注明规格、数量、生产卡片M日期、班组、操作人等钢圈半硫化准备钢圈，包布M缠绕紧密均匀，无搭接M有合格标记或允许使用的批示检查钢圈质量存放时间M存放周期在允许使用的范围内检查管道阀门，阀门不得泄露M安全阀、电节点压力表、安全系统安全可靠排汽系统灵敏、安全可靠控制系统，压力表、状态M准确可靠温度表装 罐操作M按规定钢圈半硫化操作程序步序M按规定蒸 汽压力M1.46 ±0.15kg/c M 2温度M127±2半硫化时间时间M±2 分开 罐操作M按规定;.'.半硫化钢圈标记卡片生产卡
8、片M注明半硫化钢圈、钢圈规格、数量、日期、班次、操作人等胎圈填充胶的贴合钢丝圈、三角胶芯规格一致M规格相符，卡片内容相符合格有允许使用的批示钢丝圈贮存期限，停放时间M半硫化 0-7 天允许范围内不半硫化 0-2 天三角胶芯贮存期限停放时间M4小时-3 天在允许范围内检查钢丝圈、三角胶芯自检记录M按规定填写尺寸、质量，作好记录检查油压系统、风压运行M符合条件定位盘尺寸一致M与钢圈规格相符调整翻板收缩直径M与定位盘直径相符调整油泵压力压力M3MPa调整时间继电器预置值时间M20 秒三角胶芯操作M切头刷油、打毛，停放适当时间使汽油挥发M接头为对接，三角胶芯套在对接误差 0-1 MM操作伞形翻板上并接
9、头用手压辊压实，M必要时用橡胶锤砸紧撑翻板，压紧钢圈时间M规定时间贴合好的钢圈存放存放M专用百叶车期限M0-1 天位置放在指定位置生产卡片内容M注明班次、规格、数量、日期、操作人等操作关闭油泵、电源，填写交接班记录停 机M保持地面、操作台卫生及其它设施卫生C项：共 9 项； M 项：共 71 项； N项：共 0 项。合计控制项目：80 项;.'.检测装置：温度、压力设备仪表，宽度、厚度用游标卡尺，长度用卷尺。换规格时进行首件检测。;.'.八、胶囊成型工艺/要素分级标 准 及注备公 差各层帘布接头搭接M1-3 根线帘线与胶片接头M对接或搭接 2MM各层之间压物C不允许各层之间有水
10、、油C不允许各层之间压实N无气泡各层部件定位公差C± 5MM胶片厚度公差M± 0.2 MM各层部件不得用错M各层胶片接头M搭接 3MM 或对接工号位置正确M胶囊中部部件生产时间M如实填写种类M如实填写规格M如实填写追溯记质量情况M如实填写录完整使用班次M如实填写及时间对应本工序M如实填写产品规格C 项：共 3 项；M 项：共 12 项；N 项：共 1 项检测装置：温度、压力设备仪表，宽度、厚度用游标卡尺，长度用卷尺。换规格时进行首件检测。;.'.九、裁断工艺/ 要素分级被检查特性标准及公差C宽度± 2MMM接头错边最大 2MMC接头搭接 / 脱开不允许N接
11、头之间距离最小 200MMC胎体接头胎体对接胎体帘布C压延帘布边部胶多或少时直裁修边N粘合胶片中心线至胎体帘布中心线距离± 3MMM胶片接头搭接最大 3MMC胎体帘布与布卷小轴偏歪最大 2MMC角度± 1oM角度± 1oM宽度± 1MM带束层M端部接头错边最大 2MMC自动接头对接，开线 1 根C手动接头对接，开线 1 根M边部钢丝抽出最大 1MMM角度± 1oC宽度± 1MMM端部接头错边最大 1MM子口包布C自动接头对接，开线 1 根C手动接头对接，开线 1 根M边部钢丝抽出最大 1MMM胶片偏歪± 1MM24h 15
12、天 ( 单层塑M大线存放后使用时间料垫布 ),24h 28 天( 双层塑料垫布 ), 胶片为 05天M胎体、带束层、子口布使用时间03天M直裁、斜裁自检记录完整详实，无遗漏;.'.C项：共 10 项； M 项：共 14 项； N 项：共 2 项。合计控制项目： 26 项测量工具：宽度用直尺或卷尺，角度根据设备仪表或斜边长，每次更换规格时进行首件检测;.'.十、成型工艺/要素被检查特性分级标准及公差备注机器设备效能导向辊中心线定位M±1MM供料架鼓中心线定位M±1MM带束层供料架M±1MM辅助鼓周长C±2MM胎面供料架定位辊宽度C按标准&#
13、177; 1MM中心线偏歪M±1MM径向偏差M最大 1MM成型主鼓侧向偏差M最大 2MM平面宽、定型及超定型宽M±1MM辅鼓两侧灯光标尺对C±1MM中心灯光标尽的定位中心灯光标尺偏离C最大 1MM成型主鼓中心线灯光标尺主鼓两侧灯光标尺C±1MM相对于中心灯标定位中心灯光标尺偏离C最大 1MM成型辅助鼓中心线辅鼓两侧灯光标C±1MM尺对中心灯标定位气源风压C0.7 MPa风压实际定型压力C0.09 - 0.11 MPa真空度M350 - 400 MM Hg其它风压C按施工要求压辊压辊静止时分开M最大 3MM工作环境温度C24 - 28 oC湿度C
14、50%卫生卫生M保证与胶部件接触的设备、器具等清洁无污染技术文件执行M按技术规定操作;.'.检查半成品部件胎体帘布M0 - 3天带束层M0 - 3天半成品停放时间子口包布M0 - 3天胶部件：胎冠、胎侧，4小时-3 天胎肩垫胶、内衬层M钢圈组合件M0 - 1天状态M有合格章或允许使用的批示无焦烧、无喷霜、无气泡、无压痕各部件外观质量M变形、无杂物、表面清洁，粘性符合加工要求；胶部件边部不允许有断边半成品外观质量钢圈组合件M不允许三角胶条大接头、 接头开、钢圈脱开、变形翘起PE垫布与部件间M贴合密实，不允许有水；PE垫布不允许打褶，组合部件之间M不允许有水落地M各类半成品部件不允许落地辅
15、鼓操作定位公差M±10°对中心M1MM第一、二、三接头开线M1 根接头M对接 ,不允许搭接带束层的贴合机头上宽度M±1.5 MM操作M贴紧，不允许带束层两层间出现齐边；如接头处帘线松散，应用胶片包好电热刀裁带束层操作M带束层两边不允许露钢丝刷汽油不允许刷汽油，紧急情况下应少刷宽度M按标准宽度± 1MM0o带束层贴合与第三带束层间隙M0 1 MM ，不允许搭接裁断角度M30°± 5°搭接标准M40±10MM胎面贴合塑料垫布M使用前必须撕净;.270°准备工作上钢圈胎侧胎侧贴合内衬层贴合'.胎面切头M
16、刷汽油 , 打毛以保证接头质量 ,必须汽油挥发净后接头偏中心及定位M±1MM接头搭接M0 - 2 MM ，压平压实0oo0o 带束层接头位置090o第二层带束层接头位置180o第一、三层带束层接头位置90o270o胎冠接头位置180o主鼓操作操作N在扇形块区域套隔离松紧带或均匀涂抹硬脂酸操作M钢圈不能上反， PE垫布要撕净胶条与胎圈M贴正并压实贴工号M去掉胶片上的塑料膜，工号流水号贴在胎侧耐磨胶距接头部位 100MM 处在案板上刷汽油N压摞不超过 10 条对中心定位偏差M2MM ，胎侧不要上反胎侧定位M±4MM胎侧宽度±6MM0 - 3 MM ，压平压实用小压辊接
17、头搭接M压接头由里向外，由厚向薄逐渐压平压实，无局部开裂现象厚度公差M-0.3 0.5 MM;.'.长度M0-10 MM宽度M±5MM偏中心M5MM接头搭接M0 - 2 MM ，用压辊将接头处由厚向薄压实定位公差C±2MM宽度M±1MM子口包布贴合接头M接头为对接；裁断帘布不允许露钢丝；接头开线 1 根成型鼓上宽度M±1MM左右子口布M左右子口布不要上反偏中心M2MM电热刀裁断M两边不准露钢丝 ,帘布架接近成型鼓时，保留贮布兜M不允许搭接，接头接头开线小于 0.5 根M用手压辊压实接头帘线胎体帘布贴合滚压胎体M旋转主鼓，用压辊压实，胎体与内衬层之
18、间空气必须赶净接头错边M2MM两接头距离M不小于 200MM ，一条生胎不多于三个接头机头上宽度M±2MM帘布不允许刷汽油M不允许刷汽油；若产生粘连或其他原因要少刷汽油，相应生胎作好记录接头处理M刷汽油以保证接头质量定位偏差M±3MM胎肩垫胶贴合宽度M±4MM对接接头M接头搭接 0-3 MM，用压辊由厚向薄将垫胶压实胶条无胶片侧均匀刷钢圈定位刷胶浆M胶浆，有胶片侧根部无胶片部位均匀刷胶浆;.'.定位偏差C±1MM上钢圈时防止传递环碰到胎体边缘上钢圈M（钢圈应在主鼓与钢圈夹持器应相对转动中套到主鼓上）胎冠 / 带束层贴合传递环定中心M偏中心 1MM
19、超定型M按程序，检查帘线接头及是否有稀线；不允许割胎体接头滚压胎圈填充胶程序及操作M高压滚压M胎冠用低压，胎肩用高压，滚压胎面程序及操作快速旋转及反回时用低压M滚压过程中不允许刷汽油M滚压胎侧下部为高压，超过三角胶条用低压滚压滚压胎侧及反包程序操作反包时三角胶条M部件不允许刷汽油各部件接头定位公 差M±10°0o0°胎侧接头位置（二鼓）315o2020o°胎侧接头位置（三鼓）180°内衬层接头位置（二鼓）20°内衬层接头位置（三鼓）270o22590o°带束层下填充胶接头位置270 °270°子口布接头位
20、置315°胎体帘布接头位置90°胎冠 / 带束层贴合位置225o180o检查生胎生胎周长M标准± 15MM卸胎操作M轻放，不允许猛摔气泡M用锥子斜扎并压实锥眼修胎缺胶M修补时要用同种胶料所用锥子M直径小于 1.5 MM;.'.M胶部件刷汽油打毛后汽油需挥发干净后方可进行下一步贴合操作汽油使用操作钢丝帘布禁止刷汽油；若有粘连，M应少刷，相应生胎作好记录偷步漏步操作C不允许；按程序运行；不允许上错或漏上部件检查生胎外观生胎内外表面M无灰尘、杂质、气泡接头M接头压实，不允许接头开，胎 冠接头搭接在标准内表面M无周向凸起胎冠与胎侧边缘距离距离M0-25 MM接头M
21、压实，无接头开，胎 侧接头搭接在标准内表面M无褶子无气泡接头M无接头开，接头胶片贴正，内衬层不缺胶；接头搭接在标准内表面M无褶子，无气泡胎侧子口胶与内衬层M压实，无翘边胎 里露钢丝M不允许胎侧子口与三角胶芯压实C不允许有脱层及气泡位置M位置正确，不能偏歪；贴在成型工号及流水号成型主鼓外侧胎侧耐磨胶上无成型工号及流水号M不允许生胎变形变形M不允许C项：共 16 项； M 项：共 95 项； N项：共 2 项。合计控制项目： 113 项检测装置：温度、压力设备仪表，厚度用游标卡尺，宽度、长度用卷尺或直尺，灯标测量用直尺或卷尺，周长用卷尺，班前进行检测。;.'.十一、硫化工艺/要素检查特性
22、/ 参数 级别标准及公差备注工艺条件饱和蒸汽C0.8 ± 0.05 MPa硫化介质内压饱和蒸汽C0.80 ±0.05 MPa过热水压力C2.60 ±0.1 MPa过热水温度C173±3动力风压力M不小于 0.7 MPa压缩空气仪表用控制风M不小于 0.4 MPa质量M冷冻干燥、无水、无油无其它杂质室温温度M不低于 15电源电压及频率M380±V10%；50± 2Hz设备及性能按机器设定C按机器设定机械手对中度对中M±1MM硫化准备工作硫化机合模状态下预热条件M停机时间超过 50 分钟硫化机开模状态下预热，冷机台必须预热停机时
23、间超过 30 分钟预热M标准外压温度下预热时间不少于 45 分钟安全杆、安全阀M灵活，可靠上下环及导压管M不能漏水、漏汽各运动件间应无异物，设备运检查设备情况设备各运动件M转过程中应无异常震动和响声各仪表、压力表显示准确蒸汽室密锅口M不应有老化、裂口、脱槽密封圈硫化介质硫化介质C符合工艺标准生胎准备生胎备胎C必须保证胎面上的轮胎规格标记朝上（成型工号在下面）;.'.停放时间M在硫化机前停放不得超过 2 小时规格M生胎规格必须与硫化模具规格、花纹相符生胎外观质量M按生胎外观质量标准，不合格半成品需经返修合格后方可装锅反包C无脱层、子口翻转气泡C不允许检查生胎规格及质量变形M不允许影响正常
24、合模杂质C不允许胎冠、胎侧接头开C不允许在胎面接头区C不允许域胎侧脱层内衬层缺胶或撕裂C不允许封口胶条缺胶C不允许及内衬层接头开扎胎操作M锥子要斜向扎，不得触及帘线吊胎时间M起模前 15 分钟才能将胎吊起（机械手运行时，下方严禁站人）生产记录内容M按规定，详尽简练吹净模具操作M用动力风将胶囊上环及模具内积水及杂物吹净M见操作操作按规定操作检查胶囊指导书胶囊膨胀不均M不允许规格正确操作M模型滑块、活络模块之间、上下侧板，下行机构内是否有杂模具检查物及模型锈迹，并及时清除排风线C符合设计要求排风线及排汽孔M保持畅通喷隔离剂操作M按规定要求操作硫化操作;.'.装 胎胶囊M处于收缩状态，对生胎
25、胎圈无任何影响转到位；机械手下降到规定机械手M高度：生胎下胎圈与下钢菱圈距离要保持 15±5MM一次定型压力M0.03 ±0.01 MPa二次定型压力及时间M0.06 ±0.01 Mpa；时间 20s程序自 动外压蒸汽进程序M在 5 分钟内达到标准压力和温度压力及温度M标准± 0.03 Mpa, 温度：± 2合模力合模力M按规定，两边相差不得超过 10t状态M按程序运行；下环升到位，胶囊内应没有压力 , 处于抽真空状态卸 胎时间M轮胎在卸胎辊床上的停留时间应不少于 20 分钟检查外观质量M按规定预检轮胎修理成品胎M操作工不允许私自修理，若要返修
26、需由专业人员进行硫化延时方法及按规定M按规定要求进行成品胎判级硫化机连续、平稳运行硫化曲线C曲线形状及波动在公差范围内DOT代码C数字符合标准规格代码C字体排成行 , 且能清楚识别小票号C可清楚识别且不影响轮胎外观C周号与 DOT周号相符DOT标志子午胎标志CR单胎或双胎允C符合设计要求许的最大负荷负荷等级C符合设计要求胶边高度C轮胎外观径向胶边厚度M按成品判级标准周向胶边厚度M检查是否有串压现象见作业指导书;.'.侧板和扇形C块之间出台扇形块之间出台C侧板和钢菱M圈之间出台轮胎外观按成品判级标准模型凹痕M模型清洁度MC项：共 26 项； M 项：共 42 项； N项：共 0 项。合计控制项目： 68 项