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1、数控洗床与加工中心常用对刀方法摘要：数控技术的教学关键是实际操作技能训练，技能训练的基础是刀具的对刀，熟练掌握对刀方法和对刀技巧， 就突破 了数控技术教学的瓶颈， 因此，教学过程中要充分重视对 刀这一基本技能的训练关键词：数控技术、刀具、坐标系数控机床及加工中心是一种高科技的机电一体化设备，在多年的教学实践中，我们体会到：职业技术院校的学生要熟练掌握 数控机床的操作，除了要有扎实的理论基础外， 机床的实际操作 必不可少，通过各种不同零件的加工， 逐步掌握数控机床的性能 和操作方法。而机床操作和零件加工的第一步，就是要掌握数控 机床不同的对刀方法，从而对零件的加工打下良好的基础。本文即为作者多年
2、来指导学生实习操作时总结出的各种不同的数控 铳床与加工中心对刀方法，经过教学实践的检验，效果很好。数控机床的机床坐标系是机床出厂后已经确定不变的，机床上电后，通过“回零”操作，就建立了机床坐标系，而为了简化 数控加工程序的编制，编程人员应根据需要设定工件坐标系。对刀的过程，就是建立工件坐标系的过程。因此，对刀，对数控加 工而言，至关重要。对刀的准确程度将直接影响零件的加工精度， 因此，对刀操 作一定要仔细，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应， 以 减少辅助时间，提高效率。下面介绍几种数控铳床及加工中心 （配 备FANUGC统）常用的对刀方法。一、试切法对刀如果对刀精度要求不高，为方便操作，
3、可以采用直接试切工 件来进行对刀。如图示：刀具为中8立铳刀。对刀过程为：1、在MDI方式下输入S500 M03,按“循环启动”按钮，使主 轴旋转。2、按“手动”按钮，进入手动方式，手动操作将刀具移动到 工件右端面附近。3、按“手动脉冲”按钮，进入手轮方式，摇动手轮，使刀具 轻轻接触工件右端面，有铁屑产生。4、按“OFFSETSETTNG按钮，进入工具补正界面， 按软键“坐 标系”，进入G5 G59界面，用光标键将光标移动到 G54 的X处，键入：X54,按软键“测量”。则X坐标设定完成。5、摇动手轮，将刀具提起，再移动刀具轻轻接触工件前端面（或后端面），有铁屑产生，将光标移动到 G54的Y处，
4、键 入：Y 54,按软键“测量”，则Y坐标设定完成。二、采用寻边器对刀采用寻边器对刀与采用刀具试切对刀相似， 只是将刀具换成 了寻边器。寻边器是采用离心力的原理进行对刀的， 对刀精度较 高。若工件端面没有经过加工或比较粗糙， 则不宜采用寻边器对 刀。将寻边器夹持在机床主轴上，测量端处于下方，主轴转速设 定在400 600转/分的范围内，使测量端保持偏距0.5毫米左 右，将测量端与工件端面相接触且逐渐逼近工件端面（手动与手轮操作交替进行），测量端由摆动逐步变为相对静止，此时调整 倍率，采用微动进给，直到测量端重新产生偏心为止。重复操作 几次。此时键入数值时应考虑测量端的半径，即可设定工件原点。使
5、用寻边器时，主轴转速不宜过高，当转速过高时，受自身结构 影响，误差较大。同时，被测工件端面应有较好的表面粗糙度， 以确保对刀精度。12424三、米用百分表（千分表）对刀 如图：1为机床主轴，2为磁性表座，3为百分表，4为工件。对刀过程如下：1、用磁性表座将杠杆百分表吸在机床主轴端面上，利用 MDI 方式使主轴低速正转。2、 进入手轮方式，摇动手轮，使旋转的表头按 X、Y、Z的顺序 逐渐接近孔壁（或圆柱面），当表头被压住后，指针转动约为0.15毫米。3、降低倍率，摇动手轮，调整 X、Y的移动量，使表头旋转一周时其指针的跳动量在允许的对刀误差内。如0.02毫米。此时可认为主轴轴线与被测孔中心重合。
6、4、进入坐标系界面，将光标移动到 G54的X处，键入：X0, 按软键“测量”，光标再移动到G54的Y处，键入：Y0,按 软键“测量”，则工件原点设定完成。百分表（或千分表）对刀这种操作方法比较麻烦，效率较 低，但对刀精度较高，对被测孔的精度要求也较高，最好 是经过皎孔或镇加工的孔，仅粗加工后的孔不宜采用。四、刀具的Z向对刀刀具的Z向对刀数据与刀具在刀柄上的装夹长度及工件坐标 系的Z向零点位置有关,它确定工件坐标系的零点在机床坐标系 中的位置.常用的刀具 Z向对刀有直接碰刀对刀和利用量块对 刀.1、 碰刀对刀法一般，为保证零件的加工精度，往往将工件上表面设定为工 件坐标系的Z向零点。对刀过程为：
7、 、将刀具装入机床主轴，在 MDI方式下使刀具旋转。 、手动操作将刀具移动到工件上表面附近。 、进入手轮方式，调整倍率，摇动手轮，使刀具轻轻接触工件表面。 、进入坐标系界面，将光标移动到G54的Z处，键入：Z0,按软键“测量”，则Z向零点设定完成。直接碰刀对刀法适用于对刀精度要求不高的粗加工工 件，操作简便，效率高。2、量块对刀法设量块厚度为10毫米，对刀过程与碰刀对刀过程相似，但 刀具不能旋转。当刀具接近工件后，将量块插入刀具与工件之间， 若太松或插不进去时，降低倍率，摇动手轮，再将量块插入，如 此反复操作，当感觉量块移动有微弱阻力时，即可认为刀具切削刃所在平面与工件表面距离为量块厚度值。进
8、入坐标系界面，将光标移动到G54的Z处，键入：Z10,按软键“测量”，则工件表 面即为Z零点。量块对刀法适用于表面加工过的工件，对刀精度较高。3、加工中心的Z向对刀由于加工中心刀具较多，每把刀具到Z坐标零点的距离都不 相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值， 因此需要在机床 上或专用对刀仪上测量每把刀具的长度（即刀具预调） ，并将其 差值输入刀具补正表。加工中心的Z向对刀一般有以下两种方法： 、机上对刀这种方法是依次确定各把刀具的长度差，并将其输入刀具补 正表，操作方法为：将最长（或最短）的刀具作为标准刀，采用 碰刀对刀或量块对刀，设定工件坐标系的Z向零点，并记录此时 机床的绝对坐标值。依次
9、将其余刀具装在主轴上，用碰刀对刀法 或量块对刀法进行对刀，记录此时机床绝对坐标值，该值与标准 刀的机床绝对坐标值即为这两把刀的长度差，将其输入刀具补正表，在程序中由G43或G44调用，进行刀具的长度补偿。这种方法对刀精度和效率较高， 投资少，但工艺文件编写不 便，对生产组织有一定的影响。 、机外刀具预调+机上对刀这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具 的轴向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，输入刀具补正表。然 后选用一把标准刀（最长或最短）在机床上进行 Z向对刀，确定 工件坐标系，在程序中由G43或G44调用刀具长度补偿值，进行 刀具的长度补偿。这种方法对刀精度和效率都很高，便于工艺文 件的编写以及生产组织，但是投资较大。除了上述方法以外，数控铳床与加工中心还可采用机外对刀 仪对刀以及光学或电子装置对刀等新方法，来提高对刀精度和减少工时。对刀，作为数控机床的一项必须的基本操作，在教学实 践中应引起充分重视，学生熟练掌握对刀方法后， 可避免撞刀事 故的发生，也为工艺方案的制定和程序的编制打下扎实的基础。6