《阻碍机械加工精度因素浅析.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《阻碍机械加工精度因素浅析.docx（8页珍藏版）》请在三一文库上搜索。
1、阻碍机械加工精度因素浅析摘 要:在机械加工进程中，往往有很多因素阻碍工件的最终加工质量, 如何使工件的加工达到质量要求，如何减少各类因素对加工精度的阻 碍，就成为加工前必需考虑的情形，也确实是要对阻碍机械加工精度 的因素进行分析。木文结合自己连年的教学实践体会，就阻碍机械加 工精度的因素作一论述。关键词：加工精度误差在机械加工进程中，往往有很多因素阻碍工件的最终加工质量，如何 使工件的加工达到质量要求，如何减少各类因素对加工精度的阻碍， 就成为加工前必需考虑的情形，也确实是要对阻碍机械加工精度的因 素进行分析。一、概述1 .加工精度与加工误差：加工精度是指零件加工后的实际几何参数 （尺寸、形状
2、和位置）与理想几何参数的符合程度。2 .加工经济精度：由于在加工进程中有很多因素阻碍加工精度，因此同 一种加工方式在不同的工作条件下所能达到的精度是不同的。某种加 工方式的加工经济精度不该明白得为某一个确信值，而应明白得为一个范围，在那个范围内都能够说是经济的。3 .原始误差:工艺系统的原始误差要紧有工艺系统的几何误差、定位 误差、工艺系统的受力变形引发的加工误差、工艺系统的受热变形引 发的加工误差、工件内应力从头散布引发的变形和原理误差、调整误 差、测量误差等。4 .研究机械加工精度的方式：分析计算法和统计分析法。二、工艺系统集合误差1 .机床的几何误差:加工中刀具相关于工件的成形运动一样都
3、是通过 机床完成的，因此，工件的加工精度在专门大程度上取决于机床的精 度。机床制造误差对工件加工精度阻碍较大的有：主轴回转误差、导 轨误差和传动链误差。机床的磨损将使机床工作精度下降。1）主轴回转误差，机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动 力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接阻碍被加工工件的精度。2）导轨误差，导轨是机床上确信各机床部件相对位置关系的基准，也 是机床运动的基准。除导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和 安装质量，也使造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降的要紧缘故之一。3）传动链误差，传动链误差是指传动链始末两头传动元件间相对运动 的误差。一样用传动链结尾元件
4、的转角误差来衡量。2 .刀具的几何误差：刀具误差对加工精度的阻碍随刀具种类的不同而 不同。采纳定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会 直接阻碍工件的加工精度；而对一样刀具（如车刀等），其制造误差对 工件加工精度无直接阻碍。3 .夹具的几何误差:夹具的作历时使工件相当于刀具和机床具有正确 的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度（专门是位置精度）有 专门大阻碍。三、定位误差1 .基准不重合误差：定位基准与设计基准不重合时所产生的基准不重 合误差，只有在采纳调整法加工时才会产生，在试切法加工中可不能 产生。2 .定位副制造不准确误差：工件在夹具中的正确位置是由夹具上的定 位元件来确信
5、的。基准不重合误差的方向和定位副制造不准确误差的方向可能不相同，定位误差取为基准不重合误差和定位副制造不准确 误差的矢量和。四、工艺系统受力变形引发的误差1 .大体概念:机械加工工艺系统在切削力、夹紧力、惯性力、重力、传 动力等的作用下，会产生相应的变形，从而破坏了刀具和工件之间的 正确的相对位置，使工件的加工精度下降。2 .工件刚度:工艺系统中若是工件刚度相关于机床、刀具、夹具来讲比 较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引发的变形对加工精 度的阻碍就比较大，其最大变形量可按材料力学有关公式估算。3 .刀具刚度:外圆车刀在加工表面法线(y)方向上的刚度专门大，其变 形能够忽略不计。键直径
6、较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形 对孔加工精度就有专门大阻碍。刀杆变形也能够按材料力学有关公式 估算。4 .机床部件刚度1)机床部件刚度:机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无适 合的简易计算方式，目前要紧仍是用实验方式来测定机床部件刚度。2）阻碍机床部件刚度的因素:结合面接触变形的阻碍，摩擦力的阻碍, 低刚度零件的阻碍,间隙的阻碍.5 .工艺系统刚度及其对加工精度的阻碍：1）由于工艺系统刚度转变引发的误差2）由于切削力转变引发的误差:加工进程中，由于工件的加工余量发 生转变工件材质不均等因素引发的切削力转变，使工艺系统变形发生 转变，从而产生加工误差。3）由于夹紧变形引发的误差:
7、工件在装夹进程中，若是工件刚度较低 或夹紧力的方向和施力点选择不妥，将引发工件变形，造成相应的加 工误差。4）其它作使劲的阻碍6 .减小工艺系统受力变形的途径：由前面对工艺系统刚度的论述可知， 假设要减少工艺系统变形，就应提高工艺系统刚度，减少切削力并紧 缩它们的变更幅值。1）提高工艺系统刚度2）减小切削力及其转变:合理地选择刀具材料，增大前角和主偏角， 对工件材料进行合理的热处置以改善材料地加工性能等，都可使切削 力减小。五、工艺系统受热变形引发的误差工艺系统热变形对加工精度的阻碍比较大，专门是在周密加工和大件 加工中，由热变形所引发的加工误差有时可占工件总误差的40% 70%。机床、刀具和
8、工件受到各类热源的作用，温度会慢慢升高，同时 它们也通过各类传热方式向周围的物质和空间散发烧量。当单位时刻 传入的热量与其散出的热量相等时，工艺系统就达到了热平稳状态。1 .工艺系统的热源一一内部热源和外部热源2 .减小工艺系统热变形的途径六、内应力从头散布引发的误差1 .大体概念:没有外力作用而存在于零件内部的应力,称为内应力。工 件上一旦产生内应力以后，就会使工件金属处于一种高能位的不稳固 状态，它本能地要向低能位的稳固状态转化，并伴随有变形发生，从而使工件丧失原有的加工精度。2 .内应力的产生1）热加工中内应力的产生:在热处置工序中由于工件壁厚不均匀、冷 却不均、金相组织的转变等缘故，使工件产生内应力。2）冷校直产生的内应力:丝杠一类的细长轴通过车削以后，棒料在轧 制中产生的内应力要从头散布，产生弯曲。3 .减小内应力变形误差的途径:改良零件结构一一设计零件时,尽可能 做到壁厚均匀，结构对称，以减少内应力的产生。七、提高加工精度的途径减小原始误差转移原始误差均分原始误差均化原始误差误差补偿