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1、OEE是什么？OEE是什么?OEE代表整体设备效能(Overall Equipment Effectiveness)这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存 在于哪里统计各种时间浪费目的在于实现改进下总时间损失传统效率衡量方式 只计算了部分时间 损失赖以的前冲 OEE所涵盖的其 他时间损失OEE用在何时？OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施： 限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设 备利用率必须提高的昂贵设备(如注模设备、压铸设备和冲压 设备)为什么要衡量OEE ?河水与暗礁的比喻：精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产 停顿的潜在原因（暗礁）
2、，清除之使企业能以更强的竞争力 即更低水位运作OEE衡量的是礁石的大小，说明应该先从哪块暗礁着手处理:衡量六种重大OEE损失的“暗礁：六种重大损失降低机器效能说明OEE计算模型:一班总工作时增值（缺陷损失）计划由停工，用时刻”付也用多工日）“，工时命3赳匕，（加工六品执打一处曲北）可使用总工时总体谀鸟效恬（OEE）=可期时间X生产效率X联定机器运转时间 （速度或夫）摭作时间停工时间时则外评工E使用W上计）号劫生产？二，捏傕加士迎空 也传“的）OEE计算举例：每周总工作叶问7*24 hours = 168可使用总工时168 7*1 = 161攥作时间161-91.8= 69.2机蓄故障二1 13
3、 d计划内停工二1小时医机方运转时间69 2.40 3 28 9假赤:8。54吩_计划外停工二27 4i ,卜豺(161)圆步，（2理迪上66%可簌符的造件时间=（161） （91 8）- 43%28.9-9.7 = 19.2|演坏二0 3小盯(28.9)总体段备收能“3% x 42% x 66% 12%在生产实践中测量OEE实际现场测量方法应视具体情况而详细说明：在本例中,OEE测量同时通过直接PLC记录和手工记 录两种方法进行测量，这可以测算出未记录的停工时间并设 法降低工。通常这部分时间都会被列为计划外停机的时间里, 但不管怎样都应主动降低这段时间。如果没有进行这种交叉 检查的话,OEE
4、数据可能会被高估。六大损应对措施1 .机器故障 定义：由于机器故障而浪费的时间 软件自动记录来测量 应对措施：(1 )总生产维护(2)操作员自己维护(3)分析数据记录和帕累托原因。采用系统化的源问题解 决法来确定问题的优先排序2 .换线 定义：未经调整的全速的由最后一件食品转入第一件新食品 的运作，设备全速运转情况下最后一个良好的旧产品到第一 个良好的新产品间的时间 软件自动记录来测量 应对措施：(1 )运用SMED方法来缩短换线时间*(包括运转中更换原 材料，如用新线)(2)通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格(3 )实施持续改善行动虽然我们的目标是保持约10%的时间用于换线，但这里是
5、为 保证最小的库存和最小批量生产。3 .计划外停工 定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损 失的时间(如停工时间少于5分钟，开工推迟/完工提前) 由软件设置计划来测量 应对措施：(1 )班组长应花时间观察流程，注意并记录短暂停工时间(周期练习)(2)理解计划外停工的主要原因，实施有重点的根源问题 解决法(3 )明确确定工作时间标准(4)通过监控来记录的停工时间，不断提高数据准确性能4 .速度降低 定义：由于机器运转速度低于流程设计标准而造成的时间损 失 由PLC控制器衡量 应对措施：(1 )明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的 物理原因(2 )请工程人员进行程序检查并进
6、行修改(3 )应用Machine Kaizen来查找低速的原因并对设计速 度提出质疑5.启动过程的次品损失定义：设备初始启动过程中，即热机即被查出的部件由废品记录登记测量(注：假设每个部件的损坏造成生产该 部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失)应对措施：(1 )了解启动过程的次品损失的原因及发生的时间，地点和设备的初始设置参数，然后运用根源问题解决办法来解决；损失记录方法概述夫矣型定又改进括施加何记录计划停产任何已计划的停产.加午餐，无手写登牝袅PPM机舞故障机落停工检修全部生产性维修（TPM）手写登记表段线七更以全速运转情况下敢后一 SMED行动手写登记表件国的好产品部件转换
7、为第一件新的奸产品郤件的时间计划外停产问题根源解决方法及业绪手写条牝表除机器故障或换线的所有计划行理外的停产速度降低问题根源解决方法 PLC控制若由于机器运行速度校设计走度 慢而造成依时间榻久报坏问题根源解决方法手写废品记录衣姐装或调整中的扭坏部件质量块陷问题根源解决方法手写返工和拒收所有有块够的部件，包括线下返工使用OEE时的注意事项 OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不 能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义。OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分 来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大或有 质量缺陷的产品。 OEE必须与精益原则相符,要确保对OEE的计算不会导致 浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间。