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1、熔炼浇注造成的灰铁缺陷及解决办法1.气孔(1)特征及发现方法筛状气孔：比较均匀地分地分布于铸件的整个或大部分断面上。皮下气孔：离铸件表面1?3mm处，出现密布的细小气孔。用外观检查，机械加工，抛丸清理或磁力探伤可发现。(2)产生原因当铁液中，气体含量较多，并且浇注温度过低，析出的气体来不及上浮和逸出铸件时产生。1 )炉料本身气体含量高，或锈蚀严重，表面油脂物多。2 )皮下针孔主要是由氢气造成。硅可减少氧在铸铁中的含量，却可增加氢含量，故岛硅铸铁易出现氢气孔。炉料中含有铝或氧化物铝时，也易产针孔。3 )铁液包不干。4 )孕育剂不干。(3)防止方法1 )炉料应进行妥善管理。对锈蚀严重或表面油脂物多
2、的炉料，要经过清理或处理后，方可使用2 )对本身气含量高的炉料，应经重熔再生后，方可使用3 )炉前可加入适量的稀土，以便去气4 )控制合适的铁液出炉温度及浇注温度5 ) 炉 缸、前炉和铁液包均需烘干6 )浇注时，要避免断流7 )孕育剂应充分预热8 )浇注时，必须点火引气9 ?成分、组织及性能不合格(1)特征及发现方法材质太硬或太软。铸件断面的宏观组织和微观组织不符合标准或技术条件。用断面观察，化学成析，金相检验，硬度试验等可以发现(2)产生原因1 )碳硅当量偏低时，使材质偏硬，碳硅当量偏高时，则偏软2 )铁液过热不适当。3 )孕育处理不足。(3)防止方法1 )正确配料，并防止操作时窜料。2 )
3、控制合适的过热温度。3 )遵守操作规程及正确处理前孕育4 .缩松(1) 特征及发现方法在铸件内部有许多分散小缩孔，其表面粗糙，水压试验时渗水用机械加工或磁力探伤可以发现。(2) 产生原因1) 磷含量偏高时，使凝固区间扩大；同时，低熔点磷共晶体在最后凝固时,得不到补足，造成显微缩孔。尤其对于高牌号灰铸铁(碳含量低)，体收缩率较大，更应注意。2) 浇注速度太快，使需要补缩的部位来不及补充足够的铁液3) )防止方法1) 3p般控制在0.15%以下,并控制铁液化学成分稳定2) 浇注时，适当慢浇，以利充分补缩。(1)特征及发现方法在铸件热节处产生形状不规则，其表面粗糙的集中孔洞用外观检查，机械加工或磁力
4、探伤可以发现2 )产生原因1 )由于体收缩率较大，铁液化学成分不符合。技术要求，尤其是高牌号低碳铸铁。2 )浇注温度过高，增加了液体收缩值。(3)防止方法1 )正确控制铁液的化学成分，尽量使CDs低，一般在0.12%以下2 )控制适宜的浇注温度。3 )对于大件，可在冒口处补浇铁液。4 )适当增加孕育量。5 .热裂(1)特征及发现方法裂纹处，带有暗色或几乎是黑色的氧化表面。用外观检查，透光法，磁力探伤，打压试验，煤油渗透等方法发现。2 )产生原因1 )铁液化学成分不合要求，使固体收缩值较大，如碳低，硫高。2 )铸件中含有低熔点夹渣物，降低了高温强度(因为热裂产生在凝固将近结束时，主要在铸件热节处
5、收缩受机械阻碍而产生)(3)防止方法1)控制合理的化学成分，尽量使铁液中硫含量低2)浇注时，避免熔渣进入型腔6. 冷裂(1) 特征及发现方法裂纹处，较干净或略带暗红色轻微的氧化表面发现方法与热裂相同。(2) 产生原因1)铁液化学成分不合要求，使固体收缩值较大。2)铁液中磷含量过高，啬了脆性，从而降低铸铁的抗拉强度(因为冷裂产生在铸件冷却)(3) 防止方法(4) 控制合理的化学成分，尽量使铁液中硫含量低2)3p控制在0.15%以下。7. 渣眼（ 1）特征及发现方法在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣。用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现。（ 2）产生原因1 ）铁液中熔渣多或铁液包中的渣未除净，浇注时
6、，多未注意挡渣。2 ）浇注时，由于断流而带入的熔渣。（3）防止方法采用苏打去硫时，应加石灰（或草灰）聚渣，以免硫重新转入铁液。3 ）预先除净铁液包中的残渣。4 ）烧注时，注意挡渣，并不发生断流。8 .铁豆（ 1）特征及发现方法气孔中有小铁珠。用铸件断面检查，机械加工可以发现。2 ）产生原因果与外入由于铁液浇注温度过低，当铁液飞溅后产生的铁豆，不能再被铁液熔化，结气体一块包入铸件中；或者此铁豆由于表面被氧化，并与铁液中的碳作用：FeO+CFe+CO生成的CO与铁豆一块包入铸件中。（ 3）防止方法1 ）适宜的浇注温度。2 ）浇注时，不可断流。9 .冷隔与浇不足（ 1）特征及发现方法铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉，周围呈圆边用外观检查可以发现。（ 2）产生原因1 ）铁液温度太低，降低了铁液的流动性。2 ）铁液中，碳、硅含量低，硫含量较高时，同样也使铁液流动性降低。3 ）浇注时，发生断流或一次铁液量不足，进行二次补浇时，易产生冷隔1) 适当提高铁液的浇注温度。2) 控制合适的铁液化学成分，尽量降低硫含量。3) 次浇满，避免补浇。并且在浇注时，不可断流。10.过硬(1) 特征及发现方法在铸件边缘和薄壁处，出现白口铁组织。断面观察，硬度检验，机械加工可以发现。(2) 产生原因1) 碳硅当量偏低。2) 孕育处理不足。3) )防止方法1) 正确配料。2) 适当增加孕育量。