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1、一，PDCA循环法PDCA计划-实施-检查-处理循环，又称戴明循环，是美国质量管理专家戴明发明的。PDCA可以用四个阶段八个步骤进行说明。（一）P（PLAN）阶段计划阶段这个阶段分四步：一， 分析现状，找出存在的质量问题；二， 分析产生质量问题的各种原因；三， 找出影响质量的主要原因；指主因，要因。四，针对影响质量的主要因素，制定对策和计划。计划和对策的制订必须明确以下几个问题，即“5W1H”技术。1， WHY为什么，说明为什么要制定各项计划和措施。2， WHERE哪里干，说明由哪个部门负责在什么地点进行；3， WHAT干到什么程度，说明要达到的目标；4， WHO谁来干，说明措施的主要负责人；
2、5， WHEN何是完成，说明完成措施的时间；6， HOW怎么干，说明如何完成此项任务，即对策措施的内容。（二）D（DO）阶段实施阶段五，实施计划，即按照对策和计划，认真的去执行。（三）C（CHECK）阶段检查阶段六，检查效果，即根据计划的要求，检查实施执行的结果，看是否达到预期的目的。（四）A（ACTION）阶段处理阶段七，总结经验，巩固成绩。根据检查的结果进行总结，把成功的经验和失败的教训纳入有关的标准规定和制度，指导今后的工作；八，把遗漏的问题转入下一个循环。即将这一循环尚未解决的问题，转入到下一循环中解决。二，零缺陷理论（在生产过程中第一次就把事情做对，就不会发生品质异常。）核心：1，品
3、质不可用好，美丽，漂亮来形容。不可加主观色彩，凡符合要求的就是有品质的产品，服务或过程。 2，产品品质系统是预防，不是检验。 3，每个时间段内的每一个作业都需要满足工作过程的全部要求，而不是某些方面的要求。 4，要以品质缺陷所带来的金钱损失来衡量此缺陷，而非不良数据。5，生产作业的分类：A， 实际的作业（制造良品）B， 没有附加值的作业（检查）C， 无用的作业（等待，制造不良等）三，影响工序质量的五大因素（4M1E）包括：“人，机器设备，材料，方法，环境”一，人man（经验，技能，合适的人在合适的岗位，态度，纪律性，意识，健康状况等）（一），造成作业者失误的主要因素有：1， 质量意识差。2，
4、操作时粗心大意。3， 责任心不强。4， 不遵守操作规程。5， 操作技术不熟练（二），预防和控制措施有：1， 加强质量意识教育，提高责任心，并建立质量责任制。2， 进行岗位技术培训，熟悉并严格遵守操作规程。3， 加强自检和首检工作；4， 采用先进的自动加工方法，减少对操作者的依赖。5， 广泛开展QC小组活动，促进自我提高和自我改进能力；二，机器设备machine（工程能力，点检，故障，数量等）（一），机器设备因素有：1，机器设备的精度保持性，稳定性和性能可靠性；2，配合件的间隙。3，定位装置的准确可靠性等都直接影响工序质量物性的波动幅度。（二），消除机器设备造成波动的措施。1，加强设备维护保养，
5、定期检测设备的关键和性能项目，建立设备的日点检制度；2，采用首件检验，核实工艺装备定位安装的准确性；3，尽量采用定位装置的自动显示系统，以减少对员工调整工作可靠性的依赖。三，加工材料material(品质，等级，材质，异材，数量等) 在机械加工中，由于工作材料的余量不均匀和硬度不均匀，引起切削力的变化，工件产生弹性变形，影响工件的加工精度。采取控制措施为：加强材料的检验，提高毛坯的精度，合理安排加工工序。四，工艺方法method（作业标准，顺序，场地配置，搬运方法等）一， 工艺方法对工序质量的影响：1， 制定的加工方法；2， 选择的工艺参数和工艺装备等的正确性全理性及贯彻执行工艺方法的严肃性。
6、（二），工艺方法的控制防误措施：1，制定正确合理先进的工艺方法；2，优化工艺参数，保证加工质量，提高生产效率；3， 保持工艺装备精度，搞好维修并进行周期检定，加强定期刀具的保管；4， 关键工序采用控制图管理；5， 严格工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。五，环境enviroment是指生产现场的“温度，湿度，振动，噪声，照明，室内净化和现场污染程度”等。生产产品不同，环境要求不同，要根据工序要求选定适合的环境。四，确保利润的四大要素（QCDS）一， 提高质量Quality（降低不良，减少异常和差异，防止失误和素赔，从而提高质量）二， 降低成本Cost（节约经费和材料，降低工时和最小单位
7、的使用量，有效利用时间）三， 严守交期Delivery提升产量（缩短工期，减少工序和库存，提高产是和效率，防止事故）四， 一流服务Service（在公司内部：始终保持下一工序是上一工序的客户的心态，给予顾客意外惊喜）说明：降低成本的主攻方向是彻底的排除浪费。十一种常见浪费及改善提示浪费的类型实例改善提示取放材料工具的取放位置使其易取，易放并标准化等待出现等待的时间对员工进行多能化训练动作材料工具等的放置方法材料工具放置的方法重新检讨，且两手同时作业。生产过多预行生产设定标准中间制品量，达到后即停止整修品，不良品退货出现不良品更改生产项目工具夹具重新设计，防呆装置搬动流程不顺搬运器具之设计加工方法无意义的作业改良加工方法材料及铺料材料铺料用量过多采用标准用量未清扫未整理废料及半成品堆积现象定点，定位，标示物品，不用品立即处理传达方式不良规格变更时的联络联络确认之方式重新检讨换模时间的浪费换模方式之改进表的设计